16011连杆加工工艺及铣23.4两侧面夹具设计

1、学学 号号 课课 程程 设设 计计 题题 目目 16011 连杆加工工艺及铣连杆加工工艺及铣 23.4 两侧面夹具设计两侧面夹具设计 学学 院院 专专 业业 班班 级级 姓姓 名名 指导教师指导教师 年年月月日日 目目 录录 1 柴油机连杆的加工工艺.1 1.1 柴油机连杆的用途及其特点.1 1.2 连杆的的材料及毛坯制造.1 1.3 连杆的加工工艺过程.2 1.4 连杆的加工工艺过程分析.3 1.4.1 定位基准的选择.3 1.4.2 加工阶段的划分和加工顺序的安排 .4 1.4.3 确定合理的夹紧方法.4 1.4.4 连杆主要面的加工方法.5 1.4.5 连杆主要孔的加工方法.5 1.4.

2、6 连杆体与连杆盖的铣开工序 .5 1.5 夹具使用.6 1.6 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差.6 1.6.1 确定加工余量.6 1.6.2 确定工序尺寸及其公差.7 1.7 各项加工数据的计算.7 1.8 连杆的检验 .11 1.8.1 观察外表缺陷及目测表面粗糙度 .11 1.8.2 检查主要表面的尺寸精度.11 1.8.3 检验主要表面的位置精度.12 1.8.4 连杆螺钉孔与结合面垂直度的检验 .12 2 铣 23.4 两侧面夹具设计.13 2.1 问题的提出 .13 2.2 夹具的问题注意.13 2.3 定位方案确定.13 2.4 定位误差分析计算.14 2.5 对刀方案

3、的设计说明.14 2.6 夹紧方案及元件确定.14 参考文献.15 致 谢.16 1 1 柴油机连杆的加工工艺柴油机连杆的加工工艺 全套设计加扣 3012250582 1.1 柴油机连杆的柴油机连杆的用途及其特点用途及其特点 连杆是发动机中的主要传动部件之一，它在柴油机中，把作用于活塞顶面的膨胀的 压力传递给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆在工作中承受着 急剧变化的动载荷。连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。连杆体及连杆盖上的大头孔用 螺栓和螺母与曲轴装在一起。为了减少磨损和便于维修，连杆的大头孔内装有薄壁金属 轴瓦。轴瓦有钢质的底，底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属。在连

4、杆体大头和 连杆盖之间有一组垫片，可以用来补偿轴瓦的磨损。连杆小头用活塞销与活塞连接。小 头孔内压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于在磨损后进行修理和更 换。 在发动机工作过程中，连杆受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用，连杆除应 具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的质量，以减小惯性力的作用。连杆 杆身一般都采用从大头到小头逐步变小的工字型截面形状。为了保证发动机运转均衡， 同一发动机中各连杆的质量不能相差太大，因此，在连杆部件的大、小头两端设置了去 2 不平衡质量的凸块，以便在称量后切除不平衡质量。连杆大、小头两端对称分布在连杆 中截面的两侧。考虑到装夹、安放、搬运

5、等要求，连杆大、小头的厚度相等(基本尺寸相 同)。在连杆小头的顶端设有油孔(或油槽)，发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，把气 缸体下部的润滑油飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头衬套与活塞销之间的摆动 运动副。 连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动， 以输出动力。因此，连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能，而工艺的选择又是直接 影响精度的主要因素。反映连杆精度的参数主要有 5 个：（1）连杆大端中心面和小端中 心面相对连杆杆身中心面的对称度；（2）连杆大、小头孔中心距尺寸精度；（3）连杆 大、小头孔平行度；（4）连杆大、小头孔尺寸精度、形状精度；（5）连杆

6、大头螺栓孔 与接合面的垂直度。 1.2 连杆的连杆的的材料及毛坯制造的材料及毛坯制造 连杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要求具有很高的强度。因此，连杆材料一 般采用高强度碳钢和合金钢；如 45 钢、55 钢、40Cr、40CrMnB 等。近年来也有采用球 墨铸铁的，粉末冶金零件的尺寸精度高，材料损耗少，成本低。随着粉末冶金锻造工艺 的出现和应用，使粉末冶金件的密度和强度大为提高。因此，采用粉末冶金的办法制造 连杆是一个很有发展前途的制造方法。 连杆毛坯制造方法的选择，主要根据生产类型、材料的工艺性（可塑性，可锻性） 及零件对材料的组织性能要求，零件的形状及其外形尺寸，毛坯车间现有生产条件及采

