无菌药品灌装压塞轧盖设备的应用及风险控制GMP培训课件

无菌药品灌装压塞轧盖设备的应用及风险控制无菌药品灌装压塞轧盖设备的应用及风险控制1适的气流方向，选择最佳的人流、物流和产品转移方法；在满足生产和设备布局要求的同时，考虑到房间的特定功能；便于生产、操作、清洁和维护（尽可能将维修区与生产一、前沿2010版GMP对无菌药品的生产要求对于无菌药品的生产来说，人员对最终产品质量的影响尤其大；Personnel人员厂房设施的布局必须进行整体设计，具有合Premise

厂房Equipment设备区实现分离）；应尽量减少设备的设计、制造缺陷，确保设备运行稳定、可靠。适的气流方向，选择最佳的人流、物流和产品转移方法；在满足生产2风险管理有什么风险？从哪儿来？对什么有影响？严重程度怎样？我们如何应对？一、前沿风险管理一、前沿3无菌药品生产中灌装压塞轧盖设备存在的主要风险轧盖产生的铝屑的风险管路、器具离线灭菌后转移和安装的风险胶塞转运上料的风险加塞密封性风险设备运行异常或故障处理的风险半加塞产品转运风险一、前沿无菌药品生产中灌装压塞轧盖设备存在的主要风险轧盖产生的铝屑4灌装加塞机三大关键要素1.破瓶率2.灌装精度3.加塞合格率工艺控制六大要素1.风速2.层流风流形3.尘埃粒子浮游菌、沉降菌风压无菌操作二、灌装压塞设备的应用及风险控制灌装加塞机三大关键要素1.破瓶率2.灌装精度3.加塞合格率工5二、灌装压塞设备的应用及风险控制碎瓶率的控制传统灌装加塞机的特点采用复杂的机械传动，如齿轮、链条、凸轮等；运行不稳定，交接精度差，碎瓶率高；油气的污染风险高。二、灌装压塞设备的应用及风险控制6二、灌装压塞设备的应用及风险控制碎瓶率的控制灌装加塞机采用全伺服控制系统复杂的机械简单化，即传统的机械利用伺服电机替换；设备传动与交接精度高、运行稳定，减少了油气的污染；采用带扭矩限制器的伺服驱动系统，扭矩力可以单独设定，过载自动报警，避免在交接位置出现碎瓶的现象。二、灌装压塞设备的应用及风险控制7二、灌装压塞设备的应用及风险控制灌装精度的保障传统灌装系统的特点灌针的升降与跟踪采用机械传动，灌针架抖动大，瓶口对中性差，易滴液；采用机械凸轮控制灌装动作，装量调节复杂；灌装过程装量检测不方便，灌装精度差。二、灌装压塞设备的应用及风险控制8二、灌装压塞设备的应用及风险控制灌装精度的保障灌装系统采用全伺服驱动系统灌针的升降、跟踪及灌装泵的动作均采用独立的伺服电机驱动，动作稳定可靠可自动实现药液的回吸，避免了出现滴液的现象；装量可在触摸屏上调整，且可储存多组数据。二、灌装压塞设备的应用及风险控制9生产过程对装量的检测配置在线取样；配置IPC称重系统。在线取样IPC称重系统二、灌装压塞设备的应用及风险控制生产过程对装量的检测在线取样IPC称重系统二、灌装压塞设备10二、灌装压塞设备的应用及风险控制针对粉针分装设备因药粉颗粒的不均一性及流动性的差异，更有必要增加IPC称重系统。二、灌装压塞设备的应用及风险控制11二、灌装压塞设备的应用及风险控制IPC称重系统特点IPC称量模式分为全检和抽检两种模式；全检模式：即100

