冷压凸模热处理s生产线设计

工厂生产线布置设计说明书冷压凸模热处理生产线设计专业班级：姓名：学号：材料与化学工程学院二○二一年八月目录一、原始资料 一、原始资料图1-1冷挤压模简图零件参考材料：Cr12MoV技术要求：62～64HRC

二、工件的服役条件冷挤压是在常温下对金属材料进行塑性变形，其单位挤压力相当大，同时由于金属材料的激烈流动所产生的热效应可使模具工作部分温度高达200℃以上，加上剧烈的磨损和反复作用的载荷，模具的工作条件相当恶劣。因此冷挤压模具应具有以下特点：(1)模具应有足够的强度和刚度，要在冷热交变应力下正常工作；(2)模具工作部分零件材料应具有高强度、高硬度、高耐磨性，并有一定的韧性；(3)凸、凹模几何形状应合理，过渡处尽量用较大的光滑圆弧过渡，避免应力集中；(4)模具易损部分更换方便，对不同的挤压零件要有互换性和通用性；(5)为提高模具工作部分强度，凹模一般采用预应力组合凹模，凸模有时也采用组合凸模；(6)模具工作部分零件与上下模板之间一定要设置厚实的淬硬压力垫板，以扩大承压面积，减小上下模板的单位压力，防止压坏上下模板；(7)上下模板采用中碳钢经锻造或直接用钢板制成，应有足够的厚度，以保证模板具有较高的强度和刚度[1]。2、失效方式：常因尺寸磨损和表面产生沟槽而报废。常见的失效方式是疲劳破坏，大多数发生在反行程时，冲头上作用着导致断裂的拉伸和弯曲复合应力。回程开始时，冲头处于弯曲状态，因而在其危险截面上弯曲应力继续起作用。此外，为了将冲头从挤压件中拔出还要附加一个力。因此回程时冲头危险截面上承受的是拉应力与弯曲应力之和。这种失效往往发生在台肩处，由于圆角半径太小。经五千至一万件产品冷挤后，应进行去应力热处理。另一种是所谓的“缝衣针”式裂纹，最终导致冲头破断。这是一种连续发展的裂纹。由于模具材料压缩屈服而致，引起冲头墩粗变短特别是在工件端部。性能要求：由于冲头反程时的疲劳破坏往往是主要的，因此模具材料应具有尽可能高的弯曲疲劳强度。为了防止冲头墩粗产生“缝衣针”式裂纹，材料必须具有尽可能高的抗压屈服强度和剪切抗力。热挤压模具1、工件的服役条件：热挤压模具与冷挤压模具有相似的一面，既承受压缩应力和弯曲应力，脱模时也承受一定的拉应力，但也有不同的一面，由于模具与炽热的毛坯相接触，需要水冷，因而承受冷热应力引起的热疲劳和热冲刷。因此，热挤压冲头在整个工作过程中的受力状况是承受带弯曲的挤压（大压、小拉）交变应力（拉压疲劳），同时也承受一定的多次冲击压缩负荷。另一方面在冷、热应力作用下，冲头又经受热疲劳和冲刷（又称热磨损）。2、性能要求：要求模具材料有高的强度（拉压疲劳强度和弯曲疲劳强度）、高硬度和高的耐磨性，同时要求有高的抗热烧蚀性（包括高的热疲劳抗力、抗氧化性、热强性）、抗热冲刷能力以及高的淬透性和良好的导热性[2]。根据设计任务的要求，选择冷挤压模具。

三、生产纲领的确定1、生产量确定车间生产纲领即为被加工工件的年产量、品种、规格等，是车间在单位时间内（一般为年）份工种的任务指标，计算单位为吨或件。生产纲领是车间设计最基本、最重要的原始依据，直接决定车间的生产规模和生产性质。根据形式不同，可分为明显生产纲领和不明显生产纲领，后者又分为隐蔽生产纲领、折合生产纲领和估算生产纲领。明显生产纲领明确给出了热处理零件的品种、规格、数量和技术条件。