缸体铸造工艺设计说明书

1、工学硕士学位论文PAGE IIPAGE I铸造工艺课程设计说明书设计题目缸体课程设计学 院年 级专 业学生姓名学 号指导教师 工学硕士学位论文铸造工艺课程设计说明书PAGE IIPAGE 28 DATE yy-M-d 21-11-4 DATE yy-M-d 21-11-4目 录 TOC o h z HYPERLINK l _Toc59720293 1 前 言 PAGEREF _Toc59720293 h 1 HYPERLINK l _Toc59720294 1.1 本设计的目的、意义 PAGEREF _Toc59720294 h 1 HYPERLINK l _Toc59720295 1.1.1

2、 本设计的目的 PAGEREF _Toc59720295 h 1 HYPERLINK l _Toc59720296 1.2 本设计的技术要求 PAGEREF _Toc59720296 h 1 HYPERLINK l _Toc59720297 1.2.1 生产条件 PAGEREF _Toc59720297 h 1 HYPERLINK l _Toc59720298 1.2.2 主要设计要求 PAGEREF _Toc59720298 h 1 HYPERLINK l _Toc59720299 1.3 本课题的发展现状 PAGEREF _Toc59720299 h 2 HYPERLINK l _Toc5

3、9720300 1.4 本领域存在的问题 PAGEREF _Toc59720300 h 2 HYPERLINK l _Toc59720301 2 设计方案 PAGEREF _Toc59720301 h 4 HYPERLINK l _Toc59720302 2.1 零件结构分析 PAGEREF _Toc59720302 h 4 HYPERLINK l _Toc59720303 2.2 造型芯的选择 PAGEREF _Toc59720303 h 5 HYPERLINK l _Toc59720304 2.3 铸型种类的选择 PAGEREF _Toc59720304 h 5 HYPERLINK l _

4、Toc59720305 2.4 铸件浇注位置的选择 PAGEREF _Toc59720305 h 6 HYPERLINK l _Toc59720306 2.5 分型面的选择 PAGEREF _Toc59720306 h 8 HYPERLINK l _Toc59720307 2.6 砂箱中铸件数量及排列的确定 PAGEREF _Toc59720307 h 10 HYPERLINK l _Toc59720308 2.7 铸造工艺参数 PAGEREF _Toc59720308 h 10 HYPERLINK l _Toc59720309 2.7.1 铸件尺寸公差 PAGEREF _Toc5972030

5、9 h 11 HYPERLINK l _Toc59720310 2.7.2 铸件重量公差 PAGEREF _Toc59720310 h 11 HYPERLINK l _Toc59720311 2.7.3 机械加工余量 PAGEREF _Toc59720311 h 12 HYPERLINK l _Toc59720312 2.7.4 铸造收缩率 PAGEREF _Toc59720312 h 12 HYPERLINK l _Toc59720313 2.7.5 起模斜度 PAGEREF _Toc59720313 h 13 HYPERLINK l _Toc59720314 2.7.6 砂芯的设计 PAG

6、EREF _Toc59720314 h 13 HYPERLINK l _Toc59720315 2.7.7 最小铸出孔 PAGEREF _Toc59720315 h 15 HYPERLINK l _Toc59720316 2.8 浇注系统 PAGEREF _Toc59720316 h 15 HYPERLINK l _Toc59720317 2.8.1 流量系数的确定 PAGEREF _Toc59720317 h 16 HYPERLINK l _Toc59720318 2.8.2 浇注时间的计算 PAGEREF _Toc59720318 h 16 HYPERLINK l _Toc59720319

7、 2.8.3 平均液面上升速度 PAGEREF _Toc59720319 h 16 HYPERLINK l _Toc59720320 2.8.4 平均静压力头的确定 PAGEREF _Toc59720320 h 16 HYPERLINK l _Toc59720321 2.8.5 确定内浇道横截面积 PAGEREF _Toc59720321 h 17 HYPERLINK l _Toc59720322 2.9 冒口 PAGEREF _Toc59720322 h 19 HYPERLINK l _Toc59720323 3 铸造工装设计 PAGEREF _Toc59720323 h 21 HYPERL

8、INK l _Toc59720324 3.1 模样 PAGEREF _Toc59720324 h 21 HYPERLINK l _Toc59720325 3.2 模板 PAGEREF _Toc59720325 h 22 HYPERLINK l _Toc59720326 3.3 砂箱 PAGEREF _Toc59720326 h 24 HYPERLINK l _Toc59720327 3.4 芯盒 PAGEREF _Toc59720327 h 25 HYPERLINK l _Toc59720328 4 结 论 PAGEREF _Toc59720328 h 27 HYPERLINK l _Toc5

