2025年不良品控制及处理流程考核试卷附答案

2025年不良品控制及处理流程考核试卷附答案一、填空题（每题2分，共20分）1.不良品定义中，“不符合产品技术文件、工艺规范或（）要求的原材料、在制品、半成品及成品”需明确标注关键参数偏差范围。2.不良品标识应包含产品名称、批次号、（）、不良类型及发现工序四项核心信息。3.隔离区域需设置“待判定区”“返工区”“返修区”“（）”和“让步接收区”五类功能分区，分区标识需醒目且与合格品区域物理隔离。4.不良品记录需包含发现时间、发现工位、不良数量、（）、初步分析结论及处理建议六项要素，记录保存期限为（）年。5.批量不良（单次不良率≥5%或数量≥200件）需在（）小时内启动升级处理流程，由质量部牵头组织生产、技术、采购部门联合分析。6.返工是指对不良品采取措施使其（）符合要求，返修是指对不良品采取措施使其满足预期使用要求但（）可能有差异。7.报废处理需经质量部确认、（）审批、财务备案后执行，报废品需通过粉碎、切割等方式破坏其使用功能，防止（）。8.不良品追溯需通过（）系统调取生产记录，锁定原材料批次、设备编号、操作员工号及工艺参数，追溯路径需覆盖（）个生产环节。9.让步接收需满足“不影响安全性能”“（）”“客户书面确认”三项前提条件，且需在产品包装上加贴（）标识。10.年度不良品控制目标需包含“不良率≤1.2%”“（）≤48小时”“重复不良率≤0.3%”三项核心指标。二、判断题（每题2分，共20分。正确打“√”，错误打“×”）1.车间发现不良品后，可先将其转移至暂存区再补标识。（）2.同一批次中不良率为3%的不良品，可直接由班组长判定返工处理。（）3.不良品分析时，若发现是设备参数偏移导致，需同时追溯近3个班次的同型号产品。（）4.返修后的产品无需重新检验，可直接流入下工序。（）5.客户投诉的不良品需单独建立“客诉不良品台账”，记录投诉内容、处理方案及客户反馈。（）6.让步接收的产品需在发货单中备注“让步接收”，并随货提供《让步接收说明》。（）7.报废品处理时，为降低成本，可将部分可拆解的零部件单独回收使用。（）8.不良品控制流程中，“隔离”的核心目的是防止不良品被误用或混入合格品。（）9.月度不良品分析报告中，需统计各工序不良率占比、TOP3不良类型及对应的责任部门。（）10.新员工入职培训中，不良品控制流程的培训时长不得少于4小时，且需通过实操考核后方可上岗。（）三、单项选择题（每题3分，共30分）1.以下哪项不属于不良品标识的必含信息？（）A.检验员姓名B.不良类型C.发现工序D.批次号2.某批次产品不良率为6%，涉及数量300件，正确的处理流程是（）A.班组长判定返工B.质量员现场确认后隔离C.启动升级流程，4小时内召开分析会D.直接报废3.返工后的产品需（）A.全检B.抽检（抽样比例10%）C.由原操作员工自行确认D.无需检验4.不良品分析时，使用“5Why分析法”的目的是（）A.统计不良数量B.定位根本原因C.计算损失成本D.制定临时对策5.客户要求紧急发货，但存在轻微外观不良的产品，正确处理方式是（）A.直接发货B.与客户沟通后做让步接收C.报废处理D.返修后发货6.以下哪类不良品可申请让步接收？（）A.功能缺陷B.安全性能不达标C.尺寸超差但不影响装配D.标识缺失7.不良品隔离区域的标识颜色应为（）A.绿色（合格品）B.黄色（待判定）C.蓝色（周转区）D.红色（不合格）8.不良品记录中“初步分析结论”需包含（）A.责任人姓名B.损失金额C.可能原因（人、机、料、法、环）D.客户投诉记录9.报废品处理时，需留存的证明文件不包括（）A.报废审批单B.报废过程影像C.财务核销记录D.客户退货单10.为降低重复不良率，需建立（）A.员工绩效奖惩制度B.不良品数据库C.设备维护计划D.原材料检验标准四、简答题（每题6分，共30分）1.简述不良品控制的“三不原则”及其具体要求。2.说明不良品处理流程中“判定”环节的责任主体及判定依据。3.