铣床等臂杠杆钻2×φ8H7孔夹具设计[C型]全套带图纸
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铣床等臂杠杆钻2×φ8H7孔夹具设计[C型]全套带图纸,C型,铣床,杠杆,H7,夹具,设计,全套,图纸
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等臂杠杆课程设计说明书前言机械制造工艺与机床夹具课程设计是机械制造工艺与机床夹具课程教学的一个不可或缺的辅助环节。它是学生全面综合运用本课程及其有关先修课程的理论和实践知识进行加工工艺及夹具结构设计的一次重要实践。它对于培养学生编制机械加工工艺规程和机床夹具设计的能力，为以后搞好毕业设计和到工厂从事工艺与夹具设计具有十分重要的意义。本课程设计的目的在于：(1)培养学生综合运用机械制造工艺学及相关专业课程（工程材料与热处理、机械设计、互换性与测量技术、机械制造工程学等）的理论知识，结合金工实习；生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决机械加工工艺问题，初步具备设计中等复杂程度零件的工艺规程的能力。(2)能根据被加工零件的技术要求运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计，初步具备设计保证加工质量的高效、省力、经济合理的专用夹具的能力。(3)使学生熟悉：和能够应用有关手册、标准、图表等技术资料，指导学生分析零件加工的技术要求和本企业具备的加工条件，掌握从事工艺设计的方法和步骤。(4)进一步培养学生机械制图、设计计算、结构设计和编写技术文件等的基本技能。(5)培养学生耐心细致、科学分析、周密思考、吃苦耐劳的良好习惯。(6)培养学生解决工艺问题的能力，为学生今后进行毕业设计和去工厂从事工艺与夹具设计打下良好的基础。第一章零件的工艺规程1.1零件的工艺分析1.1.1 零件的用途分析题目给出的零件是杠杆。它主要的作用是用来支撑、固定的、传递力矩的。1.1.2零件的技术要求杠杆零件的25、10、8四孔的轴线有平行度的要求。现分述如下表:表1.1杠杆零件技术要求表加工内容尺寸及公差/mm公差及精度等级表面粗糙度Ra/m形位公差/mm40大表面54+0.46 0IT136.340小表面54+0.46 0IT133.2左30表面58+0.74 0IT126.3右30表面15IT126.325孔20+0.052 0IT93.210孔10+0.015 0IT71.6/ 0.1 A左8孔8+0.015 0,84+ -0.2IT71.6/ 0.15 A右8孔8+0.015 0,84+ -0.2IT71.6/ 0.1 A该杠杆的形状特殊、结构简单，是常见的杠杆零件。为实现起功能，对其的配合面要求较高，加工精度要求较高。因其在工作中的工作平稳,故无须进行热处理。综上所述，该杠杆的各项要求制定较合理，符合其功用。1.1.3零件的工艺性分析分析零件图可知，杠杆中间的两平面和左右两边的端面要进行切削加工，25、10、8孔的端面均为平面，这样可以防止加工的过程中钻头钻偏，可以保证加工的精度和配合的精度。另外，除了10孔以外，对其余的三孔的孔内表面的要求较高。要采取必要的措施以保证其表面精度。但这些加工精度可以在正常的生产条件下采用经济的方法保质保量地加工出来。端面和孔的加工可以通过通用铣床和钻床保证其加工精度，而不需要使用高精度的机床，通过钻削、铣削的加工就可以达到要求。1.2确定零件的生产类型依设计题目知:Q=5000件/年，结合生产实际，备用品率a%和废品率b%分别取3%和0.5%。代入公式得N=5000*(1+3%)*(1+0.5%)=5175.75件/年。通过三维软件Proe的实体估算，其重量为6千克，查参考文献得，该杠杆属中型零件;由参考文献得，生产类型为大量生产。1.3 确定毛坯的种类和制造方法1.3.1 确定毛坯的制造形式杠杆零件的材料为灰铸铁HT200。考虑到杠杆零件在工作中的载荷平稳并且处于润滑状态，因此应该采用润滑效果较好的铸铁，以使金属纤维尽量不被裁断，保证零件工作可靠。