9、9720329 参 考 文 献 PAGEREF _Toc59720329 h 28 HYPERLINK l _Toc59720330 前 言 本设计的目的、意义缸体是发动机中最大的单独式部件，它基本上是一个单独体。其主要作用是润滑和冷却，所以缸体就要有一定的气密性。出于廉价考虑我们选择用铸造来制作缸体的毛坯件。 本设计的目的根据课堂书本上所讲的知识让学生自己动手设计巩固知识并增强学生的动手动脑能力，让学生学会灵活运用课本上和老师所传授的的知识。巩固前几个，学期的知识并综合运用到设计中。能熟练的使用画图软件cad和creo画出二维图和三维图。增强学生的设计能力。为以后从事本专业打下良好的基础。本

10、设计的技术要求生产条件生产性质：单间小批量材质：HT200结构即使用条件：结构为下面一个支架上面为圆柱体。使用条件为汽车汽缸中起作用是润滑和冷却。主要设计要求材料名称：灰铁200牌号：HT200标准：GB/T 9439-2010指的是最低抗拉强度为200MPa的灰铸铁。材料硬度：163255HBS化学成分：C:3.03.6 S:0.12 P：0.15 Mn：0.61.0 Si：1.42.0零件最大尺寸：长950mm 宽920mm高750mm本课题的发展现状我国自改革开放以来，铸造业的发展有十分大的变化，包括技术水平、质量、服务等方面。我国的铸件质量显著有所提高，主要表现在在铸件生产过程中产生的

11、废品相比以前下降了很多；然后是很多种铸件的精度(几何精度,尺寸精度)，表面粗糙度ra,力学性能等达到了国际水平。铸造企业已经拥有能力在我国及外国展览会上展出自己的铸件，并获得较高认可。除此之外，我国铸造技术大大提高，已经可以和国外发达国家相匹敌。改革开放以来，原来许多企业采用砂型铸造工艺，而现在已经开始向数控化、自动化、智能化、机械化的方向挺进。原来传统的手工砂铸造占据大半江山的局面正在慢慢消失，很多的铸造企业都开始用智能机器感应电炉和冲天炉、感应电炉双联工艺，这几种先进设备、技术，工艺手段使我国有能力制造生产出质量更好、精度更高的铸件。目前，我国生产的较大球墨铸铁机床大约146吨；大的铸钢为

12、520多吨,，我国目前已经拥有100多家企业可以有能力生产单件重30吨及以上的铸件了，我国铸造业发生了翻天覆地的变化，涌现出了大量的有关技术高、质量好的铸造企业。 本领域存在的问题1、铸造厂繁杂，平均水平低下，因为国内机械水平底下，靠前家厂起来，随后第二家第三家复制着就出现，劳动生产率低、产品质量也低下，重要的是污染严重，这是主要的问题。2、废品率高，因为技术的问题，再加上节能的意识低下，造成铸造产品成品率低，废品率高。3、现代化机械设备水平低，大部分厂家仍旧以传统方式在发展铸造业，不知引进先进技术和设备。4、管理水平低，从业人员素质比较低。设计方案零件结构分析如图2.1-1 零件三维图图2.

13、2-2 零件二维图缸体零件整个装置分为两个组成部分：上面为圆形和下面为估计方形座子。缸体零件是一个机械设备的部件的重要组成部分，其工作性能、效率直接影响着机械设备的工作性能。考虑到材质、形状、表面质量以及加工工艺经济性、可行性等综合因素后，往往首选铸造工艺用于缸体零件的生产。缸体零件铸造要求轮廓清晰、尺寸精确、组织致密、无缩松缩孔以及无裂等缺陷。所用材料应具有优良的铸造工艺性能、高弹性极限和弹性模量、气密性好以及良好的耐磨与耐蚀性能等优点，广泛应用于在机械、电气以及电子等行业领域。造型芯的选择造型(芯)是砂型铸造的最基本工序，通常分为手工造型、制芯和机器造型、制芯。(1)手工造型和制芯手工造型