7、 用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。根据生产纲领为大量生产，连 杆多用模锻制造毛坯。连杆模锻形式有两种，一种是体和盖分开锻造，另一种是将体和 盖锻成体。整体锻造的毛坯，需要在以后的机械加工过程中将其切开，为保证切开后 粗镗孔余量的均匀，最好将整体连杆大头孔锻成椭圆形。相对于分体锻造而言，整体锻 造存在所需锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题，但由于整体锻造的连杆毛坯具有 材料损耗少、锻造工时少、模具少等优点，故用得越来越多，成为连杆毛坯的一种主要 形式。总之，毛坯的种类和制造方法的选择应使零件总的生产成本降低，性能提高。 3 1.3 连杆的加工工艺过程连杆的加工工艺过程 由上述

8、技术条件的分析可知，连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很 高，但是连杆的刚性比较差，容易产生变形，这就给连杆的机械加工带来了很多困难， 必须充分的重视。 (连杆机械加工工艺过程见加工工艺卡片) 连杆的主要加工表面为大、小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结 合面及连杆螺栓孔定位面，次要加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及体和盖上 的螺栓座面等。 连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。连杆的加工路线按连杆的 分合可分为三个阶段：第一阶段为连杆体和盖切开之前的加工；第二阶段为连杆体和盖 切开后的加工；第三阶段为连杆体和盖合装后的加工。第一阶段的加工主要是为其后续

9、 加工准备精基准（端面、小头孔和大头外侧面） ；第二阶段主要是加工除精基准以外的其 它表面，包括大头孔的粗加工，为合装做准备的螺栓孔和结合面的粗加工，以及轴瓦锁 口槽的加工等；第三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工，包括连杆合装后 大头孔的半精加工和端面的精加工及大、小头孔的精加工。如果按连杆合装前后来分， 合装之前的工艺路线属主要表面的粗加工阶段，合装之后的工艺路线则为主要表面的半 精加工、精加工阶段。 1.4 连杆的加工工艺过程分析连杆的加工工艺过程分析 1.4.1 定位基准的选择 在连杆机械加工工艺过程中，大部分工序选用连杆的一个指定的端面和小头孔作为 主要基面，并用大头处指定一

10、侧的外表面作为另一基面。这是由于：端面的面积大，定 位比较稳定，用小头孔定位可直接控制大、小头孔的中心距。这样就使各工序中的定位 基准统一起来，减少了定位误差。具体的办法是，如图 1 所示：在安装工件时，注意将 成套编号标记的一面不 与夹具的定位元件接触（在设计夹具时亦作相应的考虑） 。在精镗小头孔（及精镗小 头衬套孔）时，也用小头孔（及衬套孔）作为基面，这时将定位销做成活动的称“假销” 。 当连杆用小头孔（及衬套孔）定位夹紧后，再从小头孔中抽出假销进行加工。 4 为了不断改善基面的精度，基面的加工与主要表面的加工要适当配合：即在粗加工 大、小头孔前，粗磨端面，在精镗大、小头孔前，精磨端面。

11、由于用小头孔和大头孔外侧面作基面，所以这些表面的加工安排得比较早。在小头 孔作为定位基面前的加工工序是钻孔、扩孔和铰孔，这些工序对于铰后的孔与端面的垂 直度不易保证，有时会影响到后续工序的加工精度。 在第一道工序中，工件的各个表面都是毛坯表面，定位和夹紧的条件都较差，而加 工余量和切削力都较大，如果再遇上工件本身的刚性差，则对加 工精度会有很大影响。因此，第一道工序的定位和夹紧方法的选择，对于整个工艺 过程的加工精度常有深远的影响。连杆的加工就是如此，在连杆加工工艺路线中，在精 加工主要表面开始前，先粗铣两个端面，其中粗磨端面又是以毛坯端面定位。因此，粗 铣就是关键工序。在粗铣中工件如何定位呢

