工艺技术-钣金工艺培训课件(ppt 83页)

钣 金 工 艺 * 1 一、 钣 金的定 义 钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义，根据国外某专业期 刊上的一则定义可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常 在 6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲 /切 /复合、折 、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显著的特征 就是同一零件厚度一致。 钣金：钣，即板，薄板之意，就是对薄的金属板材进行系列加 工之意，包含折、剪、冲、焊、铆、拼接等工艺 钣金工厂一般来说基本设备包括剪板机（ ShearMachine）、数 控冲床（ CNC Punching Machine） /激光、等离子、水射流切 割机 (Laser,Plasma, Waterjet Cutting Machine)/复合机（ Combination Machine）、折弯机（ Bending Machine）以及各 种辅助设备如：开卷机、校平机、去毛刺机、点焊机等。 通常，钣金工厂最重要的三个步骤是剪、冲 /切、折。 Date 2 二、加工设备 Date 3 q 常用钣金材料种类 q 钢 板 q 铝 板 q 铜 板 q 不锈钢板 三、钣金材料的选择与下料 钣金材料 Date 4 钣金材料 钢板的种类及规格 . q 按厚度分类：薄板，中板，厚板，特厚板 。 q 按生产方法分类：热轧钢板，冷轧钢板 。 q 按表面特征分类：热镀锌板，电镀锌板，镀锡板， 彩色涂层钢板。 Date 5 钣金材料 q 热轧板 （ HOT ROLLING STEEL）代号表示为： SPHC.S - Steel, P - Plate， H - Heat， C ommercial,整体表 示一般用热轧钢板及钢带。 SPHD 表示冲压用 热轧 钢板及钢带。 SPHE 表示深冲用热轧钢板及钢带。 q 机械性能 : 硬度 HRB 1/2H=74 89 1/4H=65 80 1/8H=50 71 H=89以上 。 抗拉强度 41 52kgf/mm以上。 Date 6 钣金材料 q 规格范围 :厚度 1.46.0mm,宽度最大值 1524mm，一般为 1250mm或 1220mm，材料长度可依需要裁切任意尺寸。一 般为 2500mm或 2440mm 。 q 材料特性：材料表面呈黑灰色光泽，不易刮伤，但易生 锈，加工时须注意去除。不适宜做电镀（镀五彩锌、镀 白锌、镀镍、镀锡等）。适宜做烤漆、喷粉等结构件。 Date 7 钣金材料 q 冷轧板 （ COLD ROLLING STEEL） ,代号表示为 : SPCC 。 其中第三个字母 C 为冷 Cold 的缩写。 SPCD 表示冲压用冷 轧碳素钢薄板及钢带， SPCE 表示深冲用冷轧碳素钢薄板及 钢带 .冷轧碳素钢薄板及钢带调质代号：退火状态为 A ， 标准调质为 S ， q 机械性能 :抗拉強度 最小值 270MPa,屈服极限最大值 210MPa。 硬度 HRB: 1H=85以上 1/2H=74 89 1/4H=65 80 1/8H=50 70. Date 8 钣金材料 q 规格范围 :厚度 0.253.0mm,3.0mm以上材料必 须 訂 制 ， 寬度 有 1220mm和 1250 mm两种规格 ，長度可依需要裁切任意尺寸。 一般 为 2440mm和 2500mm。 q 材料特性： 表面呈铁 灰色光 泽 ，表面易刮 伤 、生 锈 ，加工 时 须 注意保 护并 快速 转 序。適宜做電鍍（鍍五彩鋅、鍍白鋅、 鍍鎳、鍍錫 ），烤漆、噴粉 等工件。 Date 9 钣金材料 q 电解板 :代号 SECC， EElectroplate, 其基材为 SPCC,化学 成份和机械性能与冷轧板一样 .