现场管理-现场管理培训教材(ppt 49页)

华盛科技 线组长 现场管理葵花宝典 品管类 品管类: 质量三不政策 如何第一次作好质量 品管圈活动 红灯管制 红单作战 首件检查 末件检查 自主检查 顺次检查 质量异常处理流程 流程卡 限度样品 甘特图 鱼骨图 柏拉图 推移图 山积表 记分表 查核表 斩首示众 FMEA(参考) X-RM (参考) ECN管控 (参考) 特采 (参考) SOP/SWR/IS/POP (参考) 品质三不政策 不接受不良品 不制造不良品 不流出不良品 一.如何做到不接受不良品 1.确认上线物料的包装是否良好,有无明显外观不良(比如:破损,变 形).每种 物料均需有QC PASS单. 2.仔细阅读SOP,对投入物料的检查项目进行检查. 3. 具备自主检查知识及技能,发现来料不良时及时反映给线/组长 进行标示,隔离,并通知相关人员处理. 二.如何做到不制造不良品 1. 确认SOP,POP,流程卡等文件的有效性. 2. 做好所使用设备,治工具点检. 3.依照流程卡确认物料.版次的正确性(是否是最新产品,包括改模 及结构设变). 4.100%执行:SOP,POP和流程卡.若有异议时及时反映给线/组长 知会相关人员处理. 二.如何做到不制造不良品 5. 产线若有特殊作业如重工,必须有合法有效的 SWR文件. 6. 及时检查各工站是否有效执行SOP及相关规 定. 7. 出现制程作业不良时,及时记录“员工个人质 量山积表” 三.如何做到不流出不良品 1. 依规范执行自主检查. 2. 按照SOP要求执行,顺序检查. 3. 发现本工站或上个工站不良品及时标示/隔离. 4. 判断为批量不良时,及时反映给线/组长知会品 管人员,做好嫌疑批追溯. 如何第一次做好品质? 生产线如何第一次就做好质量 人 物料 机器 环境 方法 提升员工作业技能 理解并掌握SOP內容 依照流程卡确 认物料 平时做好设备保养 开线前冶/工具点检 及時排除生产设备故障 冶工具异常. 治工具按要求定時點檢 確保物流通道顺畅 生产现场无 闲杂人员 严格依照SOP作业 如实记录管制批号 自主检查 末件檢驗. 做好产线5S 认真做好自主检查 顺序檢查 初件检查 不良品及時 标示,隔离 加強员工教育訓練 换产品生产時 清线防止混料 按SOP配备治工具 红灯管制 目的: 是一种交通信号管制.企业为预防安全质量隐患或者防止 已发生之问题重复发生,使用的一种管制方法. 警示已发生的問题. 管制內容: 预防质量 安全之隐患 “红灯管制“ 1.品质: 1-1:客户抱怨. 1-2:后工程抱怨. 1-3:制程中相关问题的发生. 2.安全: 2-1:造成虚惊 伤害 事故之安全问题. 2-2:稽核时发现的安全隐患. 灯号转换说明: 质量出现异常项目或安全缺失项目纳入红灯管制.责任单位 必须在当日进行项目检讨,分析问题产生的根本原因,提出有效的 改善对策,立即实施改善,并不定时接受品管稽核或安全稽核. 管制要求: 红灯 黃灯 绿灯 红灯管制项目 改善完成后 连续8周未 出现相同问题 黄灯管制项 目连续4周 未出现 相同问题 绿灯管制项 目连续2周 未出现 相同问题 結 案 红灯管制案例分析: 红单作战 红单作战就是用标签对工厂内不要的物品或损坏而需要 修复的物品进行标示的一种方法,不管是谁,都可以发掘,并加 以整理及改善的. 一.定义: 1. 先小集中,再大集中 二 .设定标签的张贴基准 三.红单作战之后的处理方式 超出期限者 物品变质者 物品可疑者 物品损坏者 2.集中处理,效果确认 3.效果良好,取消标签 红单作战标签 1.物品名称: 2.异常内容: 3.责任人: 4.处理行动: 报废 维修 其它 完成日期:计划: 实际: 5.稽核人: 6.效果确认: 四.红单作战的标签格式:五.红单作战 战略 红单作战标签 1.物品名称:压合治具 2.异常内容:气缸漏气 3.责任人:张三 4.