利用污泥生产烧结砖的技术方案

利用XX的湖底污泥生产烧结砖的技术方案一、刖言根据业主介绍，XX的湖底污泥每年需要处理100万吨（其中用于水泥原料15万吨，用于烧结砖85万吨），堆放一定时间后的湖底污泥的含水率在20%左右。如果湖底污泥的化学成分、烧失量如表1-1。我们基本判断可作为生产烧结砖原料。但从目前利用江河湖底污泥制烧结砖的生产情况来看，单独利用江河湖底污泥制烧结砖还有一定困难，必须要掺加页岩、粉煤灰、煤矸石、矿渣之类的辅助材料才行，并根据湖底污泥的质量情况决定利用多少辅助材料进行配料。现按业主要求年产48000万块烧结砖（折合标准砖）作初步方案。污泥成分表1-1CaOMgOSiO2Al,OaFe,O,3Na2Oso,MnO7.3191.73852.77917.99610.6732.8140.1580.5900.10112.7171.31847.57810.9786.7462.3700.1601.1450.084P2O5CITiZnSeZrCe烧失量颜色0.3510.0151.1240.0230.3810.0320.0223.08褐色0.3740.0120.8980.0200.2750.0210.0336.86黑色二、湿湖底污泥利用量的估算根据经验暂按绝干湖底污泥和辅助材料（可用页岩作辅助材料）的配合比为60%和40%考虑。这样年产48000万块烧结砖（折合标准砖）需用配合料约125万吨，其中绝干湖底污泥为75万吨；辅助材料为50万吨。若湿湖底污泥含水率在20%左右，则年用湿湖底污泥为93.75万吨。最佳配合比需要经过试验确定》。