电解板也有拉伸料如 SECD, SECE.电解板的厚度规格为 0.3-2.0mm.针对 SECC不同的处 理方式 ,材料的应用特点也不一样 ,具体见下表 : Date 10 钣金材料 类别 表面处理种类 代号 特点 一 般 表 面 处 理 铬酸钝化处理 C 耐蚀性好，适用于裸露状态 铬酸钝化处理 +涂油 S 耐蚀性很好 磷化处理 (含封闭处理 ) P 有一定耐蚀性，涂漆性能好 磷化处理 (含封闭处理 )+ 涂油 Q 有一定耐蚀性，涂漆性能好， 并防止运输仓储时生锈 磷化处理（不含封闭处理 ） T 有一定耐蚀性，涂漆性能好 磷化处理（不含封闭处理 ） +涂油 V 有一定耐蚀性，涂漆性能好， 并防止生锈 特殊处理 耐指纹处理 N2 N4 适用于生产电气、电子器件，电脑机箱 、机芯等零件用途的电镀锌产品。 Date 11 钣金材料 q 热镀锌板 （ HOT ROLLING STEELL)代 号为 SPGC, 其基 材也是 SPCC,厚度规格 0.3 3.0mm,表面锌花种类有 :正常锌 花 (Z )光整锌花 (G), 小锌花 (X), 光整小锌花 (GX) 零锌花 (N), 锌铁合金 (R). q 镀锡板 :俗称马口铁 ,主要用在抗腐蚀和超深冲的包装材料 . 厚度范围从 0.20.6mm. Date 12 钣金材料 q 铝板：作为板材用的铝材主要有以下 2种即工业纯铝和防锈 铝 ,这两种材料的可塑性好高 ,焊接性好 ,耐腐蚀性高 ,但切削 加工能力差 . q 铝板有以下几种状态 :O 完全退火状态 ,H 加工硬化状态 , 后面必须跟两位阿拉伯数字表示附加的热处理方式 . HXX状 态代号中第 1位数字表示获得该状态的基本处理程序；第 2位 数字表示产品的加工硬化程度。 Date 13 钣金材料 q H1-单纯加工硬化状态。适用于未经附加热处理，只经加 工硬化即获得所需强度的状态 . q H2-加工硬化及不完全退火的状态。适用于加工硬化程度 超过成品规定要求后，经不完全退火，使强度降低到规定指 标的产品。 H2与对应的 H1具有相同的最小极限抗拉强度值， 但伸长率比 H1稍高 . q H3-加工硬化及稳定化处理的状态。适用于加工硬化后经 低温热处理或由于加工过程中的受热作用致使其力学性能达 到稳定的产品。 q H4-加工硬化及涂漆处理的合金。适用于加工硬化后，经 涂漆处理导致了不完全退火的产品 Date 14 钣金材料 q 工业纯铝的铝含量大于 99.00%,通常有以下牌号 :1050,1060, 1070,1100, 1200.板材规格多为 1250X2500或 1000X2000.厚 度从 0.3-7.0mm. q 防锈铝主要有 3003,3A21, 5052,5A02, 5A03, 5A05,5A06. 3字头的铝合金是以锰为主要的合金元素 ,5字头的铝合金是 以镁为主要的合金元素 .板材规格与硬铝基本一至 . Date 15 钣金材料 q 不锈钢板 :不锈钢板主要有 SUS300系列和 400系列两种。其 中 300系列为奥氏体不锈钢 ,400系列为铁素体不锈钢 ,有磁 性 ,也易腐蚀 .其规格以 2mX1m较为常见 . q 铜板 :常用的铜板有纯铜板黄铜板 ,纯铜板有良好的导电 , 导热 ,耐蚀和加工性能 ,其 Cu的含量大于 99.95%,黄铜板的 强度比纯铜板稍高 ,有良好的塑性 .其规格以 1500mmX600mm较为常见 . Date 16 四、钣金加工 -下料 q 钣金下料加工所使用的设备及工作原理 ,工作范围 . q 目前钣金下料加工所使用的设备主要有 :数控冲床 ,普通冲 床 ,LASER切割机等 . q 数控冲床工作原理 :上下模位置固定 ,板材用夹爪固定在工 作台上 ,依靠工作台移动带动板材移动加工出所需要的工件 形状 ,工作范围 :2500X1250X 5.0mm.