处理行动: 报废 维修 其它 完成日期: 计划: 8月14日 实际: 8月18日 5.稽核人:李四 6.效果确认:正常 首件检查 对首件产品进行检查评估制程条件是否满足生产要求 定义义 首 件：生产条件稳定且质量稳定后的最初15件产品 首件检查：对生产开始时和制程要素变化后的首件产品质量进行检 验称为首件检查 时时机 开机开线修模设备维修换线换料成型机台停机12小时 (含)以上重新开机时 內 容参数设定物料查核外观结构尺寸装配效果模拟TEST 要 求 方 法 1. 作业者自检(自检) 线组长 确认(复检) 品管员检验 确 认(品检) (品管必须于接件后20分钟内完成首件检验) 2. 严格依SOP/检验规 范每项检验 内容及规格执行逐项检查 (100%执行规 格 ) 3. 首件检查期间, 生产单位将产出品标识“待判”隔离待判. 首件OK 良品入库 首件NG 挑选/重工/特裁/报废 4. 首件检查合格后,品管将检查结 果记录于,生产单位开始正 式生产. 末件检查 定义义 末 件：生产结束前的最后1件产品 末件检查：生产结束后对末件产品实施检查及评估 时时机停机停线本批生产结束时 內容参数设定外观结构尺寸装配效果模拟TEST 要求 方法 1. 品管员检验 确认末件产品,确认本批产品质量是否可以接受. 2. 生产主管比较并确认首件与末件差异,决定下次生产前是否需要 对模治具进行修理或调整. 3. 严格依检验规 范每项检验 内容及规格执行逐项检查 (100%执行规格 ) 4. 发现异常, 依流程处理. 5. 末件检查结 果,由品管记录于. 通过对末件产品的评估确保制程中产品符合质量要求.并与首件对比,评估 制程差异.同时,判定在下次生产前是否需要对模治具进行修理或调整. 自主检查 定义义 自主检查: 制程中生产人员对所生产之产品依据SOP规范实施检查 及确认,并对曾发生质量异常(红单作战)之部位加强检查 时时机生产过程中 內 容 参数设定物料查核作业方法外观结构装配效果 模拟TEST 要 求 方 法 1. 依制程作业方法检查 确认 (方法正确性 ) 2. 制程不太稳定产品重点检查 确认 ( 重点性 ) 3. 曾经有过抱怨产品重点检查 确认 ( 重点性 ) 4. 异常出现时 及时反馈管制处理效果确认 ( 及时性 ) 5. 不让不良流到下一工站 自己岗位的工作自己负责,不流出不良品到下工程. 检验使用表单 进料检验使用表單 试验检验使用表單 制程检验使用表單 出货检验使用表單 一.何谓顺次检查? .顺次检查的定义: 即后工程检验前工程产品质量. *.顺次检查的几种情形: 1.作业前检查(进料检查/物料上线前的检查) 2.作业中检查(投入检查/协检/自主检查/抽样检查/作业动作检查) 3.作业后检查(出货检查) 二.怎样做好顺次檢查? 1.作业前的检查 1-1.进料检查:IQC根据检验规范对进料质量进行查核,如料号,批号, 版次的确认及功能测试等. 1-2.上线前物料检查:物料员/线长/IPQC依流程卡对物料进行料号, 版次,数量等进行确认. 顺次检查 2.作业中的检查 2-1.投入检查:作业人员依SOP对来件进行料号,版次进行确认,并对 外观进行检查. 2-2.协检:按SOP协检内容检查前工程作业是否完成,有无按SOP之 规定做对. 2-3.自主检查:严格按SOP之每一步骤操作,做完后检查自己有没有 做对. 2-4.抽样检查: IPQC/OQC随机抽查,对产品料号版次进行确认,检查 产品的外观及功能,掌握抽样的数量与频率,并作好记录. 2-5.作业动作检查:线长/IPQC等对作业员的动作稽核,是否按照SOP 之规定的顺序进行作业 3.作业后的检查 出货检查: 装箱数据确认/装柜数据与实物查核 來料检验(IQC) 制程检验(IPQC)出货检验(OQC) 协检协检 1.作业前检查 1-1.进料检查 1-2.物料上线前的检查 2.作业中检查 2-1.投入检查 2-2.协检 2-3.自主检查 2-4.抽样检查 2-5.