ie工业工程-应用ie技术提高生产效率(ppt 76页)

原 料 加工 维修 附加价值 搬运 检验 搬运 成品 搬运 销售 资源 商品 转换 改善程序动作 提高效率 增加产能 增加资源 （包括人力、时间、物力、 设备、场所、金钱等） 增加生产 工作简化的 结果 积极性 管理 生产 有效地 人员 原料 改善材料 之种类用 量及供应 缩短工时 提高效率 轻松愉快 工作简化的 目标 工作简化的 对象 工作 简化 机器 尽量有效 使用每一 机器能力 管制：源头 管制：装配线 、作业标准 管制：信息可见性管制 例：指导表、 REPORT、 CONTROL CHART 管制：基础教育、指定培训 、奖惩 管制：状态 Men x Method x Material x Machine 人 x 方法 x 原料 x 设备 效 率 出品率 利用率 90% x 90% x 90% 实质生产力 72.9% 生产效率实际产量 （标准产量 有效生产工时） 100% 原料出品率（实际产量 标准用料） 实际原料耗用 100% 设备利用率（可生产工时停机工时） 可生产工时 100% 建立 方法 标准 1 建立 时间 标准 2 建立 其他各种 标准 3 科学管理 成功 实施 4 提高竞争力 降低成本 提高品质 增进效率 节省动作 缩短距离 增加产出 程序 方法 设备 工具 布置 持续不断地进行流程与方法的分析改善 IE七大手法七大手法 简介简介 (1)防错法防错法 如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体体现如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体体现 (2)动改法动改法 改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适 ,更有效率，不要蛮干更有效率，不要蛮干 . (3)流程法流程法 研究探讨牵涉到几个不同工作或地点之流动关系研究探讨牵涉到几个不同工作或地点之流动关系 ,以发掘可以改善的地以发掘可以改善的地 方方 . (4)五五法五五法 藉藉 由质问的技巧来发掘出改善的构想由质问的技巧来发掘出改善的构想 (5)人机法人机法 研究探讨操作人员与机器工作的过程研究探讨操作人员与机器工作的过程 ,以发掘出可改善的地方以发掘出可改善的地方 . (6)双手法双手法 研究人体双手在工作进行的过程研究人体双手在工作进行的过程 ,以发掘出可以改善的地方以发掘出可以改善的地方 . (7)抽查法抽查法 藉藉 由抽样观察的方法能很迅速有效的了解问题的真相由抽样观察的方法能很迅速有效的了解问题的真相 哪些工作需要改善 下面 的几个因素 ,可以 作为找出哪些工作需要改善的启示： 成本 金钱 ,工作 时间 以及机器使用上 花费 最多的工作 工作量 工作量最多的工作 永续性 需要 持续 很久的工作 人 数 有很多 员 工 从 事的工作 熟练 度 共大把要高 熟练 的人 担 任的工作改由低熟度的 进度 未能按 预定 的 进行 而需要加班的工作 工作 品质 未能达到所要求品质基准的工作 浪费 劳力度或时间浪费较多的工作 危险性 发生很多灾害的工作 ,或容易发生灾害的工作 疲劳 肉体上或精神上很容易疲劳的工作 环境 在 灰尘，噪音 ,气温的恶劣环境下的工作 一一 .防错法防错法 (防呆法防呆法 ) 目的 :如何避免做错事情 ,使工作第一次就做好的精神 能够具体实际。 