防腐作业指导汇总

防腐作业指导书（第一版）发放编号：受控状态：20XX年X月XX日发布20XX年X月XX日实施拟制：批准：日期：日期：油漆涂装工艺表面预处理要求采用抛丸或喷砂除锈的方法将钢材表面的氧化皮，铁锈及其杂质清除干净；喷砂前，应先除去附在钢材表面的杂质，如用稀释剂或清洗剂除去油脂等污垢，用清水清洗有腐蚀性的盐类，并用压缩空气吹干；环境温度或基材温度大于露点少于3℃，不得进行喷砂作业；处理后的表面应符合GB8923-88<涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级>的Sa2.5级要求，钢材表面应无可见的油脂，污垢，铁锈和油漆等附着物；不能用抛丸或喷砂除锈的表面，可以用砂轮或刷子除锈；已处理好的金属表面，应去除浮尘并保持清洁，并应在6小时内尽快进行第一次涂装工作。涂装作业的气候条件：在不利的天气条件下，不应该进行涂装作业，在以下条件下，也不能进行涂装作业：温度：环境温度、基材温度或油漆温度大于50℃或小于5℃湿度：环境湿度大于85％；基材温度大于露点不超过3℃；风：在强风的条件下，尤其是在喷漆的时候；天气：降雨、降雪、沙尘、雾天以及潮湿表面和可能结霜的表面；涂装前的准备：涂装前应检查所有油漆的品牌、型号是否符合合同或图纸的规定，质量不合格及不符合合同要求的油漆不能使用；涂装前，应对油漆的基本组成、性能以及施工方法进行了解，并选择和确定适当的涂装工具；涂装前，油漆必须搅拌至完全均匀，如发现有漆皮或颗粒，应用滤网过滤后才能使用；双组份油漆，必须按使用说明书规定的比例，将两种涂料混合均匀，如涂料有熟化要求，需要满足熟化时间要求；涂装通用技术要求对于边、角、焊缝、切痕等部位，在喷涂之前，应先刷1度，然后再大面积的涂装，以保证凸出部分的漆膜厚度；用漆刷涂装时，涂刷的方向应取先上下后左右的方向进行涂装，漆刷蘸漆时不能过多，以防端滴落，涂装重防腐涂料时，漆刷距离不能拉的太大，以防漆膜过薄；用滚筒涂装时，滚筒上所蘸的油漆应分布均匀，涂装时，滚动的速度要保持一定，不可太快，不能过分用力压滚筒；用高压无气喷涂时，可采用先上下后左右，或先左右后上下的纵横喷涂方法，喷枪与喷涂面应维持在1个水平距离上，操作时要防止喷枪作高距离或圆弧的挥动；漆膜厚度的控制：施工时，应按预使用量进行涂装，经常使用膜厚仪测定膜厚度，以控制漆膜厚度和保证涂层厚度的均匀，漆膜厚度没达要求处，必须补漆；底漆，中间漆，面漆在漆膜干透后，要分别测量；每个测量点取3次读数，平均值为该点的测量值；所有点的测量值要达到规定的干膜厚度值，单个点的测量值不少于规定值的80％；油漆完毕后，表面应无色差，气泡，挂流，龟裂，片状脱落，粘附杂质等缺陷；安全及注意事项油漆应存放在温度较低，通风和干燥的仓库中，应远离热源，避免阳光直射并隔绝火种，严禁吸烟和使用明火；进行涂装前，必须检验所需检查所需的照明、通风、脚手架等设备是否完备可靠，所有的焊接是否结束；油漆施工处，严禁焊接，切割、吸烟或点火，也应避免金属摩擦或电器因火花引起爆炸或燃烧；在进行涂装作业时，必须采取各种预防措施，以防止意外发生和对施工人员进行必要的个人保护；当油漆在通风条件较差的环境中施工，应采取强制通风，以保证施工人员的安全和漆膜厚度；照明航灯应用36V安全灯；在使用手动或风动工具除锈时，为了避免眼睛受伤和吸入灰尘，应佩戴防护眼睛和防护口罩；为