加工特点 :精度高 ,加工 灵活 .缺点 :受模具限制 .数控机床的设备主要有： TRUMPF系 列， FINN -POWER系列， TAILIFT系列， AMADA系列等等 . Date 17 下料加工 q 普通冲床 (硬模 )下料 :普通冲床 (硬模 )下料必须与剪床配 合 , 剪床剪出工件的最大外形 , 冲床才能加工出所需工件 之形状 .剪冲下料的特点 :效率高适合大批量生产之产品 . 缺点是模具开发需一定前置时间和费用 .剪冲床的设备主 要有：数控剪床系列 , 普通剪床系列 ,普通冲床系列 ,高速 冲床系列等 . q 在冲切过程中 ,板材的截面大致可分以下四层 .R角 (5%),光 滑面 (60%),撕裂面 (30%),毛刺面 (5%).如下图 : Date 18 下料加工 Date 19 下料加工 LASER切割机下料 : LASER切割机的工作厚理 :利用凹凸镜焦 集激光发生器中光子的能量熔化金属材料 ,再利用高压保护 气体 N2或 O2等辅助气体吹除熔解部分来加工 . 工作范围可达 2500X 1500X20.加工特点 :精度高 ,加工灵活 ,不受模具限制 . 缺点 :效率较低 ,加工成本高 . 激光机的设备主要有： TRUMPF 系列， HANKWANG系列， AMADA系列 , BYSTRONIC系列等 . Date 20 钣金工艺 -折弯 .冲压 .钳工工艺 q 随着机械制造业的迅速发展，也对生产第一线员工的技术水平提出 越来越高的要求。从事现在的技工，不仅实际操作需要熟练，还要 掌握基本的理论和相关的知识，具有分析解决问题的能力和善于创 新，为了满足客户所需要，在折床、冲压、钳工方面不断的日新月 异的增进其加工方法和工艺系统原理及其应用，在高效率的加工方 法和设备的扩大使用等知识为一体，以现代的设备联系实际的内容 ，追求进一步 提高操作水平及生产效率，并力求原始设计考虑到基 层生产者的实际困难和解决问题方面的要求，特别提出解决难题的 方案，且加工出合乎产品的要求，逐项列举研讨，并能本着实用和 实效，有着相应的帮助。 Date 21 折弯加工 q折弯成形 折弯成形的工作原理是将上、下模分别固定 于折床的上下工作台，利用伺服马达传输液压驱动工作台的 相对运动 ,结合上下模的形状 ,从而实现对板材的折弯成形。 折弯的成形每折一次的精度可以达到 0.1mm。 q常见的折弯成形 :通常我们用折床能完成的成形有 90度折弯 , 非 90度折弯 ,压死边 (含小于板厚的间隙 ),段差等 . Date 22 折弯加工 折弯成形的模具种类 : Date 23 折弯加工 压段差模 折死边模 Date 24 折弯加工 q折弯两相邻折边时 ,如 相互间存在包边关系 , 在折弯边角要考虑开 工艺孔 (工艺孔直径不 小于板材厚度 ),且跟 据板材厚度留出合理 的间隙 (0.15倍板材厚 度 )。 Date 25 折弯加工 折弯零件的孔到边的最 小距离 ,通常 ,我们取下 模槽宽的 1/2+0.5(如右 图 ),在进行钣金零件的 设计时 ,尽可能避免出 现有折边或孔距边的距 离小于该尺寸要求的情 况 Date 26 折弯加工 q 下模槽宽根据板厚 (T)来确定 ,如表 : 板厚 T 0.5-3 3.0-8 9-10 12以上 槽宽 6T 8T 10T 12T 单位 :mm Date 27 折弯加工 q 跟据折弯尺寸考 虑加工的可执行 性及刀具的合理 选配，如图示 A .B两尺寸 ,应 跟据实际加工的 需要考虑其让位 及上模的选择 Date 28 折弯加工 q 折弯零件上有压铆 (PEM紧固件 ),冲凸包 ,撕裂时 ,也要考虑 其不可与折弯边距离太近 ,否则会与折弯刀具相互干涉 . q 折弯死边时 ,对于电镀件 ,两死边之间的间隙公差可适当放 大 ,这样便于电镀时死边内部的清洗 ,防止酸性溶液冲暂时 洗不出 ,在隔一段时间后流出而腐蚀电镀层 . Date 29 冲压加工 q 冲压成形 利用电机驱动飞轮产生的动力驱动上模，结合 上、下模相对形状，使板材发生分离或变形，从而得到所需零件 的一种加工方法。