狭义 :如何 设计 一 个东西 ,使错误绝对不会发生 . 广义 :如何 设计 一 个东西 ,而使错误发生的机会减至最低程度 1.即使有人 为 疏失也不 会发生错误的构造，不需要注意力 2.具有外行人來做也不 会错的构造，不需要经验直觉 3.不管是 谁 或在何 时 工作都不 会出差错的构造，不需要专门知识高度的技能 以上面 这个 例子來看 ,相信每一 个 人都 会 做 对 ,想要做 错 也不可能 ,因 为 不同形狀 根本放不 进 去 防错法防错法 基本原则 (一 )使作业的动作轻松 难于观察 ,难拿 ,难动等作业变得难做 ,变得易疲劳而发生失误 ,区分颜色失误 ,区分颜色使得 容易看 ,或放大标示 ,或加上把手使得拿 ,或使用搬运器具使动作轻松 . (二 )使作业不要技能与直觉 需要高度技能直觉的作业 ,容易发生失误 ,考虑治具用工具 ,进行机械化 ,使新进人员或技援 人员也能做不出错的作业 . (三 )使作业不会有危险 因不安全或不安定而会给人或产品带来危险时加以改善使之不会有危险 ,又马虎行之或勉 强行之而发生危险时 ,设法装设无马虎或无法勉强的装置 . (四 )使作业不依赖感关 依赖像眼睛 ,耳朵 ,感触等官进行作业时 ,容易发生失误 ,制作治具或使之机械化 ,减少用人的 感官来判断的作业 ,又一定要依赖官的作业 ,譬如 ,当信号红即同时有声音出现 ,设法使之能 做二重三重的判断 二二 .动动 改法改法 (动动 作改善法作改善法 ) 省力动作原则省力动作原则 省时动作原则省时动作原则 动作舒适原则动作舒适原则 动作简化原则动作简化原则 目的 学习有关动作改善的二十个基本原则 .应用这些原则来改善个人 ,家庭公 司内的工作方法 ,以达到舒适 ,省力 ,省时 ,有效率境界 “经济有效 ”一词者 ,乃是并不使操作 ”加速 ”或 ”加班 ”,不是嘴巴上光喊着 ” 快点 ”!”快点 ”!的无效而又惹人反感的方法 ,而是研究一个用力最少 ,疲 劳最少 ,又舒适 ,而又能达到最高效率的途径或方法 动动 改法改法 意义 为配合人体手臂及手之动作 ,将有关之事物 ,归纳出最省力劣时的动作原 则 ,用以检视工作场所及操作效率是否有值得改善之处 ,以减少工作人员 的疲劳并提高工作效率 动作改善原则为 ”颉而勃斯 (BILBRETHS)所首创称为 ”动作经济与效率 法则 ”.指经若干详加研究改地而成 ,称之为 ”动作经济原则 ”为更易表现其 含义 ,我们称之为 ”动作改善原则 ” 动作改善原则可分为三大类十二项 有关于人体运用方面之原则 ,共包含 8项 . 有关于工作场所之布置与环境之原则 ,共包含 6项 有关于工具和设备之设计原则 .共包含 6项 动动 改法改法 功用 减少操作人员疲劳 . 缩短操作人员的操作时间 提高工作的效率 应用范围 1.使用于生活上个人用家之工作改善 2.于工厂或是有关于人体工作方面的改善 . 动动 改法改法 基本原則 (一 )有关人体运用原则 1.两手同时开始完成动作 2.除休息时间外 ,两手不应同时空闲 3.两臂之动作应反向同时对称 說明 : 此三原则相互关边可一并来计论 ,大多数人均惯于一手持东西别一手去工作 ,这是吾人所不期望的浪费 ,动作 .应当使双手一 起工作 ,同时开始 ,同进结束 ,并以对称方式进行 ,在大多数的情况下 ,许多工作均可由双手来操作完成 ,因此工作应适当地分 布在双手的工作区或 ,使双手能同时发挥 .单手操作使人体容易产生心理上用生理上不平衡的感觉 ,为克服此种不平衡吾人 必须运用身体的应力去反制因而使得我们的身心容易疲劳 .