了防止油漆溅在皮肤上或眼睛内，施工时，必须穿戴工作服，手套，防护眼镜；为了防止溶剂气体和喷涂时的漆雾的吸入，在通风良好的地方涂装，可使用防毒口罩，在在通风不良的条件下施工，必须戴上供气式头罩；漆膜在没完全干燥或固化前，应采取保护措施，避免受雨水和其它液体的冲洗或操作人员的践踏；公司涂装的通用技术要求如业主合同或技术附件对涂装防腐有具体的要求，按照业主的技术要求执行，包括油漆的品牌、种类、干膜厚度、面漆颜色；如业主没有规定，则按照本公司的技术标准执行，具体要求如下：油漆前，钢材或设备表面必须经抛丸或喷砂预处理后，处理后的表面要达到Sa2.5级；油漆涂装施工采用高压无气喷涂；油漆品牌：上海开林油漆，原则上采用环氧类双组份油漆；油漆施工配套方案：部位品种油漆名称颜色要求漆膜厚度um设备外表面底漆HO6-4环氧富锌底漆－70中间漆842环氧云铁防锈漆－80面漆671氯化橡胶面漆（设备）海蓝色80面漆J308氯化橡胶面漆（栏杆及防护罩）中黄色设备内表面及底水下部件底漆HO6-4环氧富锌底漆－50中间漆846－1环氧沥青厚浆型防锈漆－125面漆846－2环氧沥青厚浆型防锈漆－125橡胶衬里设备设备衬胶前的技术要求：设备、管道及管件的表面必须是平整光滑的曲面或平面，凹凸不得超过2mm；受压的设备、管道及管件必须在衬胶前进行水压试验；常压设备必须进行盛水试验，合格验收后，才能进行橡胶衬里施工；转动的金属部件按图纸要求，在衬胶前进行静平衡和动平衡试验，其残留不平衡量应符合图纸要求；衬胶设备的表面处理要求金属壳体和需衬胶零件检验合格后，在进行橡胶衬里前，金属表面必须进行除锈处理。处理后的表面应符合GB8923-88<涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级>的Sa2.5级要求，表面处理不合格，不得进行衬里施工；已处理好的金属壳体表面，应去除浮尘并保持清洁，并应在4小时内尽快进行第一次刷浆工作。若处理好的表面在空气中暴露的时间过长，使其表面不合格时，应重新进行处理；要贴合衬里的所有金属表面，在进行表面处理和进行衬里的整个过程中，其大气环境最低应保持在露点温度3℃以上，否则，应采取除湿或加热措施；表面不需要处理的螺纹、密封面及光洁面应妥善保护，不得受损；橡胶衬里的质量要求衬里用的胶板、胶片必须具有质量保证书；衬里层的胶种必须符合工艺要求（耐接触介质的腐蚀），胶板厚度符合图纸要求；接缝采用搭接，搭接宽度设备转角处为30～50mm，其余为15～25mm，多层衬里时，相邻胶层的接缝应错开，一般不少于200mm；衬胶制品的工艺流程严格按照制造厂的有关工艺执行；橡胶衬里设备、管道和管件应100％进行质量检验；用目测法和锤击法检验胶层外观质量和胶层和技术的粘接情况，胶层的表面允许有凹陷和深度不超过0.5mm的外伤、印迹和嵌杂物，但不得出现裂纹或海绵状的气孔；橡胶衬里设备的衬胶层不允许有脱层现象；常压管道、管件允许有不破的气泡，每处的面积不大于10cm2，凸起的高度不大于2mm，气泡的总面积不大于管道、管件总面积的1％；转动的金属部件按图纸的规定，在衬胶后进行动平衡和静平衡试验，其残留不平衡量应符合图纸要求；用测厚仪检测衬胶层的厚度，各测点的距离应尽可能大一些，检测点的数目根据工件的形状及大小而定（一般检测5～10点）。厚度为图纸标注厚度的 －10～＋15％以内。