12、？一个方法是以毛坯端面定位，在侧面和端 部夹紧，粗铣一个端面后，翻身以铣好的面定位，铣另一个毛坯面。但是由于毛坯面不 平整，连杆的刚性差，定位夹紧时工件可能变形，粗铣后，端面似乎平整了，一放松， 工件又恢复变形，影响后续工序的定位精度。另一方面是以连杆的大头外形及连杆身的 对称面定位。这种定位方法使工件在夹紧时的变形较小，同时可以铣工件的端面，使一 部分切削力互相抵消，易于得到平面度较好的平面。同时，由于是以对称面定位，毛坯 在加工后的外形偏差也比较小。 1.4.2 加工阶段的划分和加工顺序的安排 由于连杆本身的刚性差，切学加工时产生的残余应力，易产生变形。因此，在安排 工艺过程时，应把各主要

13、表面的的粗，精加工工序分开。这样，粗加工产生的变形就可 以在半精加工中得到修；半精加工中产生的形变可以在精加工中得到修正，最终达到零 件的技术要求。 再工序安排上先加工定位基准，如端面加工的铣、磨工序防在加工过程的前面，然 后再加工孔，符合符合先面后孔的加工工序安装原则。 连杆工艺加工过程可分为以下几个方面： 1）粗加工阶段 粗加工阶段也是连杆体和连杆盖合之前的加工阶段：基准面的加工，包括辅助基准 面加工：准备连杆体及连杆盖合并所进行的加工，如两者对口面的铣、磨等 5 2）半精加工阶段 半精加工阶段也是连杆体和连杆盖合并之后的加工，如精磨两平面，半精镗大头孔 及孔口倒角等。总之是为精加工大、小

14、头孔做准备的阶段。 3）精加工阶段 精加工阶段主要是最终保证连杆主要表面大、小头孔全部达到图样要求的阶段， 如珩磨大头孔，精镗小头活塞销轴承孔。 1.4.3 确定合理的夹紧方法 既然连杆是一个刚性比较差的工件，就应该十分注意夹紧力的大小，作用力的方向 及着力点的选择，避免因受夹紧力的作用而产生变形，以影响加工精度。在加工连杆的 夹具中，可以看出设计人员注意了夹紧力的作用方向和着力点的选择。在粗铣两端面的 夹具中，夹紧力的方向与端面平行，在夹紧力的作用方向上，大头端部与小头端部的刚 性高，变形小，既使有一些变形，亦产生在平行于端面的方向上，很少或不会影响端面 的平面度。夹紧力通过工件直接作用在定

15、位元件上，可避免工件产生弯曲或扭转变形。 在加工大小头孔工序中，主要夹紧力垂直作用于大头端面上，并由定位元件承受， 以保证所加工孔的圆度。在精镗大小头孔时，只以大平面（基面）定位，并且只夹紧大 头这一端。小头一端以假销定位后，用螺钉在另一侧面夹紧。小头一端不在端面上定位 夹紧，避免可能产生的变形。 1.4.4 连杆主要面的加工方法 采用粗铣、精铣工序，并将精磨工序安排在精加工大、小头孔之前，以便改善基面 的平面度，提高孔的加工精度，这种方法的生产率较高。以基面及小头孔定位，它用一 个圆销（小头孔） 。装夹工件铣两侧面至尺寸，保证对称（此对称平面为工艺用基准面） 。 1.4.5 连杆主要孔的加工

16、方法 连杆大、小头孔的加工是连杆机械加工的重要工序，它的加工精度对连杆质量有较 大的影响。 小头孔是定位基面，在用作定位基面之前，它经过了钻、铰两道工序。钻时以小头 孔外形定位，这样可以保证加工后的孔与外圆的同轴度误差较小。 6 小头孔在钻、铰后，在金刚镗床上与大头孔同时精镗，达到 IT6 级公差等级，然后压 入衬套，再以衬套内孔定位精镗大头孔。由于衬套的内孔与外圆存在同轴度误差，这种 定位方法有可能使精镗后的衬套孔与大头孔的中心距超差。 大头孔经过扩、粗镗、精镗、金刚镗和珩磨达到 IT6 级公差等级。表面粗糙度 Ra 为 1.6m，大头孔的加工方法是在铣开工序后，将连杆与连杆体组合在一起，然