称重模式，该模式用于装量精度不稳定时期；此时期分为两种状态；第一种状态为生产开始的调整时期，此时期分装系统中各项参数未稳定下来导至装量不稳，需100

监测；第二种状态为生产过程中称量装量精度超过设定值，重新修正后需100

监测。抽检模式：该模式用于装量精度已基本稳定下来，可以隔一段时间后抽检（抽检时间值可设置）。二、灌装压塞设备的应用及风险控制12二、灌装压塞设备的应用及风险控制IPC称重系统优势①减少了生产过程中对装量检测的操作人员；②避免人员疏忽或者操作上的失误影响整个装量检测流程；③避免了高活性、高毒性或高致敏性产品的生产过程中装量检测过程中带来人员的伤害。④减少药液的浪费，含因灌装误差与装量抽检带来的药液浪费；⑤可在线自动修正灌装泵装量，灌装的精度更有保障；⑥提高了产品的质量及无菌的保障水平。二、灌装压塞设备的应用及风险控制13二、灌装压塞设备的应用及风险控制加塞合格率的保障采用整体吸盘旋转式取塞，跟踪渐入式加塞结构，其上塞平稳，合格率高，拆卸、清洗、灭菌方便快捷；压塞盘采用伺服电机驱动，动作稳定可靠；配置胶塞料位检测与二次传递装置减少人工上塞频率，提高理塞的稳定性。二、灌装压塞设备的应用及风险控制14配置自动剔废装置二、灌装压塞设备的应用及风险控制配置自动剔废装置二、灌装压塞设备的应用及风险控制15二、灌装压塞设备的应用及风险控制胶塞的无菌转移方式二、灌装压塞设备的应用及风险控制胶塞的无菌转移方式16二、灌装压塞设备的应用及风险控制环境的监控传统无菌药品生产环境的特点大规模开放式生产；缺少对坏境的检测与控制；无菌保障水平底；污染、交叉污染、差错、混淆的风险大。二、灌装压塞设备的应用及风险控制1718新版GMP标准（2010年修订）附录1：无菌药品第九条

无菌药品生产所需的洁净区可分为以下4个级别：A级：高风险操作区，如灌装区、放置胶塞桶和与无菌制剂直接接触的敞口包装容器的区域及无菌装配或连接操作的区域，应当用单向流操作台(罩)维持该区的环境状态。单向流系统在其工作区域必须均匀送风，风速为0.36-0.54m/s(指导值)。应当有数据证明单向流的状态并经过验证。在密闭的隔离操作器或手套箱内，可使用较低的风速。B级：指无菌配制和灌装等高风险操作A级洁净区所处的背景区域。C级和D级：指无菌药品生产过程中重要程度较低操作步骤的洁净区。以上各级别空气悬浮粒子的标准规定如下表：二、灌装压塞设备的应用及风险控制18新版GMP标准（2010年修订）附录1：无菌药品第九条1819提高产品安全性提高人员安全性二、灌装压塞设备的应用及风险控制隔离技术是公认的可以更好的保护产品和保护人的技术19提高产品安全性提高人员安全性二、灌装压塞设备的应用及19阳台式设计布置均匀小孔二、灌装压塞设备的应用及风险控制减少实心体产生风阻，满足单向流要求的设计设置中心孔阳台式设计布置均匀小孔二、灌装压塞设备的应用及风险控制20二、灌装压塞设备的应用及风险控制离线灭菌零部件的安装设置层流区域进行保护；并尽量采用快装结构及模块化设计。二、灌装压塞设备的应用及风险控制21二、灌装压塞设备的应用及风险控制灌装系统CIP/SIP技术的应用二、灌装压塞设备的应用及风险控制22轧盖机四大关键要素扎盖工艺与洁净级别的选择A级环境的控制轧盖过程带来的铝屑污染的控制轧盖前的监测：胶塞未压实或错位的监测三、轧盖设备的应用及风险控制轧盖机四大关键要素三、轧盖设备的应用及风险控制23新版GMP