14、和制芯使用的工艺装备简单，灵活多样，适应性强，所以广泛应用于单件或小批量生产中，特别是重型、复杂铸件。 (2)机器造型和制芯机器造型和制芯生产率高，劳动强度低，铸件质量稳定，但是需要复杂的工艺装备，生产准备时间长，所以机器造型和制芯主要用于大批量生产。由于我们所生产的铸件为单件小批量生产为了节约成本我选择了手工造型和制芯。铸型种类的选择砂型铸造的铸型主要分为湿型、干型、表面干型、自硬型四种。每种铸的选择需要根据资件重量、结构和质量要求、生产批量及车间生产条件等因素确定。(1)湿型优先采用湿型，湿型是应用最广泛的一种铸型。湿型铸造法的基本特点是砂型无需烘干，不存在硬化过程，其主要优点是生产灵活性

15、大，生产率高，生产周期短，便于组织流水生产，易于实现生产过程的机械化和自动化，材料成本低等。但其水分多，强度低铸件易产生夹砂结疤、鼠尾、粘砂、气孔、砂眼、胀砂等缺陷，主要用于机械化生产中小型铸件。湿型在使用时应注意以下几种情况：1)浇注时涛件有较大水平壁时，用湿型容易引起夹砂缺陷，应考虑使用其他砂型。2)铸件过高，金属静压力超过湿型的抗压强度时，应考虑使用干砂型或自硬砂型等。3)型内放置冷铁较多时，应避免使用湿型。因为冷铁生锈或变冷而凝结“水珠”，浇注后会引起气孔缺陷。如果必须使用冷铁时，冷铁应事先预热，放人型内后要及时合型浇注4)造型过程长或需长时间等待浇注的砂型不宜用湿型，因为湿型放置过久

16、会风干，使表面强度降低，易出现冲砂缺陷。 (2)干型其特点为强度高，耐火性和透气性好，铸件质量容易保但是生产周期长，成本高。干型-般适用于单件或小批量生产，以及大型、重型、形状复杂、技术条件要求高的铸件。 (3)表面干型表面干型是砂型造好后，只将表面层烘干，再进行浇注的铸型。它克服了干型的部分缺点，保持了干型的一些优点，降低了成本，提高了生产率，多用于大、中型铸件的生产。 (4)自硬型自硬型是砂型造好后，靠造型材料自身的化学反应而硬化，般不需烘烤，或经低温烘烤的铸型。其优点是强度高、精度高。近年来自硬型在生产中的应用越来越广泛。为了保证铸件的质量铸型和型芯我选择自硬型的呋喃树脂自硬砂。铸件浇注

17、位置的选择铸件的浇注位置是浇注时铸件在铸型中所处的位置。绕注位置不仅对保证铸件质量公的影响，而且与工艺装备(如模样、芯盒等)结构，下芯、合型甚至清理等工序均有的关系，还有可能影响到机械加工。因此这是一个很重要的问题。浇注位置的选择下相密切件的大小、结构特点、合金性能、生产批量、现场生产条件及综合效益等方面加以确定。以保证铸件质量为出发点，应尽量简化造型工艺及浇注工艺。从便于下芯、合型以及尽量减少分型面数量等方面考虑。我们将浇注位置设在图4的红色部分。铸件的两端凸台和中间圆凸台部分壁较厚，容易出现缩松缩孔，因此在凸台中心位置分别设置冒口。由于铸件较小，在采用普通铸造时，冷却结晶阶段能够进行增压和

18、保压，能够有效补缩，故不需设置冷铁。由分析可知，该铸造方案合适能够很好的完成该产品的成形。图2.5-1 浇注位置1图2.5-2浇注位置2图2.5-3浇注位置3由于我们的铸件相对来说还是比较大的，方案2可能会引起浇不足等缺陷所以我选择了第一种浇注位置。分型面的选择分型是指两半铸型接触的表面。除了地面软床造型、明浇的小件和实型铸造法以外的特型都有分型面。分型面的选取优劣，对铸件精度、生产成本和生产率影响很大。铸造生产时，需要仔细地分析、对比铸件的几种分型方案，慎重选择。在本次设计中，铸件是基本对称的结构，对称的部分也方便取模，将分型面选在最大截面面处，将整体均分放入上下箱。方案1：选取过中心轴线并

19、与两边垂直的截面此平面为分型面，采用两箱造型；型腔分别位于上、下两个半型内，上下砂箱对称布置，造型简单。方便型芯的安放，容易定位。对于表面粗糙度的要求，通过留取加工余量，后期进行铣削加工。但合箱易出现错位现象。方案2：选取过水平面平面为分型面，此分型面为缸体最大横截面，型腔采用竖着布置，采用三箱造型，型腔分别位于上、中，下三个半型内，上下砂箱对称布置，但对比方案，该方案造型较合理，形状规则，方便加工。方案3：选取空心圆柱的接触面为分型面，此分型面型腔采用竖着布置，采用两箱造型，大平面位于竖直面，容易造型，可以大大减少工时费，但是由于铸件高度达到950mm可能会有浇不足等缺陷。综上所述：选择方案