1.3.2 确定毛坯的制造方法由于年产量5000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。毛坯的拔模斜度为5。又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在一起的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。1.4 拟定工艺路线1.4.1基面的选择（1） 粗基准的选择对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的加工表面就是宽度为40mm的肩面表面作为加工的粗基准，可用压板对肩台进行加紧，利用一组V形块支撑40mm的外轮廓作主要定位，以消除四个自由度。再以一面定位消除两个自由度，达到完全定位，就可以加工25(H7)的孔。（2） 精基准的选择。主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用25(H7)的孔作为精基准。1.4.2 工件表面加工方法的选择本零件的加工表面有:粗精铣宽度为40mm的上下平台、钻10(H7)孔、钻28+0.015 0的小孔、粗精铣30凸台的平台。材料为HT200，加工方法选择如下:1）、40mm圆柱的上平台:公差等级为IT8IT10，表面粗糙度为Ra6.3,采用粗铣精铣的加工方法，并倒R3圆角2）、40mm圆柱的上平台:公差等级为IT8IT10，表面粗糙度为Ra3.2,采用粗铣精铣的加工方法，并倒R3圆角3）、30的凸台上下表面:公差等级为IT13，表面粗糙度为Ra6.3，采用粗铣精铣的加工方法。4）、钻10(H7)内孔:公差等级为IT7IT8，表面粗糙度为Ra3.2,平行度为0.1m(A)，采用钻孔粗铰精铰的方法。5）、钻25(H9)内孔:公差等级为IT6IT8，表面粗糙度为Ra1.6,采用钻孔扩孔钻钻孔粗铰精铰的加工方法，并倒145内角。6）、钻8(H7)内孔:公差等级为IT6IT8，表面粗糙度为Ra1.6,采用钻孔粗铰精铰的加工方法。1.5 确定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领(生产纲领的大小对生产组织和零件加工工艺过程起着重要的作用，它决定了各工序所需专业化和自动化的程度，决定了所应选用的工艺方法和工艺装备。)已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1.5.1 工艺路线方案一工序一:粗精铣宽度为40mm的上下平台和宽度为30mm的平台工序二:粗精铣宽度为30mm的凸台表面工序三:钻孔25(H9)使尺寸达到23mm。工序四:扩孔钻钻孔25(H9)使尺寸达到24.8mm工序五:铰孔25(H9)使尺寸达到25(H9)。工序六:钻10(H7)内孔使尺寸达到9.8mm。工序七: 粗铰10(H7)内孔使尺寸达到9.96mm。工序八:粗铰10(H7)内孔使尺寸达到10(H7)mm。工序九:钻、粗、精铰28(H7)小孔使尺寸达到8(H7)。工序十:检验入库。1.5.2 工序路线方案二工序一:粗精铣宽度为40mm的上下平台和宽度为30mm的平台。工序二:粗精铣宽度为30mm的凸台表面工序三:钻孔25(H9)使尺寸达到23mm。工序四:钻28(H7)的小孔使尺寸7.8mm。工序五:扩孔钻钻孔25(H9)使尺寸达到24.8mm。工序六:铰孔25(H9)使尺寸达到25(H9)。工序七:钻10(H7)的内孔使尺寸达到9.8mm。工序八:粗铰10(H7)内孔使尺寸达到9.96mm。工序九:精铰10(H7)内孔使尺寸达到10(H7)mm。工序十:粗铰28(H7)小孔使尺寸达到7.96mm。工序十一:精铰28(H7)小孔使尺寸达到8(H7)。工序十二:检验入库。1.5.3 工艺方案的比较和分析上述两种工艺方案的特点是:方案一是根据宽度为40mm的上下肩面作为粗基准，25(H7)孔作为精基准，所以就要加工25孔时尺寸达到要求的尺寸，那样就保证了28小孔的圆跳动误差精度等。而方案二则先粗加工孔25,而不进一步加工就钻8(H7)，那样就很难保证28的圆度跳动误差精度。所以决定选择方案一作为加工工艺路线比较合理。