计算时只需加入车间生产过程中的损失量，即可按公式2-1[1]计算：其中：A—车间年生产纲领，t/a或件/年；A0—热处理零件计划重量，t/a或件/年；—车间生产损失率，%。本车间的热处理工件相对确定，假设制定热处理计划重量为400t，暂定车间生产损失率为1%，则车间生产纲领为400t/年。2、车间工作制度车间工作制度表示车间每天生产时的工作班数，一般有一班制、两班制和三班制。工人和设备年时基数为工人和设备每年工作小时数。工人年时基数决定于每班工作时数，设备年时基数与工作制度有关。工作制度则由车间生产性质、工艺特点、设备状况、各车间生产上的相互配合以及车间可能的发展情况确定。根据车间生产性质和任务，一般单件小批量生产性质的综合热处理车间，应采用两班工作制。其中个别工艺周期较长应连续生产的设备或大型设备应考虑三班工作制；安装在生产流水线上的热处理设备，应与生产线生产班制相一致。详细见表4.1。（1）设备年时基数为设备在全年内的总工时数，等于在全年日内应工作的的时数减去各种时间损失，即：F设=D设Nn（1-b）（1-e）其中F设—设备年时基数（h）；D设—设备全年工作日，等于全年日数（365天）-全年假日（10天）-全年星期双休日（104天）=251天；N—每日工作班数；n—每班工作时数，一般为8小时，对于有害健康的工作，有时为6.5小时；b—损失率，时间损失包括设备检修及事故损失，工人非全日缺勤而无法及时调度的损失，以及每班下班前设备和场地清洁工作所需的停工损失。e—工艺参数或机构调整时的时间损失，%，专用设备为0，多用设备为1%-2%，当机构调整频繁时，取上限，反之取下限。（2）工人年时基数：F人=D人n（1-b%）式中F人—工人年时基数（h）；D人—工人全年工作日，等于全年日数（365天）-全年假日（10天）-全年星期双休日（104天）=251天；b—时间损失率，一般取4%，时间损失包括病假、事假、探亲假、产假及哺乳、设备请扫、工作休息等工时损失。一般设备，工作班制为2班制，代入数据计算得F投=3737，F人=1927。表1热处理车间设备年时基数项目生产性质工作班制全年工作日每班工作时数全年时间损失（%）年时基数/h*(年*台)-1一二班三班一班二班三班一班二班三班一、设备一般设备阶段工作制1、2、325186.5468197038205250重要设备阶段工作制1、2、325186.581216193037005030小型简易热处理炉阶段工作制1、2、325186.5457197038205250大型复杂热处理炉连续工作制335588--14--7240

四、材料的选取冷挤压时，模具型腔中单位挤压力可高达2000～2500MPa，还要经受着极高的摩擦阻力和温度变化，因此冷挤压模具的工作条件是十分恶劣的。合理的选择冷挤压模具的材料比其他模具显得更为重要[3]。（1）对冷挤压工作零件材料的要求1）必须具有高强度和高硬度，这样在挤压中可以避免工作零件本身的塑性变形、破坏和磨损。2）应具有相当高的韧性，可以避免由于冲击、偏心载荷，疲劳应力集中而引起的折断和开裂破坏。3）应具有较高的耐磨性，使模具具有较高的使用寿命，以保证挤压件的尺寸精度。4）具有足够的耐热性能。在冷挤压时，模具工件的局部温度可高达300℃左右，有时甚至更高，因此要求材料在这样的高温状态下硬度保持不变。5）材料必须有良好的加工性能，如在热加工时，锻造性能要好；机加工时要容易进行切削；热处理时，应有较宽的温度区间，变形和热裂倾向小[4]。