2025年墨模制作工设备调试考核试卷及答案

2025年墨模制作工设备调试考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.新型数控雕刻机调试时，主轴转速初始设置应优先参考的参数是（）A.刀具材质硬度B.墨模木材密度C.控制系统默认值D.操作手册推荐范围2.液压式压模机压力校准过程中，若压力表显示值与标准传感器实测值偏差超过5%，正确的处理方式是（）A.调整压力表指针位置B.检查液压油温度是否稳定C.直接更换压力表D.重新标定压力传感器3.自动打磨机调试时，砂纸目数选择需重点考虑的因素是（）A.操作人员习惯B.墨模最终表面粗糙度要求C.设备最大转速D.砂纸库存数量4.恒温干燥箱温度均匀性调试时，测量点应至少布置（）A.3个B.5个C.7个D.9个5.激光雕刻机光路调试中，检测光斑圆度的常用工具是（）A.游标卡尺B.感光纸C.万用表D.水平仪6.压模机合模间隙调整时，使用塞尺测量的标准间隙值应为（）A.0.01-0.03mmB.0.05-0.10mmC.0.15-0.20mmD.0.25-0.30mm7.雕刻机换刀后需进行的首要调试步骤是（）A.空转测试B.刀具长度补偿C.程序校验D.冷却液流量检查8.真空吸附平台调试时，检测吸附力的方法是（）A.观察压力表数值B.用测力计拉取标准试件C.听真空泵运行声音D.测量平台表面温度9.超声波清洗机调试时，最佳工作频率应根据（）确定A.清洗液浓度B.墨模材质厚度C.设备额定功率D.操作人员经验10.数控系统参数备份的正确时机是（）A.设备故障时B.调试完成后C.每次开机前D.参数修改前11.压模机保压时间调试时，判定标准应参考（）A.模具说明书B.墨料固化速度C.操作人员手感D.设备出厂设置12.雕刻机Z轴重复定位精度调试要求误差不超过（）A.0.005mmB.0.01mmC.0.02mmD.0.05mm13.打磨机振动值超标时，优先检查的部件是（）A.电机轴承B.砂纸安装C.传动皮带D.机身地脚14.恒温干燥箱超温报警调试时，应设置的安全阈值为（）A.设定温度+5℃B.设定温度+10℃C.设定温度+15℃D.设定温度+20℃15.设备接地电阻调试要求应小于（）A.1ΩB.4ΩC.10ΩD.20Ω二、填空题（每空1分，共20分）1.数控雕刻机调试前需检查（）油位是否在标定范围内，确保润滑系统正常。2.压模机液压油更换周期一般为（）小时或每年一次，以先到为准。3.激光雕刻机调试时，焦距调整需使用（）测量镜片到工件表面的距离。4.自动打磨机调试应先进行（）测试，确认各轴运动无干涉后再加载砂纸。5.恒温干燥箱温度波动度调试要求不超过（）℃，温度均匀度不超过（）℃。6.压模机模具安装后需进行（）调试，确保上下模对齐误差小于0.02mm。7.雕刻机刀具半径补偿参数需根据（）和（）共同确定。8.真空吸附平台调试时，若吸附力不足，应检查（）是否堵塞或（）是否老化。9.超声波清洗机调试需先确认（）匹配，再调整（）参数。10.设备电气调试完成后，需进行（）试验，验证急停按钮响应时间不超过（）秒。11.压模机压力传感器校准应使用（）级以上标准测力计，校准点至少选取（）个。12.雕刻机数控系统参数恢复时，需确保（）一致，避免程序与硬件不匹配。三、判断题（每题1分，共10分）1.设备调试时可同时进行多项参数修改，提高效率。（）2.压模机调试时，应先低速合模检查模具接触情况，再逐步升压。（）3.激光雕刻机光路调试只需调整反射镜，无需检查透镜清洁度。（）4.恒温干燥箱调试时，应待温度稳定30分钟后再进行均匀性测量。（）5.打磨机调试时，砂纸目数应从高到低逐步更换，避免过度打磨。（）6.设备接地调试时，可用自来水管作为接地体。（）7.压模机保压时间调试应在压力稳定后开始计时。（）8.雕刻机刀具磨损后，只需调整补偿参数，无需更换刀具。（）9.真空吸附平台调试时，工件边缘漏气会导致整体吸附力下降。（）10.超声波清洗机调试时，水位应高于换能器5-10cm，避免空振损坏设备。（）四、简答题（每题6分，共30分）1.简述数控雕刻机主轴发热异常的调试排查步骤。2.