作业动作检 查 三.顺次检查的顺序. 3.作业后检查 (出货检查) 质量异常处理流程 1. 产线发现质量不良时, 在产品不良位置以不良卷标及时进 行标识. 2. 产线应初步判定是个别不良,还是批量不良,必要时请QC判 定. 个别不良-指不良率不超过1%. 批量不良-指不良率超过1%或连续发现不良品在3pcs 以上. 3. 当产线发现个别不良时,将不良品挑出/标识/隔离或由专人 维修并作好不良维修记录. 4. 当产线发现批量不良时,必须及时知会QC和当班生产主管, 并由品管主管及生产主管决定是否停线和通知相关责任单位 到现场及时处理质量异常,并做好嫌疑批追溯. 5. 当发现制程不良时,线长要对制程不良的原因进行分析判断 ,并向责任员工及时纠正,同时记录 “员工个人质量山积表”. 流程卡(物料) 什么是物料流程卡 物料流程卡是为制做一个完整的产品将所用到的物料品名料号 版次及单台使用数量全部列出并要求记录批号做为作业指示用的表格 . 用途确保生产线装配之物料正确出现异常时可追溯到不良批号. 填写要求: 1. 填写时要求字迹工整清楚可见. 2. 物料为外购件时记录进货验收单号及供货商批号. 3. 物料为自制件时记录批号. 4. 同一种物料所用到的批号必须全部记录,不允许只记录其中一个. 保存规定: 1. 流程卡一般由IPQC存档保留. 2. 流程卡保存时间为3年. 检查事项: 1. 物料员领料时要确认实物与流程卡上的料号及版次是否一致. 2. IPQC要依流程卡确认每一工序所使用物料料号及版次. 3. FQC或OQC在抽检时也要依流程卡查核物料料号及版次. 流程卡（续) 流程卡范本(物料流程卡) REV: A 日 期 :页次:1/1 生产单位: 品 名产品料号版 次備 注 单件用料 1 外环DISC178-01B1 1-1 中环A1 1-2 三环A1 2 PS膜A1 备 注 OQC检验员核定 入库数量填表核定 REMARK:如有流程卡版次与实物不符合,需注明设变原因 品管单位 进货验收单批号/编码 178产品出货流程卡 生产单位 NO: 生产批号:生产数量 物料員一定要記錄每 批物料之批號! 20060809A01 1000PCS 張三李四王五 王六1000PCS张红 2007年7月12日 DISC178-02 DISC178-03 DISC178-04 流程卡(工序) 什么是工序流程卡 工序流程卡是为制做一个完整的产品将所需要经过每一步作业过程 全部列出并要求记录做为作业指示用的表格. 用途确保生产线装配作业正确出现异常时可追溯到每一步工序作业情况. 检查事项: 1. 生产组长在生产时要确认实际工序与流程卡上的工序是否一致. 2.生产组长要依流程卡确认每一工序所使用物料料号及版次. 3. FQC或OQC在抽检时也要依流程卡查核与实际的工序是否一致. 填写要求: 1. 填写时要求字迹工整清楚可见. 2.实际工序与流程卡上的工序是否一致. 3. 每一道工序必须按实际工序全部记录,不允许只记录其中一个. 保存规定: 1. 流程卡一般由生产存档保留. 2. 流程卡保存时间为3年. 流程卡（续) 流程卡范本(工序流程卡) 限度样品 1.定义: 产品存在外观/尺寸不满足产品规格之缺陷经相关单位(如:工 程/品工/制工)评估缺陷不影响产品安全性和功能, 综合成本及质量考 虑,所签字认可的极限允收样品. 2.样品签核: 限度样品由生产部提出需求, 由客户或工程/品工在限度样品 上 签字认可. 3.用途: 限度样品是用来判定产品拒收/允收之比较标准. 4.使用时机:1. 质量发生异常需要比对时. 2. 对不良品判定有争义时. 5.限度样品使用时注意事项: 5-1.产品与限度样品全面比对检验. 5-2.比对检验过程不能判定时要及时请教QC人员. 5-3.限度样品要妥善保管不要被损坏. 6.限度样品的保存由工程部品保部和生产部分别保存要求有专人 管理专柜存放并定期检查若发现变异时必须重新申请签样。 