（2）冷挤压工件零件选用的材料1.高合金工具钢含铬量Wcr为12%的高合金工具钢，是冷挤压模具材料中普遍采用的高碳高铬钢种。Cr12、Cr12Mo和Cr12MoV是经常使用的钢种。该类钢热处理变形小，淬透性好，耐磨性较好，韧性优良，适宜制作冷挤压凹模[5]。不过这类钢的碳化物偏析较为严重，尤其是大尺寸的材料，在制造模具之前要进行改锻，使碳化物分布均匀（1～3级），否则在使用过程中会严重影响模具的使用寿命，因此比较适宜于作为有预应力圈的内凹模材料，硬度为60～62HRC。2.高速工具钢常用的高速工具钢的牌号有W18Cr4V和W6MoCr4V2等。该类钢种具有很高的强度、良好的耐磨性和韧性，尤其是高温硬度高、热硬性极好，抗软化变形能力好，是制造凸模的优良材料。但是高速工具钢的碳化物分布不均匀，这种不均匀性随着钢材截面尺寸的增大而提高，使其力学性能下降。在模具结构允许的前提下，应尽量选用小尺寸的高速工具钢原始棒料来制造模具零件。如果原始棒料钢中碳化物分布不均匀，可采用锻造将其破碎，使碳化物呈细小均匀分布[6]。表3-1几种模具钢的机械性能比较从上述表格中可以看出，高碳高铬钢Cr12MoV的硬度、抗弯强度、抗压强度、冲击韧性和断裂韧性都是比较好的，其综合性能由于其他钢种，因此选用Cr12MoV作为凹模材料是可行的。

五、零件的加工工艺路线模具材料为Cr12MoV，其加工工序路线为:锻造毛坯→860℃×3.5h+730℃×4h炉冷至500℃以下出炉空冷→铣各面→磨基准面→数控铣床预加工型腔→钳工加工各固定孔、线切割工艺孔→热处理→磨削→退磁处理→线切割加工型腔→抛光→检验。Cr12MoV钢合理的锻造工艺如下：预热温度：750～850℃；加热温度：1080～1120℃；始锻温度：1050～1100℃；终锻温度：850～900℃；冷却方式：缓冷（坑冷或砂冷）Cr12MoV钢种其导热性较差，因而在锻造过程中，加热和冷却的速度不宜过快，以免在模具坯料截面上造成温差过大而开裂。要严格控制锻造温度，如果停锻温度过高，引起晶粒长大粗化，发生碳化物聚集，则可能使钢的机械性能降低；而停锻温度过低，则因钢的塑性较差，应力增大，易导致坯料开裂而报废。为了改善Cr12MoV钢的碳化物分布不均匀性，在锻造过程中务必注意采用正确的方法。一般采用多方向、多次数的反复镦粗与拔长，例如三镦三拔或不少于三镦三拔的锻造方法，还有二轻一重、二均匀的锻造经验。二轻一重是指锻造开始时（1050℃以上范围）轻打，锤击力度要小，在中间温度段（950～1050℃）之间重打，以保证击碎碳化物，950℃以下再度轻打，以防止开裂。所谓的二均匀是指变形均匀、温度均匀。对于使用性能不同的模具，其锻造后所允许的碳化物分布不均匀性级别也有时不同。一般对冲击韧性和变形要求较高的模具，应控制在3级以下，若对硬度、强度、耐磨性、冲击韧性和变形均要求较高时，其碳化物分布不均匀性级别应严加控制，一般要求在2级以下，对冷挤压模最好控制在1～1.5级。六、热加工过程及分析6.1预处理Cr12MoV钢含碳量较高，最常用的预先热处理是球化退火(见图5-1)。以便获得细小的均匀的球形碳化物分布，但是由于钢材的质量并不是完全理想的组织，有的球化好，有的球化差，当常规球化退火工艺效果不理想时，可采用调质取代。增加一道调质工序效果显著。