结合方案一的工艺路线，根据工序集中的加工原则，最终制定下面方案路线:工序一:毛坯准备工步一:铸造毛坯工步二:表面时效热处理工步三:涂底漆工序二:粗铣精铣40上下端面和宽度为30的平台面工步一:粗、精铣40上端面和宽度为30的平台面工步二:粗、精铣40下端面工序三:粗精铣30凸台面工序四:钻、扩、粗铰、精铰25H9mm孔工步一:钻25（H9）孔工步二:扩钻25(H9)孔工步三:粗铰25(H9)孔工步四:精铰25(H9)孔工序五:钻、粗铰、精铰28(H7)mm孔工步一:钻28(H7)孔工步二:粗铰28(H7)孔工步三:精铰28(H7)孔工序六:钻、粗铰、精铰10(H7)mm孔 工步一:钻10(H7)孔工步二:粗铰10(H7)孔工步三:精铰10(H7)孔工序七:表面去毛刺工序八:检验入库第二章 加工余量和工艺尺寸的确定2.1机械加工余量、工序尺寸及尺寸的确定杠杆的材料是HT200，毛坯的重量10kg，生产类型为大量生产。由(参考文献:机械加工余量手册，孙本绪、熊万武，北京:国防工业出版社)可知，要确定的毛坯机械加工余量和尺寸公差，先确定一下各项因素。2.1.1、公差等级由杠杆的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。2.1.2、铸件的重量由proe的实体估算杠杆零件的重量为6千克，由此再估算起毛坯的重量为8千克。2.1.3、零件的分模面根据该杠杆零件的形位特点，该零件的25、8轴线组成的平面为分模面，属于直分模面。2.1.4、零件的表面粗糙度由零件图可知，该杠杆的各加工表面的粗糙度Ra均大于1.6m。根据上述诸因素，由于毛坯采用金属模铸造，可查表确定该铸件的尺寸公差和机2.1.5械加工余量以及各加工表面的工序尺寸，所得结果见下表。主要毛坯尺寸及公差主要尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT28(H7)之间的中心距离168168410(H7)孔尺寸102.010325(H9)孔尺寸253.02548(H7)孔尺寸82.083各加工表面表面总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值(mm)说明40mm的上下平台宽度30mm的平台4030GH43加工上下表面加工上表面30mm的凸台上下面30H3凸台上下面10(H7)孔10H3加工内孔8(H7)孔8H3加工内孔25(H9)孔25G4加工内孔各加工表面的工序尺寸40mm的上、下平台，宽度30mm的平台工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸毛坯621.8621.8粗铣563(单边)0.456+0.46 0精铣541(单边)0.454+0.46 030mm的左凸台上下表面工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸毛坯541.8541.8粗铣573(单边)0.457+0.4 0精铣581(单边)0.458+0.74 025(H9)孔加工表面加工方法加工余量公差等级工序尺寸25(H9)钻孔11.5(单侧)2325(H9)扩孔0.9(单侧)24.825(H9)粗铰孔0.07(单侧)24.9425(H9)精铰孔0.03(单侧)H925(H9)10(H7)孔加工表面加工方法加工余量公差等级工序尺寸10(H7)钻孔4.9(单侧)9.810(H7)粗铰孔0.08(单侧)9.9610(H7)精铰孔0.02(单侧)H710(H7)28(H7)孔加工表面加工方法加工余量公差等级工序尺寸28(H7)钻孔4.9(单侧)7.828(H7)粗铰孔0.08(单侧)7.9628(H7)精铰孔0.02(单侧)H78(H7)2.2选择加工设备及刀、量、夹具由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以采用通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各级床上的装卸及各机床间的传送均由人工完后。粗精铣宽度为40mm的上下平台和宽度为30mm的平台。