甘特图的应用 一种用于做日程计划及进度管控的图表。 鱼骨图 寻找因果关系 一.定义: 用一种有系统化(分类分层别)的确认方法,利用脑力 激荡将所有可能对问题(结果)起作用的潜在原因,逐类 逐层地列出来,绘成的系统图形称为特性要因图或因果 图.由于形状就像鱼的骨头,所以又叫做鱼骨图. 1952年日本品管权威石川馨博士所发明,又称“石川 图”. 二.制作方法: 1. 陈述问题:将其放入右边的框架 2. 画一根水平箭头线指向问题框 3. 在该线下写出传统的主要因素类别或可疑的类别,并且将它们与主 线连接起来. (大因子) 4. 在每个主要类别中,集体讨论并且详细列出所有可能造成问题的因 素.(小因子) 5. 进一步将问题细化:将每个详细因素的所有输入列出来 (小小因子) 6. 填上制作目的,日期及制作者等数据 60特 性 小因子 小小因子 人 机 材料 方法 环境 大因子 鱼骨图 寻找因果关系 1.追求原因型(箭头向右) : 定位方式不合理 产品尺寸与熔合刀不一致 材质熔合温度不合要求 工程人员未进行验正 设备维修未到位 品管未检查到位 熔合温度未达到 指定要求 熔合刀未压到位 制 程 人 員 產 品 熔合不良 三.两类鱼骨图 : 鱼骨图 寻找因果关系 2.追求对策型 (箭头向左): 鱼骨图 寻找因果关系 四.制作鱼骨图应注意之事项: 鱼骨图 寻找因果关系 1.集合全员的知识与经验,避免管理者指示 2.列出的要因应给予层别化 3.绘制特性要因图时,重点应放在为什么会有这样的原因,并且依照4M1E(人 、机、料、法、环境)的方 法去寻找真因 4.确认原因的重要程度,应考虑其可行性/价值 5.将重要原因整理后,重新制作另一个特性要因图 6.须经过三阶段的酝酿:提出原因 说明原因 圈选原因 7.绘制特性要因图要把握脑力激荡法的原则,让所有的成员表达心声,严禁 批评他人的构想和意见,欢迎自由奔放的构想,顺着他人的创意或意见发展 自已的创意. 柏拉图的应用 在多数的不良现象或原因之中真正重要的只有少数若干项; 当有些 事情不能靠直觉判断时, 利用柏拉图可以掌握改善问题的重点从而 达到事半功倍的效果。 178产品不良项目柏拉图 如果解决炸环和退 膜问题不良率就 会下降80%. 0 累 计 影 响 度 (% ) 60% 炸环退膜膜刮花 缩水 30 20 10 40 50 100% 不良数 30 10 55 60% 80% 90% 推移图的应用 一种用于掌握现状 管理作业 发掘问题所在及效 果确认的工具 一般都是以时间为横轴将特性或数据 变动情形用点与折线连接起来的图. 有一批产品来料品质不 稳定,造成不良率偏高,供 应商已经补料 设备出现故障,造 成不良率偏高,设 备已经进行检修 报废率 周別 山积表 1.定義: 山积表是将所收集的测定项目的次数加以累积而成 的表格. 3.应用范围: 品质(Q),生产效率(D),安全/纪律(S) 2.用途: 了解测定项目累积次数的分布状况,便于目视,找出问 题点及关键点,便于作分析及改善(谁堆积的山愈高,即表示 错误或问题愈多). 4.山积表的应用: 例1.某公司生产线制程品质个人山积表 每周制程不良個數山積表制程不良個數日統計表 作用: a.通过山积表明确质量问题点的分布状况, 最高点即为管制的重点,对 重点项目进行分析检讨,拟定改善对策加以管制. b.将山积表划分三级管制区,绿色管制区为可接受范围,不良项目要有 临时改善措施;黄色警界区为警告范围,针对突出的项目进行原因分析,拟定 长期对策;红色警界区为高度戒备状态,此区责任人必须进行再教育或汰换, 并检讨作业方法,进行分析,拟定对策加以改善. 例2.某公司每周人员违规违纪山积表 作用:通过山积表了解违规违纪项目的分布状况,找出违规违纪次数最多的 人员,并对违规违纪的项目进行检讨,可以掌握员工对公司制度与纪律 的执行力度,并采取补救措施,提高违规违纪人员对公司制度及纪律的 认识. 4.