对称式的动作方式 ,自然使操作者的身体部位产生平衡的感觉 , 而减少运用身体的应力机会 ,使得工作者较轻松而不容易疲劳 . 4.尽可能以最低级动作工作 5.物体之 ”流量 ”尽可能利用之 6.边续曲线运动方向突变直线运动为佳 7.弹道式运动较轻快 8.动作宜轻松有节奏 级别 运动枢轴 人体运动部位 1 指节 手指 2 手腕 手指及手掌 3 肘 手指、手掌及前臂 4 肩 手指、手掌、前臂及上臂 5 身躯 手指、手掌、前臂、上臂及肩 旧式开关 新式开关 上下拨动属第二级动作 手指压一下属第 一级动作 原来路线 改善后路线 手部作业 正常工作区域 手指、手腕和手肘的运动 右手最大 工作区域 左手最大 工作区域 正常工作区域 正常工作区 肩部运动 橡皮垫片平垫片弹簧垫片 螺丝成品 操作员 原装配方法 请讨论 如何提高装配效率 上下型挥动 后上前下圆弧型挥动 直线方向突变运动 连续曲线动 材料箱 材料箱 成品箱成品箱 成品箱 夹具 夹具 夹具 案一 案二 案三 装配操作布置范例 哪个合理？ 材料箱 材料箱 成品箱 夹具 动动 改法改法 基本原则 (续 ) (二 )有关工作场所之布置与环境之原则 1.工具物料应放置於 固定处所 2.工具物料装置应依工作顺序排列并 靠近使用点 3.另件物料的供给，应利用 重力喂料及各种盛具 送至使用点，愈近愈好。 4. -堕送 方法应尽可能使用之 5.应有适当的照明设备，使 视觉满意舒适 6.工作台及座椅的高度应使工作者 坐立适宜，保持良好的姿势 程度 情况 所需呎烛光 极困难目视工作 困难目视工作 普通目视工作 较易目视工作 极易目视工作 精细装配、高速装配、精细加工 普通钳工与装配、机器操作、中等精密件加工 一般办公室工作、会议室、档案室、自动机器 作业、装运作业 楼梯、盥洗室、接待室 走廊、过道、不太忙碌的存物间 100或以上 3550 2030 810 35 台面的高度 地面与肘的距离 台面的高度地面与肘的距离 基本原则 （ 续 ） 三 )有关于工具设备之原则 1-尽量解除手的工作，而以 夹具或脚踏工具替代 。 2-可能时应将两种或两种以上 工具合并 为一。 3-工具物料应尽可能 预放 在工作位子。 4-手指分别工作时，其各个负荷，应 照其本能予以分配 。 5-手柄的设计，应尽可能使与手的 接触面增大 。 6-机器上的操作杆、十字杆及手轮之位置，应使工作者 极少变动其姿势 ，且能获得机器的 最大效益 。 动动 改法改法 脚踏板型式 编号 踏数 分钟 需时 % 187 178 176 140 171 100 105 106 134 109 手 别 手指别 能力顺序 右 手左 手 小 无 中 食 食 中 无 小 脚踏式点焊机 脚踏钳台 起子与镊子合并之例 放置位子 预放类别 效 率 平卧工作台上 挂架上 吊在工作位置上方 未预放 半预放 完全预放 146123100 三三 .流程法流程法 (流程程序法流程程序法 ) 目的 学习以符号及有系统化的方法，来观察记录一件工作完成的过程 意义 流程图为一种图表 ,以适当之符号来表现 ,观察及记录一件工作完成的过 程 ,流程程序法为 ”制程分析 ”最基本 ,最重要的技朮 ,也是降低 ”隐藏成本 ” 分析的最有力工具 ,由于流程程序法清楚地标出所有的加工 ,搬运 ,检验 ,迟 延等事项 ,据以研究分析 ,设法减少各种事象的次数与所需及距离 ,降低 ” 隐藏成本的情况由此可显示出来 流程法流程法 应用范围 1.该件工作必须经另一个以上不同地点的动作才能完成 2.