列举至少4种不良品分析方法，并简述其适用场景。4.简述返工与返修的区别，举例说明（各举1例）。5.说明如何通过不良品数据推动流程优化（需包含数据收集、分析、改进三个步骤）。五、案例分析题（共20分）某公司装配车间在生产型号为A-2025的产品时，发现500件成品中，有85件存在“螺丝紧固不到位”的问题（不良率17%）。经初步检查，该批次产品使用的是新入职员工张某操作的自动拧螺丝机，设备参数显示扭矩设置为8N·m（工艺要求为10±1N·m）。请根据不良品控制及处理流程，回答以下问题：（1）请列出该批量不良的处理步骤（8分）；（2）分析导致此次不良的可能原因（6分）；（3）提出至少3项预防重复发生的措施（6分）。答案一、填空题1.客户2.检验员编号3.报废区4.不良现象描述；35.26.完全；质量特性7.生产主管；二次流入8.MES；59.不影响功能使用；“让步接收”10.不良品处理周期二、判断题1.×（需先标识再隔离）2.×（不良率≥5%需升级处理）3.√4.×（需重新检验）5.√6.√7.×（报废品需破坏功能，不可拆解回用）8.√9.√10.√三、单项选择题1.A2.C3.A4.B5.B6.C7.D8.C9.D10.B四、简答题1.三不原则：不接收（前工序不良不接收）、不制造（本工序不制造不良）、不流出（本工序不良不流出）。要求：前工序交检时需附带合格证明，本工序操作前检查上料质量；员工需按工艺要求操作，自检记录完整；不良品需及时隔离，未处理完毕不得转入下工序。2.判定责任主体：一般不良由质量员判定，批量/重大不良由质量部经理或技术总监判定。判定依据：产品技术标准、工艺文件、客户要求；若涉及争议，需通过检测设备（如三坐标、拉力机）验证或组织多部门会签。3.①5Why分析法：用于定位根本原因（如连续追问“为什么螺丝松动”→“扭矩不足”→“设备参数设置错误”→“员工培训不到位”）；②鱼骨图（因果图）：系统分析人、机、料、法、环因素（如分析外观不良时，从各维度列举可能原因）；③分层法：按班次、设备、员工分层统计不良（如区分白班/夜班不良率差异）；④帕累托图：识别关键不良类型（如80%不良集中在“尺寸超差”）。4.返工：通过修复使产品完全符合要求（如零件孔径偏小，重新扩孔至标准尺寸）；返修：无法完全符合但满足使用（如外壳划痕，打磨后不影响功能）。区别：返工后无需标注特殊标识，返修后需在记录中注明“返修品”，可能影响后续追溯。5.数据收集：通过MES系统、检验记录台账每日采集不良数量、类型、工序、责任班组数据；分析：每月用帕累托图找出TOP3不良类型，用柏拉图分析工序占比，用5Why定位根本原因（如“设备故障”占比40%）；改进：针对设备故障，制定预防性维护计划，增加关键设备点检频次，对操作员工进行设备异常识别培训，跟踪3个月验证不良率是否下降。五、案例分析题（1）处理步骤：①立即停机，将85件不良品用红色标签标识（注明批次号A-2025-08、不良类型“螺丝紧固不到位”、发现时间、检验员编号）；②转移至隔离区“待判定区”，与合格品物理隔离；③2小时内通知质量部、生产部、技术部召开分析会；④质量部全检不良品，确认不良现象（扭矩实测值7-9N·m）；⑤技术部核查工艺文件（确认扭矩要求10±1N·m），生产部调取设备操作记录（张某当日调整参数时误将10N·m输为8N·m）；⑥判定处理方式：返工（重新紧固至10N·m），全检返工后产品；⑦记录不良信息（数量85、原因“设备参数设置错误”、处理方案“返工”、责任班组装配一班）；⑧追溯同班次（当日8:00-16:00）生产的其他产品（共1000件），抽样50件检测扭矩，确认无其他异常；⑨将分析报告及处理结果录入不良品数据库，更新培训教材。（2）可能原因：①人员：新员工张某未接受设备参数设置专项培训，对工艺要求理解不足；②设备：自动拧螺丝机未设置参数锁定功能（可随意修改）；③管理：首件检验未执行（开机生产前未检测首件扭矩）；④文件：工艺文件中扭矩要求未在