20、2作为缸体铸造方案。图2.5-1 方案1图2.5-2方案 2图2.5-3方案3砂箱中铸件数量及排列的确定砂箱(型)中请件数量的确定原则对于中小铸件，如果一型中只做一件，期微保成本高。尤其是近年来，湿型自动化造型线都配备有快换模板、组合模板或者多工位的买性装置，使得更换模板很少延误开机时间。因此，为了提高生产效率，在生产中性往把几个相同的铸件放在同个砂型中，或者也可以把几个材质相同、壁厚相近的不同铸作放在同一砂型中生产，降低成本。一内布置多个铸件的数量问题，一般依据工艺要求和生产条件来确定。例如，铸仕的大小、砂箱的尺寸、合理的吃砂量、浇冒口系统的布置等。因此，在工艺设计中，必须根据根据生产条件综

21、合考虑。铸造工艺参数铸造工艺参数是指在铸造工艺设计时需要确定的工艺数据。准确、恰当地选择铸造工艺参数，可以保证铸件尺寸及形状准确，提高生产效率，降低生产成本。一般来说，铸造工艺参数的选取与铸件尺寸、质量、验收条件等有关，所以把铸件的尺寸和质重量公差也在此章节讨论。在常见的铸造工艺参数中，除机械加工余量、铸造收缩率和起模斜度外，其他经.艺参数只用于特定条件。 铸件尺寸公差铸件尺寸公差是指铸件各部分尺寸所允许的极限偏差，铸件生产过程中的很多因素都会影响铸件尺寸公差，同时铸件尺寸公差在一定范围内会对铸件生产成本产生极大影响，因此必须采用科学的你标准来协调供需双方的要求。表2.7-1 小批量或单件生产

22、的毛坯铸件的公差等级铸造方法造型材料公差等级CT铸件材料铸钢灰铸铁球墨铸铁可锻铸铁铜合金轻合金金属砂型铸造粘土砂13151551315131513151113手工造型化学粘结剂砂121411131113111310121012表2.7-2铸件尺寸公差数值毛坯铸件基本尺寸/mm铸件基本尺寸公差等级CT大于至123456789101112160250-0.240.340.50.721.001.402.02.84.05.6250400-0.40.560.781.101.602.23.24.46.294006300.640.901.201.802.63.6571063010000.721.001.40

23、2.002.84.06811100016000.801.101.602.203.24.67913由表2.7-1表得毛坯铸件的公差等级为1113取12由表2.7-2铸件尺寸公差数值为11mm铸件重量公差铸件体积为98000立方厘米。灰铸铁200的密度取7.0克每立方厘米。可得铸件质量为686000g=686kg表2.7.2-1小批量生产的铸件重量公差等级造型材料重量公差等级 MT铸钢灰铸铁球墨铸铁可锻铸铁铜合金轻金属合金干 湿型砂13-1513-1513-1513-1513-1511-13自硬砂12-1411-1311-1311-1310-1210-12重量公差等级为1113取12。铸件质量在6

24、86kg。重量公差数值为10%。机械加工余量机械加工余量是铸件为了保证其加工面尺寸和零件精度，应有加工余量，即在铸件工艺设计时预先增加的，而后在机械加工时又被切去的金属层厚度。轮廓尺寸约为950mm*920mm*750mm，由表3.7.3-1得：机械加工余量等级为FH取G级。又由表3.7.3-2可知加工余量数值为5mm 。但在分型面及浇注系统设置中，不得已将重要加工面底面朝上放置，这样使其容易产生气孔、非金属夹杂物等缺陷，所以将采取适当加大加工余量的方法使其在加工后不出现缺陷。将底面的加工余量调整为3mm。机械加工余量值应根据最终机械加工后成品零件的最大轮廓尺寸和相应的尺寸范围选取。铸件机械加

25、工余量可取3mm。表2.7.3-1 毛坯铸件典型的机械加工余量等级方法要求的机械加工余量等级铸件材料铸钢灰铸铁球墨铸铁可锻铸铁铜合金轻金属合金砂型铸造手工造型G-KF-HF-HF-HF-HF-H砂型机器造型E-HE-GE-GE-GE-GE-G金属型或低压铸造D-FD-FD-FD-FD-F压力铸造B-DB-D熔模铸造DDDEE表2.7.3-2 要求的铸件加工余量最大尺寸要求的机械加工余量等级ABCDEFGHJK1004001501.440010000501.6100016000351.6对于缸体来说，与出模方向一致的树脂砂模外壁起模的高度分别为350mm、280mm,120mm，所以选择相应的起