考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣，选择XA6132万能立式升降铣床(参考文献:机械工艺设计手册，主编:李益民，机械工业出版社出版)，刀具选D=50mm的圆柱形铣刀(参考文献:机械工艺手册，主编:李益民，机械工业出版社出版)、专用夹具、专用量具和游标卡尺。粗精铣宽度为30mm的凸台表面。采用XA6132万能立式升降铣床，刀具选D=50mm的圆柱形铣刀，专用夹具、专用量检具和游标卡尺。钻孔25(H9)使尺寸达到23mm。采用Z550型钻床，刀具选莫氏锥柄麻花钻(莫氏锥柄2号刀)D=23mm,专用钻夹具，专用检具。扩孔钻钻孔25(H9)使尺寸达到24.8mm。采用立式Z550型钻床，刀具选D=24.7mm的锥柄扩孔钻(莫氏锥度3号刀)，专用钻夹具和专用检具。粗铰孔25(H9)使尺寸达到24.94mm。采用立式Z550型钻床，刀具选D=24.94mm的锥柄机用铰刀，专用钻夹具和专用检具。精铰孔25(H9)使尺寸达到25(H9)。采用立式Z550型钻床，刀具选D=25mm的锥柄机用铰刀，并倒145的倒角钻用铰夹具和专用检量具。钻28(H7)的小孔使尺寸达到7.8mm。采用立式Z518型钻床，刀具选用D=7.8mm的直柄麻花钻，专用钻夹具和专用检量具。钻10(H7)的内孔使尺寸达到9.8mm。采用立式Z518型钻床，刀具选用D=9.8mm的直柄麻花钻，专用的钻夹具和量检具。粗铰10(H7)内孔使尺寸达到9.96mm。采用立式Z518型钻床，刀具选用D=10mm的直柄机用铰刀，专用夹具和专用量检具。精铰10(H7)内孔使尺寸达到10(H7)mm。采用立式Z518型钻床，选择刀具为D=10mm的精铰刀，使用专用夹具和量检具。粗铰28(H7)小孔使尺寸达到7.96mm。采用立式Z518型钻床，选择刀具为D=8mm直柄机用铰刀，使用专用夹具和专用量检具。精铰28(H7)小孔使尺寸达到8(H7)。采用立式Z518型钻床，选择刀具为D=8mm的直柄机用铰刀，使用专用的夹具和专用的量检具。2.3切削用量及其工时计算（经与指导老师协商过，本说明书只针对工序六进行详尽的切削用量及其工时计算）工序六:钻、粗铰、精铰2*8(H7)mm孔2.3.1背吃刀量、进给量和切削速度的确定查参机械制造技术课程设计基础课程设计指导教程表2-20得，钻孔余量为7.8mm,扩孔的余量为1.8mm，粗铰的余量为0.16mm,精铰的余量为0.04mm.1、 切削用量的计算(1) 钻孔工步1)背吃刀量的确定ap=7.8mm2)进给量的确定查机械制造技术课程设计基础课程设计指导教程表5-22选取该工步的每转进给量为f=0.2mm/r3)切削速度的计算由机械制造技术课程设计基础课程设计指导教程初选切削速度为v=22m/min。由公式:n=1000v/d可求得该工序的钻头转速n=1000r/min,查机械制造工艺设计简明手册所列Z518型立式钻床的主轴转速，取转速n=1000r/min,再将此转速代入公式:n=1000v/d便可求得该工序的实际钻削速度为:V=nd/1000=3.142507.8/1000=22m/min(2) 粗铰工步1)背吃刀量的确定ap=0.16mm2)进给量的确定查机械制造技术课程设计基础课程设计指导教程表5-22取该工步的每转进给量f=2.0mm/r。3)切削速度的计算查机械制造技术课程设计基础课程设计指导教程表5-22初选切削速度v=11m/min。由公式:n=1000v/d可求得该工序的铰刀的转速n=435r/min，查机械制造工艺设计简明手册所列Z518型立式钻床的主轴转速，取转速n=450r/min，再将此转速代入公式：n=1000v/d便可求得该工序的实际钻削速度为:V=nd/1000=3.141357.96/1000=10.35m/min(3) 精铰工步1)背吃刀量的确定ap=0.04mm。2)进给量的确定查机械制造技术课程设计基础课程设计指导教程表5-22选取该工步的每转进给量为f=0.2mm/r。3)切削速度的计算由参考文献初选切削速度为v=18m/min。