山积表的应用: 查检表的应用(1) 为了调查记录有关问题的事实所设计的表应用它可以掌握事实 有助于问题的分析改善。 查检表一般分记录用和点检用二大类。 一. 记录用查检表:主要功用在于根据收集之数据以调查不良项目、不良主因 、 缺点位置等情形. 范例一 二.点检用查检表:主要用来确认作业实施、机械设备的运行情 况,或为预防发生不良和事故. 这种点检表可以防止遗漏或因疏 忽造成缺失的产生. 查检表的应用(2) 范例二 斩首示众法 斩首示众: 将不良产品放在展示台上,让全员知道,以防问题再发生. 斩首示众法是一种将不良样品直接显现,让人对问题一目了然,其具有警示及 预防的作用,并能有效的提升质量;采用相同的方法,不同的形式去水平展开, 展示台 不良产品顏色标记 不良位置 不良项目 用颜色标记產品不良位置. 在展示台上注明不良的项目. 通过教育训练,让全员知道 (标记与产品颜色要有明显区别) 1 斩首示众法实践应用 2 不良位置用顏色標記:紅色 不良位置:磁架彈點 不良項目:變形 案例:某公司某線在生產H機种時, 品管抽檢發現大磁架變形,將 此不良放在桌上展示,讓員工看到不良實物, 避免重復發生. 图6 FMEA的应用(参考) 功能用工程分析的方法对收集的信息做风险评估, 以预防问题发生. (防患于未然) 分类DFMEA: 设计 失效模式与影响分析由产品工程师/品工制 作 PFMEA: 制程 失效模式与影响分析由制工制作 关键名词: 严重度-S: Severity 发生率-O: Occurrence 难检度-D: Detection 风险优先数-RPN: Risk Priority Number FMEA : Failure Mode 2. 作业步骤3. 检查事项（如自检协检等）; 4. 使用材料; 5. 注意/确认事项; 6. 图示. 表尾内容: 制定日期制作人工程签核品工签核核定。 SOP內容 产线应如何执行SOP 1.开线前识别SOP是否与产品对应, 是否与工序对应. 2.依照SOP确认操作条件发现异常实时通知相关人员解决（如制工生技模修等） 3.依照SOP确认该工序所使用的材料料号是否相符发现异常实时知会物料员处理。 4.教导作业员充分理解和严格执行SOP规定的作业步骤和检查事项。 5.生产过程中100%依SOP执行这是保证质量的关键. 6.当操作员发现SOP有问题或有更好的操作方法时应立即向线长反映线长要立即向 制工反映制工经评估和验证后作出是否修订SOP的决定, 修订发布之前仍照原 SOP 执行. 用途 规范作业工序和每个工序的操作步骤,以确保产品质量. 附件某公司SOP样板 SOP SWR: Special Work Request 特殊工作需求 如何判定SWR的有效性 1. 未经核准的SWR为无效。 2. SWR必须经过产品处品保最高主管及厂/部最高主管签核方可生效否则视为无效。 3. SWR有效期过了视为无效 如需延期使用使用单位应至少在有效期到达前一天知会申请 单位续签。 (SWR有效期依规定最多为3个月当SWR有效期过后还需要使用该SWR时申 请单位可申请延期每次延期最多为1个月同一张SWR只能延期2次。) 4. SWR没有DCC的发行章视为无效。 SWR的执行 1. 按照SWR要求准备相关物料,设备和冶工具; 2. 严格执行SWR作业流程; 3. 严格执行SWR的质量判定标准,认真做好检查作业,防止不良品流出; 4. 按照SWR要求认真做好各项记录(如质量记录/生产记录等)； 5. 执行中发现任何异常要立即向线/组长反映并知会相关单位(如制工品工产工等）处理. 用途用于特殊作业（非正常程序）. 在下列情况下使用 1.不良品重工但无正式的SOP. 2.特殊作业类(例如增加某个流程或测试工站) 3.文件来不及正式发行但现场生产急需. 签核流程: 申请者填写SWR之目的制工填写作业流程品工填写QC计划及判定标准申请者经 理级主管签核品质部经理主管签核总经理签核发行 S