三、生产工艺流程及简述本项目的生产工艺采用符合生产烧结砖质量要求的页岩作辅助材料，双级真空挤出机成型，燧道窑干燥及天然气为燃料的燧道窑烧成。1、工艺流程湿湖底污泥页岩天然气计量破碎计量计量湿湖底污泥页岩天然气计量破碎计量计量，一次搅拌*陈化取料搅拌*真空挤出成品真空挤出成品2、生产过程简述先将矿山开采的页岩用铲车送到板式给料机，经皮带机送到颚式破碎机，破碎后的页岩再送到锤式粉碎机进行细粉碎，细粉碎后的页岩送入滚筒筛，筛出的细料与湿湖底污泥按配合比配料，送到双轴搅拌机，加水搅拌后经皮带机送入可逆式布料机，经可逆布料机将混合料均匀地分布在陈化库内，粗料经皮带机又回到锤式粉碎机再粉碎。混合料经五至七天的陈化，经多斗挖掘机运入箱式给料机，再经给料机送至双轴搅拌机均匀搅拌，在搅拌过程中加入一定量的水，再送至强力搅拌机使混合料达到制砖要求，直接送入双级真空挤砖机上级进行再次搅拌，在搅拌过程中加入定量的水，经下级挤出机挤出成型。成型后的泥条经切条机送至切坯机，切割成所需生产的砖坯规格，切割下的边角泥料由回泥输送皮带机至搅拌机重新搅拌使用。成型好的砖坯经编组、翻坯、自动码坯码至窑车上，由液压顶车机送入静停室，使制品提高合格率，再经摆渡车送入干燥室内进行干燥，干燥后的砖坯经摆渡车，经顶车机顶入隧道窑内进行烧结。砖坯的干燥热源来自焙烧隧道窑的余热，用引风机将余热抽出，送入干燥室内进行干燥。烧结好的砖由液压顶车机顶出焙烧隧道窑，经打包机打包成捆后送入堆场。四、干燥、烧成设备系统简述1、干燥窑干燥窑是用来干燥湿砖坯的。其主体结构为钢筋混凝土的框架结构。其作用是能保证湿砖坯在干燥过程中四面干燥均匀，达到干燥砖坯之目的。其干燥热源主要由烧成隧道窑的热烟气和窑内余热提供，为达到降低坯体水分，满足快速烧成的目的。干燥根据坯体干燥要求分为升温段、等速干燥段、降温干燥段。在升温段坯体主要是接受外界提供热量，升高自身温度，同时有一部分水分排除。此段主要依靠窑炉排烟段热量加热制品。在等速干燥段坯体温度达到一定程度，水分开始大量排出，此时需要提供大量的热量供水分排除。在此段主要依靠烧成窑余热提供热量来满足坯体水分排出所需要的热量。在降温段此时坯体内部水分与外界水分浓度相差不大，只是由于气流作用排出小部分水分，制品开始降温出窑。干燥采用顶送风形式，通过送热风机，送入干燥窑窑顶风管中，提高了热利用率。同时在干燥窑顶部和侧部设置排潮口，用风机强排窑内潮气及坯体排出水分抽出窑外，保证干燥窑内气流平衡。干燥窑温度控制通过调节送、抽风管的闸板来调节进、抽风量，达到调节各段温度目的。2、焙烧隧道窑焙烧隧道窑为耐火砖砌体结构，根据烧成曲线确定不同材质的粘土质耐火材料、保温材料，顶部采用特制耐火砖或耐火保温棉平吊顶。进车端设置两道窑门和精确控制的顶车机行程控制，保证了进车期间窑内压力制度，温度制度的平稳。焙烧余热和烟热为干燥室的热源，节约了热能源。窑车上、下压力平衡系统使窑车在窑炉各部位上、下压力保持平衡，减少了窑车的漏气和窑内坯垛的上下温差。窑车的冷却系统保证了窑车在良好状态下运行，窑车与窑体处于良好的配合状态，延长了窑炉和窑车的使用寿命。窑车底部良好的密封设计，窑车与窑车间二道曲折压紧密封，其密封材料为高铝纤维毯。窑车与窑墙采用双曲封和砂封，窑内工作间完全与外教隔离。减少了热能源的损失。窑车运行轨道采用22Kg/m轻轨。3、 运转系统砖坯的运输主要是靠窑车运送。干燥窑、坯体码放好后窑车通过摆渡车转移到干燥窑头，进入干燥室干燥，然后通过摆渡车转移到烧成隧道窑窑头，再采用液压推进自动连续进窑，进行烧成。出窑摆渡车接受窑车后转运到回车线，卸载产品，形成循环工作系统，同时通过控制装置，可根据制品要求调节窑车的进窑速率及窑车的进窑时间。满足生产需要，确保制品的烧成。4、 燃烧系统窑炉燃烧系统根据烧成温度的需要，在窑顶设置燃料烧组，每排7个烧组，每组三排，两组为一个回路，共四个回路。燃烧系统设有助燃风，助燃风可用自然风或窑体热风用普通风机送风，，每个回路设有安全阀、截止阀、调压阀、电动蝶阀、压力表等设备。控制可采用全自动控制，根据原料所需烧成温度设置模块，根据模块数据热电偶自动显示烧成温度，温度过高时自动减少燃料供应量或供风量，反之，温度过低时会自动增加燃料供应量，满足制品烧成要求。5、 管道系统排烟风管采用A3钢板卷制而成，布置在预热带。助燃风管、急冷风、冷却风采用A3钢板卷制而成。根据窑炉各段排、送风量的大小、要求，合理布置风管，各风管主管、支管设置有闸板调节，控制抽、送风量的平衡、热风管采用金属铝箔和硅酸铝棉毡保温，其余冷风管采用不同的油漆区分不同的功能，外表美观大方。排烟采用分散排烟方式，分布于窑头排烟段。通过调节各支管闸板，可很好的控制窑内烟气的流动，起到控制窑头温度的目的。根据不同湿砖坯要求进行相应调节，以达到制品的最佳烧成曲线。冷却段此时通过设置于尾部轴流风机将冷风打入强制冷却制品，以便大大缩短烧成周期，加大生产进度。同时通过窑尾设置抽热风机将送入窑内经过热交换的热空气抽出，保证窑内气流和气压的相对平衡。抽出热风可送入干燥窑进行湿砖坯干燥，达到余热利用之目的。五、干燥、烧成设备技术参数一）干燥窑技术参数：1、 窑长：78.6m2、 窑通道内宽：6.9m3、 窑内高：1.74m4、 干燥车：3.9X6.96X0.84m5、 干燥室容车：20辆6、 每车码坯数：10080块7、 干燥周期：22.8小时8、 进车间隔时间：68.5分9、 坯体入窑水分：16~18%10、 干燥后残余水分：6%11、 干燥室潮气出口温度：45°C12、干燥室条数：8条二）烧成窑技术参数1、 窑长：121.7m2、 窑内宽：6.9m3、 窑内高：1.64m4、 产品规格：实心砖、空心砖5、 每车码坯数：10080块6、 窑内容车数：31辆7、 每天出车数：21车8、 烧成周期：35.3小时9、 燃烧方式：外然10、燃料种类：天然气（轻柴油、煤粉）11、 烧成温度：950-1050°C12、 坯体入窑水分：6%13、 烧成合格率：95%14、 窑炉条数：8条15、 单窑日产量：20万块/条六、主要技术指标及工艺参数1、 坯体成型含水率：16-18%2、 干燥残余含水率：6%3、 厂房约：64000m24、原料用量：125万吨

5、 装机容量：约10000KW6、 厂用工人：