冲压工作大多在常温下进行，故又称冷冲压。 冲压成形的精度依模具精度而定 ,一般五金模具可以达到 0.1mm以 上。冲床可以分为普通冲床及高速冲床。 q 冲压加工的基本工序 ,冲压加工的工序很多，最常用的有落料、 冲孔、弯角、拉延等。但从工作原理上又可归纳为两大类，即分 离工序和变形工序。 Date 30 冲压加工 q 分离工序是指毛坯材料受外力后，应力超过强度极限，产 生剪切破裂的冲压工序。例如冲孔、落料、切断、切口 等。在冲压工艺上通常称为 “ 冲裁 ” 。 q 变形工序是指毛坯材料受外力后，应力超过屈服极限，但 低于强度极限，产生塑型变形的冲压工序。例如弯曲、拉 延、翻边、成形等。 Date 31 冲压加工 q 冲压加工一般要与剪床相配合 , 剪床剪出工件的最大外形 , 冲床才能加工出所需工件之形状 .剪冲下料的特点 :设备简 单 ,生产效率高 ,适合大批量生产之产品 .产品精度高 ,一致 性好 ,不受加工过程中人为因素的制约 ,易保证品质 ,材料利 用率高 ,操作简便而被现代钣金行业广泛采用 ,且一些复杂 的成形必须要依赖冲床来完成。 缺点是冲压模具开发需一 定前置时间和费用 . Date 32 钳工加工 q 钣金领域钳工的应用主要有攻牙 ,钻孔 ,沉孔 ,锪孔 ,铰孔 , 压铆 (PEM), 拉铆 ,整修 ,整形 ,去毛刺 ,剧切 (型材 ,管材 ) 等工序 . q 钻孔、扩孔、锪孔和铰孔是钳工对孔进行粗加工、半精 加工和精加工的三种方法。应用时根据孔的精度要求、 加工的条件进行选用。钳工钻、扩、锪是在钻床上进行 的，铰孔可手工铰削，也可通过钻床进行机铰。所以掌 握钻、扩、锪、铰操作技术，必须熟悉钻、扩、锪、铰 等刀具的切削性能，以及钻床和一些工夹具 的结构性能 , Date 33 钳工加工 合理选用切削用量，熟练掌握手工操作的具体方法，以保证 钻、扩、锪、铰的加工质量 ,因其效主要靠人工操作 ,效率和 品质都不适合现代工业生产 ,我们进行结构设计时尽可能减 少钳工在这方面的工作 ,非不得已而为之。 q 用丝锥和圆扳牙在工作内孔或外圆柱面上加工出内螺纹或外 螺纹。这就是钳工平时应用较多的攻螺纹和套螺纹技术。钳工 所加工的螺纹，通常都是直径较小或不 适宜在机床上加工的螺 纹。 Date 34 钳工加工 q 为了使加工后的螺纹符合技术要求，除了钳工作业者熟练 的掌握螺纹加工的操作要点和操作方法方 ,设计人员也应尽 可能的让设计出来的产品符合加工 ,例攻牙材料厚度的选择 , 自攻螺钉底孔的大小等。具体一些公制螺纹的攻牙底孔及 节距如表 : Date 35 钳工加工 q常用普通粗牙螺纹螺距如下 : 螺纹外经 M2.5 M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 螺距 (mm) 0.45 0.5 0.7 0.8 1 1.25 1.5 1.75 Date 36 钳工加工 q 锯切用来分割材料或在工件上锯出符合技术要求的沟槽。 主要设备有型材切割机 . q 压铆 (PEM),PEM紧固件有碳钢 ,不锈钢及铝材之区分 ,不锈 钢和铝材都不能经过电镀 ,在设计时此两种紧固件必须在成 形及电镀之后压铆 .常用的压铆设备主要有油压机和冲床 . Date 37 钣金加工 -焊接、 打磨、抛光工艺 q 抛光 抛光之目的是利用砂轮、砂带、布轮及抛光腊等材料在 高速转动下，将被抛光之材料抛光达到光滑、镜面之目 的。 Date 38 工 具 q 砂轮机 q 砂带机 q 布轮、抛光腊（土） 打磨、抛光工艺 Date 39 打磨、抛光工艺 方 法 q 抛光对表面的切削量非常少，因此抛光布轮上严禁粘有砂粒 ，以破坏工件表面； q 本公司现以抛光铁材（ SPCC）后电镀之作业方式为准：先用 砂带（ #240）将工件表面粗抛再经压油之细抛 4道完成； q 抛光轴之制作得以沪筛过之金刚砂，以粘剂、滚粘在布轮上 使用； q 金刚砂之选择为硬度及形状（多角形为佳） Date 40 打磨、抛光工艺 检 验 q 抛光后之检验通常以放大镜作为检验依据。