6.2球化退火工艺图5-1Cr12MoV钢的球化退火工艺退火之后其组织为细粒状珠光体和碳化物，其硬度在255HBS以下。如果希望进一步降低硬度，可以补充一次高温回火，在760～790℃温度范围内保温2～3小时。图5-2Cr12MoV钢高温调质工艺6.3淬火和回火由冷挤凹模的工作条件和使用性能可知，淬火和回火后应具有高的强度和一定的韧性.Cr12MoV钢采用在1020～1030℃加热，分级淬火的方式，再在160～180℃的温度下进行两次回火。为防止开裂，模具表面未冷至室温即进行第一次回火，第一次回火应冷至室温再进行第二次回火。经该工艺热处理后，Cr12MoV模具的淬火硬度为55.5HRC，回火硬度为62.8HRC，符合62～64HRC的设计要求。图5-3Cr12MoV模具的热处理工艺

七、检测方法7.1力学性能检测（1）硬度检测高碳高铬钢C12MoV是利用洛氏硬度HRC检测的，HRC是采用150kg载荷和钻石锥压入器，用于硬度较高的材料，其硬度值可由硬度计表盘直接读出，比布氏硬度测量更为简便。（2）强度检测高碳高铬钢在热处理前后的强度通常在拉伸试验机上通过单轴静拉伸试验测得，通过试验可测定其抗压强度和抗弯强度。（3）冲击韧性检测高碳高铬钢在热处理后的韧性一般通过在冲击试验机上做冲击试验的方法进行检测，这是一种利用一次摆锤冲击弯曲试验来测定材料抵抗冲击载荷能力大小的方法。7.2成分、组织及微观形貌检验模具零件在生产过程中，主要涉及对其化学成分及杂质元素含量、微观组织特征、断口形貌等成分组织特征的检测，可采用的检测仪器包括光学金相显微镜、扫描电子显微镜、XRD衍射仪、透射电子显微镜、EDS能谱仪等。7.3热处理的组织缺陷（1）奥氏体晶粒粗大钢奥氏体晶粒定为13级，1级最粗，13级最细。1～3级为粗晶粒，4～6级为中等晶粒，7～9级为细晶粒，10～13级为超细晶粒。晶粒愈细，钢的强韧性愈佳，淬火易得到隐晶马氏体;晶粒愈粗，钢的强韧性愈差，淬火易得到脆性大的粗马氏体。实践证明，奥氏体形成后，随着温度升高和长时间保温，奥氏体晶粒急剧长大。当加热温度一定时，快速加热奥氏体晶粒细小;慢速加热，奥氏体晶粒粗大。奥氏体晶粒随钢中W、Mo、V元素增加而细化，随钢中C、Mn元素增加而增大。钢最终淬火前未经预处理，奥氏体晶粒愈粗化，淬火得粗马氏体，强韧性低，脆性大。仪表跑温，晶粒粗化，降低晶粒之间结合力，恶化力学性能。对策：合理选择加热温度和保温时间。加热温度过低，起始晶粒大，相转变缓慢;加热度过高，起始晶粒细，长大倾向大，得到粗大奥氏体晶粒。加热温度应按钢的临界温度确定，严格仪表精密控温，保温时间按加热设备确定。合理选择加热速度，根据过热度对奥氏体形核率和长大速率影响规律，采用快速加热和瞬时加热方法细化奥氏体晶粒，如铅浴加热、盐浴加热、高频加热、循环加热、真空加热和激光加热等。最终淬火前预处理细化奥氏体晶粒，如正火、退火、调质处理等。选用细晶粒钢、电渣重熔钢、真空精炼钢制造模具等措施。（2）残余奥氏体过量钢件淬火冷却时过冷奥氏体转变成淬火马氏体，过冷奥氏体不能100%转变为淬火马氏体，未完全转变的过冷奥氏体为残余奥氏体。淬火马氏体经不同温度回火后转变为不同回火组织，达到所需组织性能。残余奥氏体在回火过程中可部分转变为马氏体，但因材料和工艺不同，残余奥氏体可多可少保留在使用状态中。保留少量残余奥氏体有利增加钢的强韧性、松驰残余应力、延缓裂纹扩展、减少变形等。