生产部现场改善培训精品PPT课件

现场改善,消除不良、浪费、不均一,一、什么是现场：,“实地”-实际发生的场地。,生产企业：制造产品或提供服务的地方。,制造产品:生产车间、装配车间、生产线等加工产品的地方。,服务现场:财务管理、营销、销售、顾客接待等的地方,产生价值,实现价值,现场改善,生产现场是决定产品品质、成本、交货期的地方。,二、什么是消除浪费：,现场改善,任何事情或活动,不会产生附加价值的均称为浪费.,有价值的活动,无价值的活动,当员工注视一部正在动作的机器时,并无任何附加价值.不管员工如何专心、关爱的地注视着机器，仅有动作的机器做的才是有附加价值的工作。,当员工从仓库领出物品，满身大汗的把物品移到生产线边，无论他是多么的累，他所做的工作都是毫无附加价值的。,顾客是不会付线给那些没有附加价值的活动。,附加价值,低附加价值,无附加价值,附加价值,低附加价值,无附加价值,突破,三、改善的手法与目的：,现场改善,目的,改善步骤,方法的改善,作業r的改善,路径的改善,分析作业过程中的步行路径,改善布局图和作业的组合、力求缩短歩行时间。,作業編成的改善,调整作业,消除等待作业,减少作业人员.,将物品的流程分成加工,搬运,检查,滞留来分析,找到工程的浪费并加以改善。,工程的改善,改善作业者的每个作业和动作、缩短作业时间,動作的改善,三-1、工程改善的分析符号：,现场改善,加工,检査,搬运,滞留,为了提高材料和零件的附加价值而发生物理変化（機械加工、冲压等）的化学变化（涂装、熱処理等）的工艺或者总装工艺.,通过一定的方法来测量产品的品质特性和数量、判断其是否合格的工艺.,将产品和材料从一个位置移到其它位置的状态,产品或材料处于被贮存在仓库或堆积场,或是滞留的状态、或是不足1次搬运的量而放在台车上的状态.,工程改善的着眼点,ECRS,消除组合替换简单化,一般的工厂，总是把原材料经过一系列的加工、检查、搬运、保管的过程，最后转化为成品出售。过程中，若干相关作业的集合，按照一定的顺序进行，可以产生一定范围的效果，称之为工程。对工程加以分析、调查，找出其中浪费、不均匀、不合理的地方，进而进行改善的方法，称之为工程分析。,三-2、工程改善的分析符号：,现场改善,三-2、工程改善的分析符号：,现场改善,例1,加工,检査,搬运,滞留,把包装箱移到工位边,对包装外观进行检查,将零件装入包装内,检查包装正确、货号无误,把成品运到仓库内,等待发货,例2,三-2、工程改善分析案例：,现场改善,运输,入库,分发,配料,上线,作业,检查,包装,运输,运输,分发,上线,作业,重保项,包装,运输,贵重物品,领料,配料,作业,自检,专检,下线,上线,整理,包装,配料,作业,上线,自检,下线,包装,三-2、工程改善分析案例：,现场改善,改善前后比较表（表2）,整理表（表1）,三-4、工程改善分析方法：,现场改善,工程表明确写出生产运送信息。）工程表：整理生产线内零件的流动、生产等信息）工程表：显示各条生产线之间零件的流动及信息的恰当时间,四、动作改善方法作业时间会有不同?,现场改善,作业时间的不同,技能的差异,作業方法的差异,作业的节奏,動作的不同,（有無和次数）,動作组合的不同,步骤,路径,工具的操作方法,零件的处理方法,施力方法及方向,（安,定,感）,拿持位置,拿持方法,使用身体部位,施力方法及方向,拿持位置,拿持方法,使用身体部位,作業時間的差异技能的差异動作的差异不必要的动作浪费的動作,四、动作改善方法:,现场改善,1、要素作業和要素動作,要素作業：在动作不停止的一个单位作业中、包括是拿取一个零件和工具等、将其安装并到安装完为止的一连串的动作为止。要素動作：构成要素作業的最小的动作单位、“如拿一个东西、走一步”等级。,实施動作改善的步骤决定调查的分析对象（作業和作業者）观察一周期内的作业将作业按作业要素等级分解从右手、左手作业,要素動作等级来仔细分析定量整理作业的细化条件研究调查结果（作为改善的目的找出浪费）按照動作経済原則来找动作的改善点。(1)减少动作数量(2)动作同时进行(3)缩短动作距离(4)动作轻松(5)通过来自问。对每一个动作、通过自问能较容易地发现改善项目。What做什么？产生附加价值的动作？Why为什么有必要？目的是什么？Where在哪做比较好？When什么时候做比较好？Who谁最合适？How什么方法好？Howmuch那样要花多少钱？从马上可以改善完的项目开始进行试作标准作业书的改订,四、动作改善方法:,现场改善,2、消除（改善）掉工作中无附加价值的动作。,附加价值是指、向客户提供等价价值所需最小的作业和动作拿取零件、安装、紧固、焊接低附加价值是指、以最小的附随作业改善不需要的作业,动作搬运零件、暂时放置、再拿取、用电动枪紧固无附加价值是指、完全不产生附加价值的作业,完全可以取消的作业,动作蹲下、弯腰、踮脚、敲击,分,例,四、动作改善方法:,现场改善,2、消除（改善）掉工作中无附加价值的动作。,例,四、动作改善方法:,现场改善,例,现场改善部分改善案例,因下料口处无挡板,导致废料下来时而弹出来.,在下料口处焊上挡板,下来的废料就不会再弹出输送链,避免了废料溅出,低减67分,案例1,现场改善部分改善案例,案例2,通向输送线的楼梯,在主控台处无通往地坑的楼梯,导致有问题要走好长时间才能到达.,在主控台处加焊一个通往地坑的楼梯,就可以省很多的路程到事发现场.,低减68分,现场改善部分改善案例,案例3,楼梯表面有油污,导致作业员上下楼梯时容易滑倒,且浪费时间.,在楼梯的每一格的表面上焊上一块防滑板,避免上下楼梯打滑.,楼梯防滑板,安全隐患消除,现场改善部分改善案例,案例4,要因,对策,改善前,改善后,实施中效果确认,螺丝位置,更改,作业路线图,说明：作业人员需要装卸螺丝时，要,到后台的柜子拿取扳手，有时螺丝存,放在另一个工作台上。,实施经过：在工作台护栏处焊接一,挂钩，缩短拿取的距离，减少不必,要的寻找,作业时间上有损失（螺丝）,工作台,压机,模具,上模具的螺丝、板手存放处,作业点,存放点,5P,把工具固定在工作台上后，作业时不需要来回走取工具。,现场改善部分改善案例,案例5,分/次,现场改善部分改善案例,案例6,涂胶方法的改善,现场改善部分改善案例,案例7,调整生产计划减少穿插现象,制定规范减少2次污染,设备附近禁止生产深色产品,黑点颗粒降低，划痕减少,现场改善部分改善案例,案例8,改善前,改善后,钳子固定会摇晃,用夹具固定零件防止晃动,膜厚均匀，作业稳定,现场改善部分改善案例,案例9,1.变更生产批量从大批量个小批量个,并反馈生产指示2.减少暂放点,降低了中间库存,3.生产具有灵活性后,减少搬运的环节,现场改善部分改善案例,案例10,改善前-模具放置于仓储，换模时费却找寻时间备2030分钟,改善后：模具放置于机台旁，换模时找寻时间为条件0分钟,改