砂孔、 抛光痕迹均需避免（视客户的标准而定）； q 抛光检验之合格品，必须以 EPE、纸板等材料将工 件隔离，防止碰撞伤。 Date 41 q 打 磨 目 的 q 利用砂轮机、砂带等研磨材料将焊道、凸出物等予 以磨平，达到外观平滑的目的。 打磨、抛光工艺 Date 42 打磨、抛光工艺 工 具 q 砂轮机 q 砂轮片 （百叶砂轮、弯曲砂轮及切断砂轮） Date 43 打磨、抛光工艺 砂轮片的选择 q 打磨的材料因铁、铜、铝而有不同，因铝屑（料）、铜屑材质较 软易将砂轮缝隙填满，故用粗砂轮（番号较高如 #60、 #80、 #100 等粗磨） q 砂轮片的切削力因不同厂牌而有不同，一般以试用作为选择之依 据；从微观来看，砂轮片上所粘住之切削材料（金刚钻等硬质材 料）呈现角状而非圆滑之砂粒者，其切削力较强，而耐磨性取决 于粘剂之好坏以及金刚砂的硬度及韧性； q 从实验得知，价廉的砂轮片不见得是符合成本的要求，在选择上 必须取得多样厂牌之产品，以相同之工件做实验，以研磨最久之 砂轮再除以单价，其值低于其它才属合格之产品。 Date 44 打磨之方式 q 一般打磨分粗、细磨，不要一次打磨完成，最好粗、细磨分 开，由不同的人进行，连续生产是比较符合成本的作法； q 粗磨因切削量大，一般用弯曲砂轮片，以及 5英吋的打磨机进 行，其砂轮片番号通常是 #60#120； q 细磨是整修、光滑目的，一般用 150#320来打磨； q 细磨的切削量小，故切忌用细磨的砂轮片或百叶砂轮片 来打磨。 打磨、抛光工艺 Date 45 打磨、抛光工艺 打磨注意事项 q粉尘（会损害机器、人体健康）； q打磨的安全（用防火布电机）； q勿在密闭空间打磨易起尘灰； q对外观之要求必须清楚。 Date 46 目 录 2 电镀的作用 2 电镀工艺 2 公司镀锌工艺流程 电镀工艺 Date 47 电镀的作用 q 防护 q 装饰防护 q 特殊功能（耐磨、耐热、磁性等） Date 48 电镀工艺 q镀前处理 q 除 油 q 除 锈 q 活 化 q 电 镀 q 镀后处理 q 钝 化 Date 49 镀前处理 q除 油（脱脂） q 经过加工的工件表面会有一层油污，按化学性质可把油脂 分为皂化类和非皂化类。 q 皂化油就是能与碱发生皂化反应，如动物油、植物油。而 矿物油如石蜡、润滑油等不能与碱发生皂化反应，此类统 称为非皂化油。 Date 50 镀前处理 q根据油脂的性质，常用的除油方法有： q 手工擦拭除油 q 油污较多时，可用布将工件表面的油脂擦去一些。 q有机物除油 q 根据相似相溶原理，可用有机溶剂溶解油脂，达到除 油的目的。 q化学除油 q 用碱与皂化油反应，用乳化剂与非皂化油发生乳化反， 以达到除油的目的。 Date 51 镀前处理 q 乳化过程 q 乳化剂的亲油基与油脂结合，同时乳化剂的亲水基也 溶解在水里，在搅拌下，乳化剂把工件表面上的油脂 一点一点地移除。 q 电化学除油 q 通电后，工件表面析出 H2或 O2，使油膜从工件表面脱 落转变成细小的油珠。此外，电解液本身也有皂化和乳 化作用，因此可以获得非常好的除油效果。 Date 52 镀前处理 q除 锈 q手工除锈 用打磨的方式除去工件表面的锈。 q化学除锈 用 HCl或 H2SO4与锈反应，以达到除锈的目的。 q活 化 q 将工件表面上一层极薄的氧化膜去除。 Date 53 电 镀 q 以镀锌为例，将工件浸在含有被镀金属离子（ Zn2+）的 电解液中作阴极，加上阳极（用铁板或不锈钢作阳）， 接通直流电，使工件表面沉积一层锌。这个过程中，阴 极表面不但有金属锌沉积，还有 H2产生，而阳极表面会 产生 O2。 