但残余奥氏体过量将降低钢的硬度、耐磨性、疲劳强度、屈服强度、弹性极限和引起组织不稳定，导致服役时发生尺寸变化等不利因素。因此，钢中残余奥氏体不宜过量。对策：按照模具服役条件，合理选择淬火加热温度，因模具钢含有大量降低马氏体点(Ms)的合金元素，过高淬火加热温度会使钢中碳和合金元素大量溶入高温奥氏体中，奥氏体合金化程度高，增加奥氏体稳定性，使过冷奥氏体不易发生马氏体相变，有较多残余奥氏体保留在淬火组织中，因此，淬火加热温度应适中。分级淬火和等温淬火保留较多残余奥氏体，因此，采用中温预回火和多次高温回火，促使在高温回火冷却过程中残余奥氏体发生马氏体转变。其次，淬火后经短时低温回火后进行-60℃～120℃零下冷处理，实质是淬火的继续，促使残余奥氏体较充分转变为马氏体，温度越低，转变量愈多。依据产品结构和模具特点采取不同方式按需控制残余奥氏体量，获得满意组织性能。（3）碳化物不均匀度大碳化物硬而脆，是脆性相，它的大小、形状和分布直接影响钢的性能，对模具性能影响特大。碳化物不均匀分布，增加钢的过热敏感性。因碳和合金元素富集，降低碳化物堆集处熔点，造成碳化物堆集处过热、过烧、晶粒粗大和导致淬火组织粗化引起应力集中，成为裂纹源，导致淬裂。碳化物不均匀分布，引起淬火晶粒粗细大小不均，因碳化物聚集处有大量未溶解碳化物阻碍奥氏体晶粒长大，则晶粒细;非碳化物堆集处未溶解碳化物数量少，则无法阻碍奥氏体晶粒长大，此处晶粒粗大。碳化物不均匀分布对基体起切割作用，破坏了金属基体连续性，使钢的力学性能有明显各向异性。在碳化物堆集处周围的奥氏体淬火加热时溶解较多的碳化物和合金元素，使该处马氏体转变开始点(Ms)降低，为此，增加残余奥氏体量并易发生稳定化作用，不易通过回火使残余奥氏体转变为马氏体，造成回火不足。而碳化物堆集处附近晶粒粗大，降低机械强度，导致该处理组织应力增大，易使堆集处碳化物剥落，造成模具早期失效。对策：采用扩散退火、高温正火和锻热调质固溶预处理，使碳化物溶解于奥氏体中，达到再处理时重新呈细小、弥散析出而细化。对具有难溶解块状、大颗粒状、带状、网状和堆集状级别大的碳化物原材料进行改锻，击碎和细化碳化物，经四镦四拔双十字形镦拔锻造，使合金碳化物形貌发生质的飞跃，使之≤3级，呈细、小、匀分布于钢基体并形成沿模具轮廓合理的纤维组织排列，改善显微组织，细化晶粒，增加整体性能，尤其是心部横向性能、刚性，降低过热敏感性，大幅度提高模具使用寿命。

八、热处理设备的选择和计算根据在生产过程中的功用，热处理设备可分为主要设备及辅助设备两大类。主要设备是用来完成热处理主要工序的设备，包括加热设备、冷却设备、热工测量设备及控制仪表。辅助设备是用来完成各种辅助工序及主要工序中的辅助动作所用的设备及工作工夹具，包括清洗和清理设备、检验设备、校正设备、加热或冷却介质制备及处理设备、起重运输设备、动力设备、工夹具、吊具、垫具及消防灭火装置等。8.1热处理炉的选择热处理设备的选择主要指炉型的选择。热处理设备结构类型繁多，根据工件的形状、尺寸、重量、工艺特点及批量大小等可综合考虑选用。根据参考文献[1]34页的表格及内容，本热处理炉型选用成批生产的周期式可控气氛箱式炉和周期式可控气氛井式炉，其工艺类别为渗碳、碳氮共渗、光亮、淬火和正火等，17CrNi做齿轮需进行渗碳工序，故选择合理。8.2感应加热设备选择感应加热所需的电流频率取决于产品零件对淬硬层深度的要求。