硬橡胶、半硬橡胶、软橡胶分别用邵氏D型、A型硬度计测量硬度，检测点的数目根据工件的形状及大小而定（一般检测5～10点）；硫化板的硬度应的符合橡胶板制造单位的要求；衬胶制品必须用电火花检测衬里层，不得有漏电现象；检验电压为高频，电压数值按1mm胶层厚度3000伏计算确定；硬质胶或半硬质胶探头火花的长度：胶层厚度为3mm时，不得短于30mm；胶层厚度为2mm时，不得短于20mm；软质胶探头火花长度为胶层厚度的2倍；检验时，胶层的表面应清洁，干燥，探头不得在胶层上停留，以防止胶层被高电压击穿，探头的行走速度为3～6mm/min，橡胶衬里设备的压力试验和气密试验要求容器、管件衬胶前耐压试验和衬胶后的气密试验的要求应符合图纸的要求；容器、管件衬胶后按图纸规定进行气密试验，主要是检验法兰面是否有泄漏，气压应保持10分钟以上为合格；真空容器按图纸的要求的真空度进行抽真空试验，试验应维持1小时，试验后应重复检验有无缺陷；衬里层的修补当衬里有超过规定的脱层、气泡或有裂纹针孔等缺陷，应根据缺陷的严重程度决定修补或报废，经修补后的衬里层应确保质量；修补时，缺陷处应仔细除去，直至衬里层无松动为止。周边加工诚30°坡口，双衬里层处理成阶梯形，在去除处及周围50～100mm内应处理干净，基层应露出金属光泽，根据设备、管道的结构或使用条件参考以下方法修复：用原胶进行修补，然后作局部或整体硫化处理，但胶层不得过硫；用玻璃钢和胶泥进行修补；玻璃钢衬里设备FRP衬里设备：衬里前的技术要求和表面处理要求同橡胶衬里设备；玻璃钢衬里用各种材料应满足工艺要求（耐介质腐蚀），并具有质量合格证，衬里厚度符合图纸设计规定；表层及层间允许的最大气泡直径为5mm，且每平方米内直径不大于5mm的气泡不得超过3个；贴衬应平整光滑，增强层的凹凸部分的厚度不大于总厚度的20％；表面不允许有深度超过0.5mm的裂纹；色泽应均匀，耐腐蚀层不允许有返白区，增强层返白区的面积不得超过20cm2，不允许有分层，脱层、纤维外露、树脂结节、异物夹杂等缺陷；当外观有超过3.1.3～3.1.6条的规定，应进行修补，同一部位的修补次数不得超过两次；如有大面积的气泡或分层，应把该处全部铲除，露出基层，重新进行贴衬，直至符合要求为至；对玻璃钢工件应逐件作常规固化试验，用棉花蘸丙酮擦拭玻璃钢表面，以不粘住棉花，棉花不变色为合格；每批产品抽一台作巴柯尔硬度检验，测量点应在不同的部位，取不少于10个点，巴柯尔硬度应不低于40；玻璃钢衬里层必须100%用电火花检测仪检验，不得有漏电现象，检验方法同橡胶衬里设备；热浸镀锌设备镀层外观要求 目测所有的热浸镀锌件，其主要表面应平滑，无滴瘤，和锌刺，无起皮，无漏锌，无残留的溶剂渣；抽样:用于镀锌厚度试验的样本应从每一检验批中随机抽取，应按下表的要求从每一检验批中抽取不少于最少数量的制件组成样本。按批的大小确定样本大小检验批的制件数量样本所需制件的最少数量1～3全部4～5003501～120051201～320083201～1000013＞1000020基本测量面 基本测量面的数量取决于制件的尺寸，应符合以下规定：主要表面面积大于2m2主要表面面积大于10000mm2～2m2，样本中的每个制件至少应取1个基本测量面；主要表面面积大于1000mm2～10000mm2，样本中的每个制件至少应取1个基本测量面；主要表面面积少于1000mm2的制件，应由足够数量的制件共同提供至