26、模斜度距离分别为30mm、25mm、10mm砂芯的设计砂芯的功用是形成铸件的内腔、孔及铸件外形不能出砂的部位。砂型局部要求特殊性能的部分有时也用砂芯形成。砂芯应满足以下要求:砂芯的形状、尺寸以及在砂型中的位置应符合铸件工艺设计的西求;具有足够的强度和刚度;在铸件形成过程中砂芯所产生的气体能及时排出型外:铸件收缩时阻力小;容易清砂。表2.7.6-1水平芯头的长度L (单位 mm) LD或（A+B）/22000401-60040-6050-7060-8070-9080-10090-110100-120120-140130-150601-80060-8070-9080-10090-110100-12

27、0110-130130-150140-160150-170801-100080-10090-110100-120110-130120-140130-150150-1770160-180180-2001001-150090-110100-120110-130120-140130-150140-160160-180180-200200-220220-260表2.7.6-2水平芯头的斜度及间隙 （单位mm）D或（A+B）/22000干型S111.51.51.52.02.02.52.53.03.04.05.0S21.52.02.02.03.04.04.05.05.06.08.010S32.03.03.

28、03.04.06.06.08.08.09.010.0120砂芯部分长度为850mm圆柱直径为400mm和350mm的水平悬臂芯头.由上表2.7.6-1可知芯头长度为110-130mm取120mm。由表2.7.6-2可知该芯头的斜度间隙为S1=2.0mm S2=4.0mm S=6.0mm。查书铸造工艺学P136表6-22可知a=10mm b=1.5mm c=25mm r=5mm砂芯工艺图如下图2.7.6.7.2图所示 图2.6.7.3为砂芯图图2.7.6.2砂芯工艺图图2.6.7.3砂芯图最小铸出孔件上的孔、槽、台阶等，究竟是铸出来好还是靠机械加工出来好，这应该从品质及经济角度等方面考虑。一般来

29、说，较大的孔、槽等应该铸出来，以便节约金属和加工工时，同时还可以避免铸件局部过厚所造成热节，提高铸件质量。较小的孔、槽或则铸件壁很厚则不易铸出孔，直接依靠加工反而方便。通常零件图样上较大的孔应铸出，从节约金属和机械加工工时的原则出发，较小的孔或槽，或者铸件厚壁处不宜铸出，直接用机械加工成孔反而方便，因此，对铸件孔的大小有一定要求，根据零件材质和壁厚查表可知，我们研究的铸件最小铸出孔直径为20mm。故铸件上中间的大孔可以铸造得到，其他的小孔都后续加工或者，可以由铸件图和零件图对比得到。 浇注系统铸件的浇注系统相对的其他成型工艺来说比较的简单，由内浇道、浇道、冒口等组成，浇注系统是填充金属液的通道

30、，其设计质量直接关系到铸件的质量、产量和生产效率。铸件的浇注位置是指浇注过程中铸件在模具中的进浇的位置。浇注位置的确定是铸造工艺设计中的一个重要环节，关系到铸件的内部质量、铸件的尺寸精度和成型工艺的难度。浇注时，如果空腔中有大的水平面，当液态金属上升到这个位置时，由于截面突然膨胀，液态金属的上升速度变得非常小。热液态金属表面使填充的过程时间长，距离近，容易产生夹砂、渣孔、砂眼等缺陷。在设计的时候尽可能改进成稍倾斜或弯曲的流道。本次设计的浇注位置上有大平面，符合条件，浇注整体设计见下图。该设计为封闭式中间注入式浇注系统。流量系数的确定 表2.8.1-1铸铁件的流量系数值铸型铸件阻力大小大中小湿型

31、0.350.420.50干型0.410.480.60由上表取0.48浇注时间的计算 （2.8.2-1）式中 -浇注时间 m-铸件或者浇注金属质量（kg） n=0.5 A=1.63-2.2取1.7带入算出=44（s）平均液面上升速度 （2.8.3-1）式中 C 铸件相对于浇注位置的高度cm 为浇注时间代入数值得cm/s平均静压力头的确定 （2.8.4-1） （2.8.4-2）式中 C=35cm取550mm由此可知p=17.5 =545mm确定内浇道横截面积可按式计算 （2.8.5-1）式中 S内内浇道截面积（cm2）； m铸件重量（g）和浇冒口重量； u流量系数； 合金液密度（g/cm3); 充