17、后进行 精镗大头孔的工序。这样，在铣开以后可能产生的变形，可以在最后精镗工序中得到修 正，以保证孔的形状精度。 连杆的螺栓孔经过钻、铰工序。加工时以大头端面、小头孔及大头一侧面定位。 为了使两螺栓孔在两个互相垂直方向平行度保持在公差范围内，在扩和铰两个工步 中用上下双导向套导向。从而达到所需要的技术要求。 1.4.6 连杆体与连杆盖的铣开工序 左端面（亦称结合面）的尺寸精度和位置精度由夹具本身的制造精度及对刀精度来 保证。为了保证铣开后的左端面的平面度不超过规定的公差 0.03mm ，并且左端面与大 头孔端面保证一定的垂直度，除夹具本身要保证精度外，锯片的安装精度的影响也很大。 如果锯片的端面

18、圆跳动不超过 0.02 mm,则铣开的左端面能达到图纸的要求，否则可能超 差。但左端面本身的平面度、粗糙度对连杆盖、连杆体装配后的结合强度有较大的影响。 因此，在左端面铣开以后再经过磨削加工。 1.5 夹具使用夹具使用 应具备适应“一面一孔一凸台”的统一精基准。而大小头定位销是一次装夹中镗出， 故须考虑“自为基准”情况，这时小头定位销应做成活动的，当连杆定位装夹后，再抽 出定位销进行加工。 保证螺栓孔与螺栓端面的垂直度。为此，精铣端面时，夹具可考虑重复定位情况， 如采用夹具限制 7 个自由度（其是长圆柱销限制 4 个，长菱形销限制 2 个） 。长销定位目 的就在于保证垂直度。但由于重复定位装御

19、有困难，因此要求夹具制造精度较高，且采 取一定措施，一方面长圆柱销削去一边，另一方面设计顶出工件的装置。 7 1.6 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差 1.6.1 确定加工余量 用查表法确定机械加工余量： （根据机械加工工艺手册第一卷 表 3.225 表 3.226 表 3.227） （1） 、平面加工的工序余量（mm） 单面加工方 法 单面余量经济精度工序尺寸表面粗糙度 毛坯5298.5 粗铣4.4IT12() 320 . 0 0 24.6() 320 . 0 0 8.5 精铣 0.6IT10() 100 . 0 0 24() .20 . 0

20、36 . 0 3.2 则连杆两端面总的加工余量为： A总= 2 1 n i i A =（A粗铣+A精铣+A粗磨+A精磨） 2 =（1.5+0.6+0.3+0.1） 2 =mm 0 55 . 0 5 （2） 、连杆铸造出来的总的厚度为 H=22+=mm 0 55. 0 5 0 55 . 0 27 1.6.2 确定工序尺寸及其公差 （根据机械制造技术基础课程设计指导教程 表 229 表 234） 1） 、大头孔各工序尺寸及其公差（锻造出来的大头孔为42.6 mm） 工序名称 工序基本 余量 工序经济 精度 工序尺寸极限尺寸表面粗糙度 精镗0.4 )(8 046 . 0 0 H 45+0.0 21/

21、 0 45 )(8 046 . 0 0 H 1.6 粗镗2 )(12 30 . 0 0 H 44.6 44.6 )(12 30 . 0 0 H 8.5 扩孔542.6 42.6 ) 1( 8 2） 、小头孔各工序尺寸及其公差 （根据机械制造技术基础课程设计指导教程 表 229 表 230） 工 序名称 工序基本 余量 工序经济精 度 工序尺寸 最小极限尺 寸 表面粗糙 度 精镗0.2)(8 033 . 0 0 H28)(28 033 . 0 0 1.6 铰0.2)(9 052 . 0 0 H 8 . 27)( 8 . 27 052 . 0 0 6.4 钻 钻至 6 . 27 33 . 0 0