8.3设备生产率的计算设备的生产率是设备在单位时间内所处理的工件的重量或数量，常用kg/h或件/h表示。生产率有两类：实际生产率和标定生产率。实际生产率是指设备处理具体工件及在具体工序与操作时的实际生产能力。标定生产率是依设备最大功率按热平衡的方法确定的，它是没有考虑实际情况的理论值。本设计采用粗略估算法来确定设备的生产率，有下表可进行估算。表2单位炉底面积的平均生产率参考指标炉子类型退火正火淬火回火气体渗碳固体渗碳箱式炉推杆式炉输送带式炉立式旋转炉台车式炉双台车式炉振底式炉40～6060～70——35~5060~80—100～120120～160120～160100～12060～80120～140140～18080～100100～125100～12580～10050～70100～120100～120—35～45—————8～10———8～1212～15—8.4设备年负荷时数及设备数量计算设备年负荷时数E为：E=A/p式中A-设备年需完成的生产量（Kg/年）P-设备生产率（Kg/h）设备数量计算：C=E/F投式中F投为设备年时基数（h）8.5冷却设备的选择冷却设备选取原则及常用淬火槽的技术规格选取规格为2*4，容积为12.5的井式淬火油槽或水槽。为了加速淬火介质的冷却，可采用搅拌、水冷套、蛇形管、冷却循环等系统。8.6可控气氛发生装置的选择可控气氛发生装置应设有防回火、熄火和过压等安全装置。在可控气氛管路上和火帘管上应设置安全切断阀。在炉温低于700摄氏度可能熄火和压力过低有可能回火时，都应该自动关闭阀门。安全切断阀应该与温度控制和路门开启装置取锁。在停炉后应打开炉门或发散管，排除炉内残存的可控气氛，或用惰性气体进行吹扫。开路时，吹扫炉内的空气应高于着火温度下进行。当工艺要求在700摄氏度以下时，炉内吹扫应在低温下进行，或用氮气吹扫，带炉内空气置换完毕，方可升盖。炉子应严格密封，并在正压下运行。炉子还应设防爆装置。热处理车间设备需求量表如下表3。8.7辅助设备选择在热处理生产中除了加热设备和冷却设备外，辅助设备必不可少。其选定主要取决于工艺特点、热处理对象及要求等。起重运输设备。依据热处理炉子及工件特点，选用规格为0.25-1t的电动葫芦式的起重机，适用于井式炉组。此外，热处理车间内部运输还应配备手推车、叉车、电瓶车之类的车辆。通风设备。热处理车间在生产时，常会产生高温、毒气、灰尘、油烟、蒸汽等。为改善环境，防止污染，应采用风机通风换气。包括通风机和引风机。（3）清洗设备。随着热处理工艺的发展和对环境卫生的要求日益提高零件热处理前后的清洗更加重要。一些化学热处理工艺如渗碳、渗氮，操作前要求比较彻底的除油，有的利用热处理炉废气烧尽表面油污，以保证热处理质量。零件的热处理后除油，可防止回火过程中产生大量的烟雾，污染环境，同时保持零件表面光亮。目前主要清洗设备有：室内和输送带式、悬挂输送链式、滚筒式清洗机、溶剂清洗及其他超净清洗设备。（4）清理设备。为清理零件热处理后表面的氧化皮，可采用喷砂机、喷丸机、抛丸机、喷丸清理滚筒、砂轮机、抛光机、酸洗槽等。随着检验设备的发展，过去常用酸洗方式清理氧化皮，现已多采用喷丸清理，并发展了强化喷丸和应力喷丸等先进技术。（5）矫直设备。工件经热处理后变形不可避免，应采用各种矫直设备加以价值。矫直设备的类型应根据工件的类型及变形程度来选择。