该件工作必须经由一个以上的人来完成 流程法流程法 名词释义 (使用符号及图例介绍 ) 为简易明示记录流程之过程 ,美国机械工程学会 (ASME)制定下列之代表符号及 分类如下 : 作业 :凡物体补变任何物理的或化学的性质 ,或装上另一物体或从另一物体拆下 , 或为另一作业 ,搬运 ,储存及检验而作之安排或准备 ,均谓之作业 . 检验 :为监定物体而加以检查其数量 ,质量或数值者 ,谓之检验 . 搬运 :物体同一处运至加一处 ,人同一工作点移动至加一工作点 ,谓之搬运 . 储存 :储存为物品之保存或等待 ,惟此行动乃在空制力之下 .储存行动之取消 ,必须 经过制度或法定上的认可 等待 :物体或人员因情况不容许或不立即采取次一步骤时 ,称为等待 . 工作人流程图 :按工作人之动作来记录之流程图 工作物流程图 :以加工物为对象 ,记录其补工完成之记录之流程图 . 流程法流程法 (图图 表表 ) 原 料 加工 维修 附加价值 搬运 检验 搬运 成品 搬运 销售 1-缩短或剔除无附加价值的作业程序 2-缩短加工程序提高附加价值贡献率 缩 短 周 期 提 高 效 率 成 功 之 门 施 实 程 序 研 究 的 六 大 步 骤 第六步骤：维持 第五步骤：实施 第四步骤：建立 第三步骤：分析 第二步骤：记录 第一步骤：选择 主管的时时关心与追查成果 主 管 的 热 心 支 持 全 体 的 了 解 合 作 动作 符号 说 明 操作 检验 运送 等待 储存 从事业务的加工、动作 有关各种品质与数量的查验 两不同地点之间的传递、搬运或旅行 闲置、握持、或存留以待进一步的处理 搁置入库 操作程序图 流程程序图 纸箱有无破损 1 准备纸箱 电风扇装入纸箱 放入说明书及零件 封纸箱 贴标签 2 3 4 5 电风扇 说明书及零件 至柜旁 (6米 ) 拿起说明书及零件 (弯腰 ) 查对说明书及零件之份数 放入塑胶袋内 带说明书及零件回装箱处 (6米 ) 说明书及零件放入箱内 1 1 2 3 1 2 人、物按时间序排列可明白无效在哪里 工作：做积木的木板上画上一标准积木的形状，以便锯成积木 开始：木板放在工作台上 结束：木板送至锯处 以物为准的流程程序图 积木木板 8x4x3 以人为准的流程程序图 积木木板 8x4x3 1 放木板在工作台上 D1 10分钟 1 放木板在工作台上 (8x4很重 ) 1 至仓库 (50米 ) 2 选取样木 (很多块混合在一起 ) 3 签收 带样板回工作台 (50米 ) 放样板在木板上的合适位子 画上样子画上样子 2 4 2 5 D2 30秒钟 样板放在旁边6 拿起木板 (很重 )拿起木板3 7 送到锯处 (30米很重 )3送到锯处 (30米 )1 多段作业程序组合工作的表示 泵及接受器之装箱 接受器 泵 箱子 3 5 6 2 2 1 1 3 4 7 4 8 加工检查 缚札 附标签 全部检查 打印号码 内部检查 装保护衬里 放入泵 放装箱衬片 放入接受器 封闭盖 过称 线图范例 流程图范例 多层次流程图 1- 程序分析后对个人的双手流程分析 2- 经由分析剔除无效的双手操作 3- 经由分析缩短双手的运动距离 4- 经由分析改善操作条件以提高效率 剔除： 合并 ： 排列： 简化： 何事 何地 何时 何人 如何 合并必要的动作 节省办事手续 排列必要的动作 工作成线，办事有序 简化必要的动作 节省人力、时间、设备 剔除不必要的动作 是改善的最高原则 安全 经济 实用 一、基本原则： 1-尽量减少操作中的各个动作 2-排列成最佳顺序 