附录1：无菌药品第13条

无菌药品的生产操作环境可参照表格中的示例进行选择轧盖前产品视为处于未完全密封状态。根据已压塞产品的密封性、轧盖设备的设计、铝盖的特性等因素，轧盖操作可选择在

C级或D级背景下的A级送风环境中进行。A级送风环境应当至少符合A级区的静态要求。第35条

轧盖会产生大量微粒，应当设置单独的轧盖区域并设置适当的抽风装置。不单独设置轧盖区域的，应当能够证明轧盖操作对产品质量没有不利影响。三、轧盖设备的应用及风险控制新版GMP附录1：无菌药品轧盖前产品视为处于未完全密封状态24扎盖生产区域的选择无菌生产（A/B）有洁净空气保护的洁净工艺(A/C、A/D)三、轧盖设备的应用及风险控制扎盖生产区域的选择三、轧盖设备的应用及风险控制25A级环境的控制轧盖机配置A级层流保护装置,确保A级送风要求符合A级区的静态要求三、轧盖设备的应用及风险控制A级环境的控制三、轧盖设备的应用及风险控制26轧盖过程带来的铝屑污染的控制配置铝屑自动收集系统三、轧盖设备的应用及风险控制轧盖过程带来的铝屑污染的控制三、轧盖设备的应用及风险控制27轧盖区域设置为A/C（D）需轧盖前对胶塞状态进行检测（如：压实或错位）①采用光纤进行检测②采用视觉检测原理三、轧盖设备的应用及风险控制轧盖区域设置为A/C（D）三、轧盖设备的应用及风险控制28无菌药品灌装压塞轧盖设备的应用及风险控制无菌药品灌装压塞轧盖设备的应用及风险控制29适的气流方向，选择最佳的人流、物流和产品转移方法；在满足生产和设备布局要求的同时，考虑到房间的特定功能；便于生产、操作、清洁和维护（尽可能将维修区与生产一、前沿2010版GMP对无菌药品的生产要求对于无菌药品的生产来说，人员对最终产品质量的影响尤其大；Personnel人员厂房设施的布局必须进行整体设计，具有合Premise

厂房Equipment设备区实现分离）；应尽量减少设备的设计、制造缺陷，确保设备运行稳定、可靠。适的气流方向，选择最佳的人流、物流和产品转移方法；在满足生产30风险管理有什么风险？从哪儿来？对什么有影响？严重程度怎样？我们如何应对？一、前沿风险管理一、前沿31无菌药品生产中灌装压塞轧盖设备存在的主要风险轧盖产生的铝屑的风险管路、器具离线灭菌后转移和安装的风险胶塞转运上料的风险加塞密封性风险设备运行异常或故障处理的风险半加塞产品转运风险一、前沿无菌药品生产中灌装压塞轧盖设备存在的主要风险轧盖产生的铝屑32灌装加塞机三大关键要素1.破瓶率2.灌装精度3.加塞合格率工艺控制六大要素1.风速2.层流风流形3.尘埃粒子浮游菌、沉降菌风压无菌操作二、灌装压塞设备的应用及风险控制灌装加塞机三大关键要素1.破瓶率2.灌装精度3.加塞合格率工33二、灌装压塞设备的应用及风险控制碎瓶率的控制传统灌装加塞机的特点采用复杂的机械传动，如齿轮、链条、凸轮等；运行不稳定，交接精度差，碎瓶率高；油气的污染风险高。二、灌装压塞设备的应用及风险控制34二、灌装压塞设备的应用及风险控制碎瓶率的控制灌装加塞机采用全伺服控制系统复杂的机械简单化，即传统的机械利用伺服电机替换；设备传动与交接精度高、运行稳定，减少了油气的污染；采用带扭矩限制器的伺服驱动系统，扭矩力可以单独设定，过载自动报警，避免在交接位置出现碎瓶的现象。二、灌装压塞设备的应用及风险控制35二、灌装压塞设备的应用及风险控制灌装精度的保障传统灌装系统的特点灌针的升降与跟踪采用机械传动，灌针架抖动大，瓶口对中性差，易滴液；采用机械凸轮控制灌装动作，装量调节复杂；灌装过程装量检测不方便，灌装精度差。二、灌装压塞设备的应用及风险控制36二、灌装压塞设备的应用及风险控制灌装精度的保障灌装系统采用全伺服驱动系统灌针的升降、跟踪及灌装泵的动作均采用独立的伺服电机驱动，动作稳定可靠可自动实现药液的回吸，避免了出现滴液的现象；装量可在触摸屏上调整，且可储存多组数据。二、灌装压塞设备的应用及风险控制37生产过程对装量的检测配置在线取样；配置IPC称重系统。在线取样IPC称重系统二、灌装压塞设备的应用及风险控制生产过程对装量的检测在线取样IPC称重系统二、灌装压塞设备38二、灌装压塞设备的应用及风险控制针对粉针分装设备因药粉颗粒的不均一性及流动性的差异，更有必要增加IPC称重系统。二、灌装压塞设备的应用及风险控制39二、灌装压塞设备的应用及风险控制IPC称重系统特点IPC称量模式分为全检和抽检两种模式；全检模式：即100