由公式:n=1000v/d可求得该工序的铰刀的转速n=717r/min，查机械制造工艺设计简明手册所列Z518型立式钻床的主轴转速，取转速n=720r/min，再将此转速代入公式:n=1000v/d便可求得该工序的实际钻削速度为:v=nd/1000=3.141008/1000=18.1m/min2.3.2时间定额的计算(1) 基本时间tj的计算1) 钻孔工步查机械制造技术课程设计基础课程设计指导教程表5-45，钻孔的基本时间可由公式tj=(L1+L2+L)/fn求得。（其中L=15mm,L2=1mm， L1=(D-d1)cotKr/2+(12)）查机械制造技术课程设计基础得Kr=56L1=(D-d1)cotKr/2+(12)）= 8将上述结果代入公式，可得到该工序的基本间:tj=(15mm+1mm+8mm)/(0.2mm/r1000r/min)=0.12min则2tj=0.24min=14.4s2) 粗铰工步查机械制造技术课程设计基础课程设计指导教程表5-45，粗铰的基本时间可由公式tj=(L1+L2+L)/fn求得。查机械制造技术课程设计基础得Kr=15ap=0.08mm查机械制造技术课程设计基础课程设计指导教程表5-46得L1=0.37mm L2=15mm L=15mmf=0.2mm ，n=450r/min将上述结果代入公式，可得到该工序的基本间:tj=(15mm+0.37mm+15mm)/(0.2mm/r450r/min)=0.34min则2tj=0.68min=40.8s3) 精铰工步查机械制造技术课程设计基础课程设计指导教程表5-45，粗铰的基本时间可由公式tj=(L1+L2+L)/fn求得。查机械制造技术课程设计基础得Kr=15ap=0.02mm查机械制造技术课程设计基础课程设计指导教程表5-46得L1=0.19mm L2=13mm L=15mmf=0.2mm ，n=720r/min将上述结果代入公式，可得到该工序的基本间:tj=(13mm+0.19mm+15mm)/(0.2mm/r720r/min)=0.20min则2tj=0.40min=24s(2) 辅助时间ta的计算查机械制造技术课程设计基础课程设计指导教程得ta=（0.15-0.2）tj在这里取ta=0.15tj故：工序六的钻孔辅助时间ta钻孔=0.15tj钻孔=0.150.24min=0.036min=2s工序六的粗铰辅助时间ta粗铰=0.15tj粗铰=0.150.68min=0.102min=6s工序六的精铰辅助时间ta精铰=0.15tj精铰=0.150.40min=0.06min=3.6s最后，将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果、连同其他加工数据一并填入机械加工工艺过程综合卡，并将工序六填入工序卡。第三章 夹具设计为了提高生产效率，保证加工质量，降低劳动强度，需设计专用夹具。经过和指导老师协商，决定设计工序六的专用夹具。为钻、粗、精铰28（H7）小孔使尺寸达到8（H7）而设计的。本工序所加工的孔是位于30凸台平面内，孔径不大，工件重量较轻、轮廓尺寸以及生产量不是很大等原因，采用翻转式钻模。(零件简图如下:)3.1定位方案（1）选择带台阶面的定位销，作为以 25H9孔及其端面的定位元件。定位副配合取 。（2）选择可调支承钉为8（H7）孔外缘毛坯一侧防转定位面的定位元件 ,用锁紧螺母将其锁紧，防止在加工孔时出现扭转，限制工件六个自由度。为增加刚性，在8（H7）的端面增设一螺旋辅助支承，辅助支承与工件接触后，用螺母将其锁紧。3.2夹紧力计算及确定螺杆直径参考文献（机械加工工艺手册），因夹具的的夹紧力与切削力方向相反，实际所需夹紧力F夹与切削力F之间的关系为：F夹=KF，式中的K为安全系数。由参考文献得，当夹紧力与切削力方向相反时，取K=3。由前面的计算可知F=1279N。所以，F夹=KF=12793N=3837N，由此可以知道，选择一个M30的螺旋辅助支承。一是为了承受切削力的冲击，二是为了防止工件在加工时变形，因为钻8（H7）孔时，工件为悬臂。3.3 定位误差计算 （1）加工8H7时孔距尺寸 84 0.2mm的定位误差计算，由于基准重合，故 ：0.015+0.2=0.215mm，0.015-0.2=-0.185mm，上下偏差为：0.215-（-0.185）=0.4mm，符合尺寸要求。