（6）检查设备。为检查零件热处理后的硬度，一般采用布式、洛式、肖式硬度计。检查薄件和浅渗层零件用维氏硬度计，检查大型零件用手提布式、肖式、大型悬臂式或龙门式布氏硬度计。为了特殊需要还需要各式特种硬度计，如里式硬度计。为检查零件表面裂纹，采用磁粉探伤仪，为检查零件内部质量，采用超声波探伤仪、射线探伤仪。表3热处理车间设备需求量表序号设备名称设备年时基数数量(台)设备电量(KW)备注每台合计1井式燃气炉7722150.050.0—2井式电炉77221300.0300.0—3井式气体氮化炉77221180.0180.0—4井式气体氮化炉77221350.0350.0—5井式淬火油槽—1———6井式淬火水槽—1———7燃气式台车炉7326120.020.0—8台车式电阻炉73261105.0105.0—9淬火油槽—2———10淬火水槽—2———11气体渗碳炉77221105.0105.0—12气体渗碳炉77221170.0170.0—13高温回火炉7722275.0150.0—14低温时效炉77222120.0240.0—15双室真空油淬气冷炉77221150.0150.0—16离子氮化炉77221150.0150.0—17超音频电源1200.0200.0—18全齿淬火机471814.04.0—19立式淬火机471815.05.0—20带电源单齿淬火设备—1160.0160.0—21中频电源—1500+350850—22卧式淬火机床4718110.010.0—23立式淬火机床4718110.010.0—24盐浴炉77221100.0100.0—25淬火油槽—2——可移动26淬火水槽—2——可移动27井式回火炉7722175.075.0在盐炉间28清洗槽—120.020.0—29发蓝设备—1———30酸洗槽—1———31冷水槽—1———32发蓝槽—160.060.0—33冷水槽—1———34热水槽—160.060.0—35皂化槽—160.060.0—36浸油槽—160.060.0—37空油槽—1———其他辅助设备，包括焊接设备，如对焊机、钎焊机、高频焊接设备、存放工具夹装置，如工具架、吊具架、冷却盘、冷却坑，切取式样设备，如锯床、切割机、磨光式样设备等。为了正确制定工艺，进行质量检查和分析废品，除在企业中心实验室外，一般热处理车间为配合生产还应设小型实验室，配置基本的化学分析和金相检验设备，以及渗层深度检测仪，气氛组分分析装置等。检修间应配置必要的机械加工机床，制造必要的设备备件和为感应加热用感应器制造服务，以及为仪表的检修校正服务。

九、生产线布置设计大型连续式设备及机组的布置，根据数量确定是否跨厂房跨度，尽量在同一跨度中，有利于使用起重设备。车间有一端封闭墙体时，大型设备尽量靠在内墙布置，以利用采光和通风。热处理车间在工艺流程基本顺畅的情况下，可按设备分片布置。设备布置应符合工艺流程的需要，零件的流向应尽量由入料端向出料端，避免交叉和往返运输。设备应尽量布置整齐，箱式炉以炉口取齐，井式炉以中心线取齐。需要起重运输工具的设备，应布置于起重机有效范围内。需局部通风的设备应靠外墙或靠近柱子布置，以利于通风管的引出。车间内应避免隔断，对必须设置隔离间的应集中于车间的一端。喷砂间靠外墙隔断，有利于砂的储存和设置除尘装置。生产区内应留有零件装卸及存储面积或立体仓库。车间需留出必要的通道，通道的尺寸随车间使用运输车型