称重模式，该模式用于装量精度不稳定时期；此时期分为两种状态；第一种状态为生产开始的调整时期，此时期分装系统中各项参数未稳定下来导至装量不稳，需100

监测；第二种状态为生产过程中称量装量精度超过设定值，重新修正后需100

监测。抽检模式：该模式用于装量精度已基本稳定下来，可以隔一段时间后抽检（抽检时间值可设置）。二、灌装压塞设备的应用及风险控制40二、灌装压塞设备的应用及风险控制IPC称重系统优势①减少了生产过程中对装量检测的操作人员；②避免人员疏忽或者操作上的失误影响整个装量检测流程；③避免了高活性、高毒性或高致敏性产品的生产过程中装量检测过程中带来人员的伤害。④减少药液的浪费，含因灌装误差与装量抽检带来的药液浪费；⑤可在线自动修正灌装泵装量，灌装的精度更有保障；⑥提高了产品的质量及无菌的保障水平。二、灌装压塞设备的应用及风险控制41二、灌装压塞设备的应用及风险控制加塞合格率的保障采用整体吸盘旋转式取塞，跟踪渐入式加塞结构，其上塞平稳，合格率高，拆卸、清洗、灭菌方便快捷；压塞盘采用伺服电机驱动，动作稳定可靠；配置胶塞料位检测与二次传递装置减少人工上塞频率，提高理塞的稳定性。二、灌装压塞设备的应用及风险控制42配置自动剔废装置二、灌装压塞设备的应用及风险控制配置自动剔废装置二、灌装压塞设备的应用及风险控制43二、灌装压塞设备的应用及风险控制胶塞的无菌转移方式二、灌装压塞设备的应用及风险控制胶塞的无菌转移方式44二、灌装压塞设备的应用及风险控制环境的监控传统无菌药品生产环境的特点大规模开放式生产；缺少对坏境的检测与控制；无菌保障水平底；污染、交叉污染、差错、混淆的风险大。二、灌装压塞设备的应用及风险控制4518新版GMP标准（2010年修订）附录1：无菌药品第九条

无菌药品生产所需的洁净区可分为以下4个级别：A级：高风险操作区，如灌装区、放置胶塞桶和与无菌制剂直接接触的敞口包装容器的区域及无菌装配或连接操作的区域，应当用单向流操作台(罩)维持该区的环境状态。单向流系统在其工作区域必须均匀送风，风速为0.36-0.54m/s(指导值)。应当有数据证明单向流的状态并经过验证。在密闭的隔离操作器或手套箱内，可使用较低的风速。B级：指无菌配制和灌装等高风险操作A级洁净区所处的背景区域。C级和D级：指无菌药品生产过程中重要程度较低操作步骤的洁净区。以上各级别空气悬浮粒子的标准规定如下表：二、灌装压塞设备的应用及风险控制18新版GMP标准（2010年修订）附录1：无菌药品第九条4619提高产品安全性提高人员安全性二、灌装压塞设备的应用及风险控制隔离技术是公认的可以更好的保护产品和保护人的技术19提高产品安全性提高人员安全性二、灌装压塞设备的应用及47阳台式设计布置均匀小孔二、灌装压塞设备的应用及风险控制减少实心体产生风阻，满足单向流要求的设计设置中心孔阳台式设计布置均匀小孔二、灌装压塞设备的应用及风险控制48二、灌装压塞设备的应用及风险控制离线灭菌零部件的安装设置层流区域进行保护；并尽量采用快装结构及模块化设计。二、灌装压塞设备的应用及风险控制49二、灌装压塞设备的应用及风险控制灌装系统CIP/SIP技术的应用二、灌装压塞设备的应用及风险控制50轧盖机四大关键要素扎盖工艺与洁净级别的选择A级环境的控