22、13H 6 . 27 33. 0 0 6 . 27 8.5 1.7 各项加工数据的计算各项加工数据的计算 1、 加工小头孔 (1) 钻小头孔 选用钻床 Z3080 根据机械制造工艺设计手册表 2.438(41)选取数据 钻头直径 D = 27.6 mm 切削速度 V = 0.99 mm 切削深度 ap = 10 mm 进给量 f = 0.12 mm/r 则主轴转速 n = 1000v/D = 945 r/min 根据表 3.130 按机床选取 n = 1000 r/min 则实际钻削速度 V = Dn/（100060） = 1.04 m/s (2) 铰小头孔 选用钻床 Z3080 根据机械制造

23、工艺设计手册表 2.445 选取数据 铰刀直径 D = 30 mm 切削速度 V = 0.22 m/s 切削深度 ap = 0.10 mm 进给量 f = 0.8 mm/r 则主轴转速 n = 1000v/D = 140 r/min 根据表 3.131 按机床选取 n = 280 r/min 则实际切削速度 V = Dn/（100060） = 0.32 m/s 9 2 、铣大头两侧面 选用铣床 X62W 根据机械制造工艺设计手册表 2.477(88)选取数据 铣刀直径 D = 28 mm 切削速度 V = 0.64 m/s 铣刀齿数 Z = 3 切削深度 ap = 2.5 mm af = 0.

24、10 mm/r 则主轴转速 n = 1000v/D = 611 r/min 根据表 3.174 按机床选取 n=750 r/min 则实际切削速度 V = Dn/（100060） = 0.78 m/s 3 、铣开连杆体和盖 选用铣床 X62W 根据机械制造工艺设计手册表 2.479(90)选取数据 铣刀直径 D = 63 mm 切削速度 V = 0.34 m/s 切削宽度 ae = 3 mm 铣刀齿数 Z = 24 切削深度 ap = 2 mm af = 0.015 mm/r d = 40 mm 则主轴转速 n = 1000v/D = 103 r/min 根据表 3.174 按机床选取 n=7

25、50 r/min 则实际切削速度 V = Dn/（100060） = 2.47 m/s 4 粗锪连杆两螺栓底面 选用钻床 Z3025 根据机械制造工艺设计手册表 2.467 选取数据 锪刀直径 D = 28 mm 切削速度 V = 0.2 m/s 锪刀齿数 Z = 6 切削深度 ap = 3 mm 进给量 f = 0.10 mm/r 则主轴转速 n = 1000v/D = 50.9 r/min 根据表 3.130 按机床选取 n = 750 r/min 则实际切削速度 V = Dn/（100060） = 2.94 m/s 5 磨结合面 选用磨床 M7130 根据机械制造工艺设计手册表 2.41

26、70 选取数据 砂轮直径 D = 40 mm 切削速度 V = 0.330 m/s 切削深度 ap = 0.1 mm 进给量 fr0 = 0.006 mm/r 则主轴转速 n = 1000v/D = 157 r/min 10 根据表 3.148 按机床选取 n = 100 r/min 则实际切削速度 V = Dn/（100060） = 0.28 m/s 6 、磨连杆盖结合面 选用磨床 M7350 根据机械制造工艺设计手册表 2.4170 选取数据 砂轮直径 D = 40 mm 切削速度 V = 0.330 m/s 切削深度 ap = 0.1 mm 进给量 fr0 = 0.006 mm/r 则主

27、轴转速 n = 1000v/D = 157 r/min 根据表 3.148 按机床选取 n = 100 r/min 则实际切削速度 V = Dn/（100060） = 0.28 m/s 7 钻铰螺栓孔 选用钻床 Z3025 a)钻铰螺栓孔 根据机械制造工艺设计手册表 2.438（41）选取数据 切削速度 V = 0.99 m/s 切削深度 ap = 5 mm 进给量 f = 0.08 mm/r 钻头直径 D = 11.8 mm 则主轴转速 n = 1000v/D = 1910 r/min 根据表 3.130 按机床选取 n = 910 r/min 则实际切削速度 V = Dn/（100060）