3-有利时合并各个动作 4-尽可能简化各个动作 5-平衡双手的动作 6-避免用手持物 7-工作设备应合乎工作者的身材 二、有无动作因下列的变更而可剔除： 1-不必要动作 2-变更动作的顺序 3-变更工具及设备 4-变更工作场所的布置 5-合并所用工具 6-改变所用材料 7-改变产品设计 8-使用夹具以便动作迅速 三、运送动作能否剔除： 1-因不必要 2-因动作顺序的变更 3-因工具的合并 4-因工具或设备的改善 5-因完成品的自动坠送 四、手持的情形能否免除： 1-因不必要 2-因采用夹具 五、等待是否可减免： 1-因不必要 2-因动作的变更 3-因身体各部动作的平衡 4-因同时以双手对称动作完成工作 5-因双手交换的动作 六、有无任何动作可以简化： 1-因用较好工具 2-因变更桿杆机构 3-因变更物件放置地点至适宜位置 4-因采用较佳盛具 5-因应用惯性力量 6-因减短视线距离 7-因工作台高度的适当 七、运送是否可以简化： 1-因变更布置减短距离 2-因变更方向 3-因使用不同肌肉 4-因动作路线圆转不断（连续曲线） 八、夹持是否可改简易： 1-减短夹持时间 2-使用身体有力部分，如用脚踏方法 四四 .五五法五五法 (质疑创意法质疑创意法 ) 目的 熟悉有系统的责问技巧，以协助他人发掘问题的真正根源所在以及可 能的创造改善途径 . 意义 所谓 55W I H: 5W是指 WHERE 何处 ,在什么地方 ,在什么地方 ,空间 WHEN 何时 ,在什么时候 , 时间 WHAT 何者 ,是什么东西 /事 生产对象 WHO 何人 ,是什么人做 /生产主体 WHY 为何 ,为什么如此 1H是指 HOW 如何 ,怎么做的 五五法五五法 (质疑创意法质疑创意法 ) 产生创意的思考法则 : 协助他人产生创意的方法或技巧，这些方法，技巧可归纳为以下 10项 1. 相反法则 2.兵图法则 3.大小法则 4.例外法则 5.集合法则 6.列换法则 7.替代法则 8.模仿法则 9.水平法则 10.定数法则 五五 .人人 机机 法法 (人人 机机 配合法配合法 ) 目的 主要在分析人工或机器之能量闲置 ,以谋消除浪费增进效率之道 . -“人 ”的工作时间以及 ”机器 ”的工作时间所占之比例有多少 .一个 ”人 ”最 多可操作几部机器 ? 意义 以图表的方式 ,记录操作人怀一疗机器或多部机器之操作关系 ,并藉此记 录来进一步之分析与改善 人人 机机 法法 功用 1.了解现在状况下，操作人员的时间或机器的时间是否有效应用 2.依上述之记录加以质疑，寻求改善之地方 3.比较改善前后的差异情形 以图表的分析手法，对人员 、设备间的互动关系，进行分析 了解，以对作业人员最佳的安排 ，并以提高设备利用率。 人机图例 某项产品需要由人员作测试 上机时间为 1分钟，测试时间为 4分钟 下机时间为 1分钟 则当 1人操作 1台机器时 , 人机操作图如右图 机器利用率为？ 使用时间 周期时间 人员利用率为 ? 使用时间 周期时间 上机 测试 下机 机器 1人员 上机 下机 上机 测试 下机 上机 下机 周期空闲 空闲 人机配合之操作机台数决定法则 决定机器之周程时间 CT 计算人员操作一台机器所需要的动作时间 OT 将机器周程时间除以人员操作一台机器的时间 (CT/OT) 依经济原则决定操机数 (若设备贵重则以机器 FULL TIME) (若人力成本高则使人员 FULL TIME) 六六 .