压模机调试中出现压力上升缓慢的常见原因及处理方法。3.恒温干燥箱温度偏差超标的校准流程。4.自动打磨机调试时，表面粗糙度不符合要求的调整方法。5.设备调试完成后，需进行哪些最终验证项目？五、实操题（每题10分，共20分）1.某企业新购入一台数控墨模雕刻机，调试过程中发现雕刻深度不稳定（部分区域过深，部分过浅），请写出完整的调试排查步骤及注意事项。2.调试液压式压模机时，发现保压阶段压力持续下降（每5分钟下降2MPa），请分析可能原因并设计排查方案。答案一、单项选择题1.D2.B3.B4.B5.B6.A7.B8.B9.B10.D11.B12.B13.A14.A15.B二、填空题1.导轨润滑2.20003.焦距尺4.空行程5.±1.0；±2.06.对中7.刀具直径；加工路径8.吸附孔；密封胶条9.频率；功率10.急停；0.511.0.5；512.系统版本三、判断题1.×2.√3.×4.√5.×6.×7.√8.×9.√10.√四、简答题1.排查步骤：①检查主轴冷却系统，确认冷却液流量及温度是否正常；②测量主轴轴承运行声音，判断是否存在异响或卡滞；③使用红外测温仪检测主轴电机温度，区分是电机发热还是轴承发热；④检查主轴转速设置是否超出额定范围；⑤拆卸主轴护罩，观察皮带张紧度是否均匀；⑥若以上正常，联系厂家检测主轴编码器信号是否稳定。2.常见原因及处理：①液压油不足：补充至油标上限；②液压泵磨损：检测泵出口压力，低于额定值需更换；③溢流阀故障：清洗或更换阀芯；④管路泄漏：检查接头及密封圈，更换老化密封件；⑤油温过低：启动加热装置，使油温升至40-50℃最佳工作区间。3.校准流程：①使用标准铂电阻温度计作为参考，放置于干燥箱工作区几何中心；②设置目标温度（如60℃），待箱内温度稳定30分钟；③记录标准温度计与箱内传感器显示值的差值（ΔT）；④进入设备参数设置界面，找到温度补偿选项；⑤输入补偿值（-ΔT），保存并重启设备；⑥重新测试3次，确认偏差≤±1℃；⑦填写校准记录表，标注补偿参数。4.调整方法：①检查砂纸目数是否匹配工艺要求（粗磨60-120目，精磨240-400目）；②调整打磨头转速（粗磨低转速，精磨高转速）；③优化进给速度（粗糙度要求高时降低进给速度）；④检查砂纸安装是否平整，避免局部翘起；⑤测量工件表面硬度，硬度高时增加打磨压力；⑥清洁打磨头，避免残留碎屑影响表面质量。5.最终验证项目：①功能验证：测试所有预设程序运行正常，无报警；②精度验证：雕刻机检查重复定位精度（≤0.01mm）、压模机检查压力重复精度（≤±2%）、干燥箱检查温度均匀性（≤±2℃）；③稳定性验证：连续运行4小时，记录设备运行参数（温度、压力、转速）波动范围；④安全验证：测试急停、超温报警、过载保护等安全装置响应时间；⑤成品验证：加工3件标准墨模，检测尺寸公差、表面粗糙度是否符合技术要求。五、实操题1.调试排查步骤及注意事项：步骤：①检查数控系统参数：确认Z轴刀具长度补偿值是否正确，是否存在多把刀具补偿值混淆；②检测机械部分：使用千分表测量Z轴导轨直线度（≤0.02mm/500mm），检查丝杠螺母间隙（≤0.01mm）；③验证刀具状态：测量刀具实际长度与编程值差异，观察刀刃是否磨损（刃口崩缺＞0.1mm需更换）；④检查工件装夹：确认真空吸附力是否均匀（用测力计测试各区域吸附力≥50N），工件表面是否平整；⑤测试切削参数：降低进给速度50%，观察深度是否稳定，排除切削力过大导致的机械变形；⑥软件排查：检查G代码是否存在Z轴指令错误（如G43/G49使用不当），重新后处理程序；⑦环境因素：测量车间温度（25±2℃），避免热膨胀导致的尺寸变化。注意事项：调试过程中需断电进行机械部分检查；更换刀具后必须重新对刀；测试程序应使用单段运行模式；记录每次调整后的参数变化及测试结果。2.保压压力下降排查方案：可能原因：①液压系统内泄漏：油缸密封件磨损、换向阀内泄；②压力传感器故障：信号漂移导致误报；③保压逻辑错误：PLC程序中保压条件未持续触发；④液压油劣化：粘度降低导致泄漏增加。排查方案：①关闭电机，观察压力表是否下降（判断是否内泄漏）；②拆卸油缸，检查活塞密封圈（唇口磨损＞0.2mm