28、 = 0.99 m/s b）铰螺栓孔 根据机械制造工艺设计手册表 2.445 选取数据 铰刀直径 D = 12 mm 切削速度 V = 0.22 m/s 切削深度 ap = 0.10 mm 进给量 f = 0.2 mm/r 则主轴转速 n = 1000v/D = 140 r/min 根据表 3.131 按机床选取 n = 280 r/min 则实际切削速度 V =Dn/（100060） = 0.127 m/s (3) 从连杆盖上方给螺栓孔口倒角 根据机械制造工艺设计手册表 2.467 选取数据 切削速度 V = 0.2 m/s 切削深度 ap = 3 mm 进给量 f = 0.10 mm/r

29、Z = 8 根据表 3.130 按机床选取 n = 750 r/min 11 8 、粗镗大头孔 选用镗床 T618 根据机械制造工艺设计手册表 2.466 选取数据 镗刀直径 D = 44.6 mm 切削速度 V = 0.16 m/s 进给量 f = 0.30 mm/r 切削深度 ap = 3.0 mm 则主轴转速 n = 000v/D = 47 r/min 根据表 3.141 按机床选取 n = 800 r/min 则实际切削速度 V = Dn/（100060） = 2.72 m/s 9 、大头孔两端倒角 选用机床 X62W 根据机械制造工艺设计手册表 2.467 选取数据 切削速度 V =

30、 0.2 m/s 切削深度 ap = 3 mm 进给量 f = 0.10 mm/r Z = 8 根据表 3.130 按机床选取 n = 750 r/min 10、精磨大头两平面（先标记朝上） 选用磨床 M7130 根据机械制造工艺设计手册表 2.4170 选取数据 切削速度 V = 0.413 m/s 切削深度 ap = 0.10 mm 进给量 f = 0.006 mm/r 11 、精镗小头孔 选用镗床 T2115 （2）根据机械制造工艺设计手册表 2.466 选取数据 镗刀直径 D = 16 mm 切削速度 V = 3.18 m/s 进给量 f = 0.10 mm/r 切削深度 ap = 1

31、.0 mm 根据表 3.139 按机床选取 n = 2800 r/min 12 、精镗大头孔 选用镗床 T2115 根据机械制造工艺设计手册表 2.466 选取数据 镗刀直径 D = 65.4 mm 切削速度 V = 0.28 m/s 12 进给量 f = 0.2 mm/r 切削深度 ap = 1 mm 根据表 3.139 按机床选取 n = 1000 r/min 13 、小头孔两端倒角 选用机床 X62W 根据机械制造工艺设计手册表 2.467 选取数据 切削速度 V = 0.2 m/s 切削深度 ap = 3 mm 进给量 f = 0.10 mm/r Z = 8 根据表 3.130 按机床

32、选取 n = 750 r/min 1.8 连杆的检验连杆的检验 连杆在机械加工中要进行中间检验，加工完毕后要进行最终检验，检验项目按图纸 上的技术要求进行。 1.8.1 观察外表缺陷及目测表面粗糙度 1.8.2 检查主要表面的尺寸精度 用量缸表，在大头孔内分三个断面测量其内径，每个断面测量两个方向，三个断面 测量的最大值与最小值之差的一半即圆柱度。 1.8.3 检验主要表面的位置精度 其中大，小头孔轴心线在两个互相平行垂直的方向的平行度用专用量具进行检测。 1.8.4 连杆螺钉孔与结合面垂直度的检验 制做专用垂直度检验心轴，其检测心轴直径公差，分三个尺寸段制做，配以不同公 差的螺钉，检查其接触

33、面积，一般在 90%以上为合格，或配用塞尺检测，塞尺厚度的一 半为垂直度公差值。 13 2 铣铣 23.4 两侧面夹具设计两侧面夹具设计 2.1 问题的提出问题的提出 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。在加工此连杆零件时，需要 设计专用夹具。根据任务要求中的设计内容，设计铣 23.4 两侧面的铣床夹具。 2.2 夹具的问题注意夹具的问题注意 该夹具为铣削小孔两端面而设计，连杆是一个刚性较差的工件，应十分注意夹紧力 的大小、方向及着力点、位置的选择，以免因受夹紧力的作用而产生变形降低加工精度， 在设计本道工序夹具时，应使夹紧力主方向与端面平行，在夹紧力作用的方向上，大头 端部与小头端部的刚性