双双 手法手法 (双双 手操作法手操作法 ) 目的 学习有系统的记录人体双手 (足 )动作的过程 “双手操作法 ”就是希望帮助我们了解手在操作时 ”闲置 ”的状况 ,并寻求 改善的方法 ,以发挥双手的能力 . . 意义 以图表的方式 ,来记录操作者双手 (足 )的动作过程 ,藉此记录来做进一步 之分析及改善 双双 手法手法 应用范围 1. 适用于以人为主的工作 ,即研究对象为人体的双手或双足 . 2.专注于某一固定工作地点之研究 ,即该工作固定在此地点上实施 . 3.该项工作有高度重复性 ,即该件工作会再次大量生产 .非重复之工 作 , 则因研究改善后再次应用于同一件工作内 ,而失去研究改善之目的 . 功用 1.用以主载现行操作者双手 (足 )的动作过程 . 2.依 1.之记录 ,加以质颖 .寻求改善之地方 3.用以比较改善前及改善后之差异情形 七七 .抽查法抽查法 (工作抽查法工作抽查法 ) 目的 借着抽样观察方法能很迅还有效地 了解问题问题的真象 抽查法抽查法 工作抽查法是将统计学与概率应用在工作时间的分析，其基 本理论为人员或机器的工作时间或空闲或其它任何动态的 观测百分率，应能正确反映动态的平均百分率。而其可靠 性的程度，可因实际需要，调整观测次数，并且在长时间 与随机的时距分配下进行，工作抽查应能有效而正确反映 工作实际动态。 样本越多，越为准确。 姓名 状态 抽查时间 0810 20 30 0910 20 30 工作 未工作 等待 工作 未工作 等待 工作 未工作 等待 工作 未工作 等待 工作部门 : 1 2 3 4 5 6 7 8 9 思考 电话 开会 拟稿 谈话 喝茶 无事 离开 抽查 次数 状态 时 间 时间研究定义 时间研究 ； 决定一位合格适当而有良好训练人员，在标准状态下，对一 特定的工作，以正常速度操作所需时间之方法 以上定义隐含的重要条件 1.合格二适当的操作人 2.良好训练 3.正常速度 4.必须在标准状态下 (方法 /环境 /设备 /程序 /动作 /工具） 时间研究的目的与应用 时间研究的目的有三 ： 1.操作系统的改善 可区隔无效时间并加以改善 2.操作系统的设计 多项作业方法的优劣比较基准 3.操作系统的运用 设定标准作业工时 标准时间之用途 決 决定人工和设备的需求 决定成本与售价管制人力资源的使用 发掘有效的工作方法 用途 时间研究的技术 时间研究 密集抽样法 标准资料法预定时间标准法分散抽样法 直接法 合成法 计时器量测法 工作抽查 M T M 工时资料库 密集抽样法 马表时间研究 密集抽样：在一段有限时间内，连续地直接观测操作员的作业 测时工作最主要是在于时间研究分析人员之能力和性格上 时间研究之实施步骤： 1.搜集操作资料 2.划分并记述操作单元 3.观测并记录操作时间 4.决定观测周期数 5.决定评比 6.检视观测周期数是否足够 7.决定宽放值 8.订定标准时间 时间研究之实施步骤：获取数据划分单元 时间研究最需要的基本数据为设备材料规格被观测者的质 量与操作方法四者 时间研究前必须先确认该项操作所有的操作单元是否为确 定之标准 选取被观测者应选取平均工人，其技术程度与操作能力为 同类工作工人之平均程度者 被观测者在被观测时能保持一定的平均或正常的速度 时间观测人员应与现场主管事先取得协调，选取适当之工 人 划分单元时需使单元与单元之间段落易于辨认 时间研究之实施步骤：测时方法 /评比 /宽放 马表之测时法有连续测时法与归零法两种 时间观测值内参杂有非机遇性原因异常值时，必须摒弃该异常值 评断异常值最适当之方法是借用质量管理的 x- 管制图