32、型时间（s） 已知m=686000g+686000*0.3=891.8kg，=7000kg/m3, =545mm=0.545m， u=0.48，由公式计算得，S内=19cm2查表知S内：S横：S直=1：1.5：2=19：28.5：38如下图2.8.5.1所示直浇道上直径为60mm下口直径为40mm.横浇道总长9500mm的梯形高70mm上口宽50mm下口宽30mm内浇道有三个分别长100mm 200mm 200mm的梯形高为40mm上口宽50mm下口宽40mm。图2.8.5.1为浇注系统图图2.8.5.2分别为直浇道 横浇道 内浇道横截面积浇口杯是用来承接来自浇包的金属液，防止金属液飞溅和溢出

33、，便于浇注，并可以减轻金属液对型腔的冲击，还可分离渣滓和气泡，阻止其进入型腔。浇口杯选用普通漏斗形浇口杯。图2.8.5.3浇口杯图冒口铸造工艺里面的冒口是用来在模具中储存液态金属的空腔，这种在结构特殊的情况下需要设计，可以提高铸件的质量。它可以在铸件成型时提供预冷却。它能防止收缩、气孔、排气和积渣。主要用于在凝固过程中的体积变化大的铸件，不同于工业上常用的金属和合金。它的特点是在液体冷却过程中收缩，冷却到共晶温度时停止收缩，由于铸件会沉淀而膨胀，当剩余的液态金属在凝固结束附近凝固到凝固结束时收缩。因此，在凝固过程中，膨胀和液体收缩往往相互补偿。因此，因为本次设计的零件壁厚均匀，无大壁，因此设计

34、浇注系统可设计两个小冒口。为了保证冒口补缩效果，需要验证冒口补缩距离。铸件模数为 （2.9-1）式中 M 为铸件模数 V为铸件体积 A为铸件表面积又知 V=98000立方厘米 A=37125.625平方厘米 所以由2.632.5所以可以使用无冒口补缩法.铸造工装设计模样所谓模样，即模拟铸件形状，形成铸型型腔的工艺装备或易耗件。模样直接影响到铸件的几何形状、尺寸精度、表面与内在质量、生产率和经济性，其设计与制造是铸造生产中的重要环节，因此，为保证形成符合要求的型腔，模样应具有足够的强度、刚度及适当的表面精度和尺寸精度。另外，铸件在型腔中凝固以后，在其冷却到室温的过程中，仍会有一定的体积收缩，所以

35、形成型腔的模样应比成品铸件的尺寸要大一些， 这种放大要根据铸件材质的自由线收缩率和铸件在铸型中收缩受阻的具体情况来确定。我选择的模样为木模，木模具有轻便、容易加工、来源广、价格低廉的优点，但其强度低、易吸潮而变形、精度低、使用寿命短。适用于单件、小批量生产的各种铸件。木模可做成各种结构形式，如整体模、分开模、刮板、骨架模等，以适应不同大小、形状和批量的铸件生产。木材在干燥过程中各向收缩不同，年轮方向收缩6% 12%，径向收缩3% 6%，纵向收缩0.1% 0.3%。制模前木材应经干燥处理，存放期不少于20天，要求其含水量为8% 16%。坯料拼接时，同层木板的纹理应正反交叉排列，相邻层木纹相互垂直

36、，这样可利用木材的变形规律彼此制约，减少木模的变形。我国常用的制作木模的木种有红松、落叶松、白松、黄松、杉木、柏木、桂木、银杏、柚木等。柚木、银杏木、桂木一般纹理平直，质地细，容易加工，不易变形，是优质木模材料，但其价格贵，来源较少，用于高级木模或制造木模上的一些精细部分;红松纹理平直，易加工，吸水性低、变形小，但质地松软，耐磨性差，盛产于东北地区，价格低廉，广泛用于普通木模。柏木质地坚硬，耐磨，纹理不直，栉子多，难刨削;白松、黄松等大都质地松软或易变形，多用于制作低级木模。模板模板是将模样、浇冒口系统模与模底板装配成整体的造型工具。采用模板造型可以简化造型操作，提高造型效率，而且形成的型腔尺寸准确。所以模板不仅在大批、大量的机界化型中使用，就是在小批生产的手工造型，如大部分