Date 54 镀后处理 q 锌在大气中容易氧化，被腐蚀。镀锌后再经过铬酸盐处 理，使表面产生一层化学转化膜，又叫钝化膜。钝化膜的 外观有淡蓝色、彩虹色、金黄色、军绿色、黑色。因为 r6+ 有剧毒，根据环保要求，六价铬钝化转向三价铬钝化是必 然的趋势，而且性能与六价铬钝化膜相当。 Date 55 公司镀锌工艺流程 q热脱脂 初段电解 水洗 水洗 盐酸 水洗 水洗 终段 电解 水洗 水洗 中和 水洗 预浸 镀锌 水 洗 水 洗 超音波 出光 水洗 水洗 蓝白钝化 水洗 水洗 热水洗 烘干 五彩钝化 水洗 水洗 热水洗 烘干 Date 56 目 录 2 绪论 2 涂装工艺简介 2 涂装工艺管理 2 前处理工艺 2 喷涂工艺 涂 装 工 艺 Date 57 q 何 谓 涂 装 ？ 把涂料变成涂层的操作过程称为涂装，涂料经过涂装、固化 形成与被涂物结合成良好的涂层并具有某些必要的性能，以 达到预期目的，就是涂装技术的主要内容。 绪论：何谓涂装？ Date 58 涂 装 工 艺 q涂 料： q 可涂敷在物体表面，能够形成具有某些性能的材料都 可以称为涂料。 q涂料的种类 q 粉体、液体、双组份、单组份、自干型、烘烤型、反 应等。 Date 59 涂 装 工 艺 q涂料的几大成分 q树脂 :一种透明的液体，涂料的主要成膜物质，用于连接 颜料，使得油漆 具有光泽、硬度 和附着力等性能。 q溶剂 :具有多种用途的液体 ,溶解树脂 ,使得颜料和树脂更容 易混合，保证油漆具有适当的粘度以便于施工。 q颜料 :油漆中带有颜色的粉末。 不溶于水或溶剂 q填料 :体质颜料，可降低涂料成本，增加涂层机械性能。 q助剂 :具有多种特性的化合物，加入油漆中以获得特殊性能。 Date 60 涂 装 工 艺 q涂层的作用 q 保护作用 q 装饰作用 q 标志作用 q 特殊作用 q制成良好的涂层依赖于涂料自身的品质，也依赖于成熟的涂 装技术， 两者相互依赖。 Date 61 涂 装 工 艺 q涂装工艺包括： q 涂装方法 q 涂装工具及设备 q 涂装环境条件 q 涂层固化条件等 q 选择正确的涂装工艺是获得良好涂层的必要条件。 Date 62 涂 装 工 艺 q涂装方法 q 液体油漆采用空气压力喷涂、高压无气喷涂、静电喷 涂等。 q 粉体涂料要使用静电涂装技术。 q 电沉积涂料要使用电泳涂装技术。 Date 63 涂 装 工 艺 阳极电泳 阴极电泳 浸涂 无气喷涂 空气喷涂 静电喷涂 浸涂 电泳 油漆的施工方法 喷涂 滚 涂 刷涂 Date 64 涂 装 工 艺 q 图 例 空气喷涂基于喷雾器相同的原理。当空气经过喷嘴时，由于口 径的改变，空气流速增加，在喷口处形成真空，将油漆吸出。 Date 65 涂 装 工 艺 Paint in 传统喷枪 Date 66 机 械 手 涂 装 工 艺 Date 67 涂 装 工 艺 q 固 定 枪 Date 68 涂 装 工 艺 q 涂装环境条件 q 涂装环境条件对涂装质量有很大影响， q 温湿度影响涂层的流平， q 防尘措施影响涂层的缺陷， q 风向及空气流通等都会影响施工质量。 Date 69 涂 装 工 艺 q涂层固化条件 q 物理成膜：单纯地靠溶剂蒸发成膜。热塑型丙烯酸产品 q 化学成膜：通过化学反应使得油漆或清漆固化 自干、烘 烤、反应、引发。 Date 70 涂 装 工 艺 q 涂装工艺管理 良好的涂装工艺管理是保证涂装质量的首要条件，用科学 的态度来组织实施涂装施工，进行涂装工艺管理，有必要 掌握有关涂装施工的全部技术参数，全面掌握专业技术知 识和丰富的施工经验。 Date 71 涂 装 工 艺 q涂装操作人员的技术管理 q 确认涂料、调配涂料、调试机具、涂装条件人员配置。 q涂装工具及设备的技术管理 q 针对产品结构类型需求采用何种类型喷涂系统。 q涂装工艺的确定及组织实施 q质量控制管理 Date 72 涂 装 工 艺 q 金属前处理工艺 在产品进行涂装前，将产品在制造