而基准位移误差为定位孔 (25H9 )与定位销的最大间隙，故：定位销取直径为25H9，尽量减少位移误差。故：25-25=0，上偏差：0.052-0.052=0mm，下偏差：0-0=0mm。其基准也符合设计要求。由此可知此定位方案能满足尺寸 84 0.2mm的定位要求。（2）加工8H7孔时轴线平行度 0.15mm 的定位误差计算，由于基准重合，故 ：0.015+0.015=0.03mm而基准位移误差是定位孔25H9与定位面间的垂直度误差。故 :0.052+0.052mm=0.104mm所以有：0.03+0.104mm=0.134mm此方案能满足平行度 0.15mm的定位要求。3.4连接方案3.4.1定位元件与夹具体的连接：本课程设计的定位元件有支撑钉、长带螺纹轴、可调带孔支撑。支撑钉可根据所选的型号，选择恰当的螺钉与夹具体相连。长带螺纹轴可根据所绘零件图制作，要求与零件25mm孔内圆柱面呈间隙配合。可调带孔支撑按所绘零件图对已有可调支撑适当加工，以满足加工要求，即，其内孔直径略大于8mm。3.4.2夹具体与机床的连接：本课程设计的夹具体通过用螺栓紧固在钻床上的T形槽中，并用定位元件来确定夹具体与钻床的相对位置，其中定位键和夹具体是紧配合，和形槽是松配合。3.5夹具体夹具体是夹具的基础件，用于支承和连接和连接夹具的各种元件和装置，并与机床有关零件部分连接，使之组成一个整体。夹具体分为铸造夹具体、型材夹具体和焊接夹具体与锻造夹具体。焊接夹具体由钢板、型材焊接而成。这种夹具体制造方便，其热应力大、易变力，需要经过退火处理才能保证其尺寸稳定性。考虑本课程设计工件的尺寸、外形等实际情况，选用铸造夹具体，其材料为，以确保其抗振性和稳定性。3.6定位元件的确定由以上对定位方案的分析，选用支撑钉和长定位轴来消除了X方向转动、Y方向上的平动和转动以及Z方向的平动。根据零件的具体形状和尺寸，选用如图所示轴体：按要求加工，与零件25mm孔内圆柱面呈间隙配合。并加工如下图所示可调带孔支撑钉：要求其内孔直径略大于8mm。同时选用JB/T8029.1-1999中A型支撑钉，如图所示即可满足消除X方向平动和Z方向的转动的要求。此外还要定位钻孔位置，查表JB/T8018.2-1999,根据零件的尺寸选择B型钻模板，包含两个沉头孔和两个定位销。所以钻套处有两个钻套-钻套8和8H7。此钻模板长为155mm，宽为100mm,厚度为15mm。由此钻模板简图如下：3.7夹紧元件的确定由上分析可知，夹紧元件是活动的带缺口的垫圈，根据工件的形状和尺寸，查表JB/T8018.4-1999,选择A型带缺口的垫圈，材料：20钢。其半径为15 mm，缺口宽为11mm，厚度为7mm,夹紧时在螺母的作用下，垫圈作用于40圆柱上表面，完成夹紧，其缺口便于拆换。其简图如下：本课程设计对定位和导向装置的确定就是对对到装置的确定。钻床中的对刀装置设计即对钻套的设计。对钻套是确定钻套相对于工件的位置和方向的装置，装置分为两种。有圆柱形钻套，可直接嵌入钻模；还有T形钻套，方便拆换即加工精度更高。对本课程设计来说，要加工的工序为钻、扩、铰孔，所以选择T形钻套。查阅表格，选择钻套GB/T2240-80和GB/T2240-22,钻孔时用GB/T2240-80，扩、铰孔时用GB/T2240-22.其简图如下： 3.8连接元件的确定3.8.1可调有孔支撑钉与夹具体的连接：由上可知JB/8029.1-1999，A型可调有孔支撑钉上有螺纹，其尺寸为M22.5mm,据此可以查阅机械设计课程设计手册，选择开槽盘头螺钉，GB/T67-2000,螺纹规格为M22.5mm，螺距P=1.5m，长L取35mm。3.8.2可调支撑钉与夹具体的连接：由上可知GB6184-86,B型可调支撑钉，其尺寸为M10mm,另有两个锁紧螺母，其尺寸为M10mm,极限偏差极限为H7，据此查表可知，选择的连接元件是开槽盘头螺钉，GB/T119.1-2000的圆柱销，公称直径d=8mm,长度L取20mm.3.8.3钻模板与夹具体的连接：由上可知JB/T8018.4-1999，钻模板有沉头孔通过的螺
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