2025年陶瓷挤出成型工测试考核试卷及答案

2025年陶瓷挤出成型工测试考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.陶瓷挤出成型中，原料可塑性指数的合理范围通常为（）。A.5-10B.12-18C.20-25D.28-322.挤出机螺杆与机筒的间隙过大会导致（）。A.坯体密度过高B.原料挤出速度加快C.坯体分层或气泡D.模具磨损加剧3.真空挤出成型时，真空度应控制在（）以保证坯体致密度。A.0.02-0.04MPaB.0.06-0.08MPaC.0.10-0.12MPaD.0.14-0.16MPa4.陶瓷泥料陈腐的主要目的是（）。A.增加泥料湿度B.促进黏土矿物充分水化C.提高泥料温度D.降低可塑性5.挤出成型模具的工作带长度过长会导致（）。A.坯体表面光滑B.挤出阻力增大C.模具散热加快D.原料利用率提高6.生产多孔陶瓷砖时，挤出速度过快最可能引发的缺陷是（）。A.坯体变形B.表面裂纹C.内部空洞D.尺寸偏差7.挤出机启动前，需对泥料进行预热，其主要原因是（）。A.降低泥料黏性B.提高可塑性C.防止设备冷启动损伤D.促进添加剂溶解8.检测挤出坯体致密度的常用方法是（）。A.敲击听声法B.称重计算体积密度C.显微镜观察气孔D.红外测温9.当挤出坯体出现螺旋纹缺陷时，最可能的原因是（）。A.泥料水分过低B.螺杆螺距设计不合理C.真空度过高D.模具温度不均匀10.陶瓷挤出成型中，增塑剂的主要作用是（）。A.提高泥料硬度B.降低可塑性C.改善泥料流动性D.增加烧成收缩率11.挤出机齿轮箱润滑油温度超过（）时需停机检查。A.40℃B.60℃C.80℃D.100℃12.生产薄壁陶瓷管时，模具口模与芯棒的同心度误差应控制在（）以内。A.0.1mmB.0.3mmC.0.5mmD.0.8mm13.泥料中粗颗粒含量超过（）时，易导致挤出机螺杆磨损加剧。A.5%B.10%C.15%D.20%14.挤出成型后坯体干燥速率过快会引发（）。A.表面釉裂B.内部应力开裂C.尺寸膨胀D.致密度提高15.挤出机日常维护中，螺杆清理的最佳时机是（）。A.设备运行时B.停机冷却后C.停机趁热时D.下一次开机前二、判断题（每题1分，共10分。正确填“√”，错误填“×”）1.陶瓷挤出成型适用于生产形状复杂的实心制品。（）2.泥料可塑性越高，挤出成型越容易，因此应尽可能提高可塑性指数。（）3.真空挤出时，抽真空时间越长，坯体质量越好。（）4.模具工作带表面粗糙度Ra值应控制在1.6μm以下以保证坯体表面质量。（）5.挤出机螺杆转速提高会导致坯体挤出速度加快，但可能降低致密度。（）6.泥料陈腐时间越长，可塑性越好，因此陈腐周期无上限。（）7.生产过程中发现坯体弯曲，可通过调整模具出口处的导向装置纠正。（）8.挤出机齿轮箱润滑油需定期更换，更换周期与生产频率无关。（）9.陶瓷泥料中加入少量电解质（如碳酸钠）可降低可塑性。（）10.停机时应先停止喂料，待螺杆内泥料排空后再关闭主机电源。（）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述陶瓷挤出成型中泥料水分控制的关键要点及水分过高/过低的影响。2.列举真空挤出成型中真空度不足的3种常见原因及对应的解决措施。3.说明挤出模具设计时需考虑的主要参数（至少5项）及其对成型质量的影响。4.当挤出坯体出现“竹节纹”缺陷时，分析可能的原因并提出排查步骤。5.简述挤出机日常维护的主要内容（至少6项）及维护周期要求。四、实操题（每题10分，共20分）1.某生产线需生产φ50mm×3mm的陶瓷管，原料为黏土-长石-石英（4:3:3），含水率18%。现发现挤出坯体出现以下问题：①表面粗糙；②管壁厚度不均匀。请设计排查流程并提出具体解决措施。2.夜间生产时，挤出机突然停机，检查发现主机电流过载。假设你是当班工人，需在30分钟内恢复生产，列出你的操作步骤（包括安全注意事项）。答案一、单项选择题1.B2.C3.B4.B5.B6.B7.C8.B9.B10.C11.C12.A13.B14.B15.C二、判断题1.×（适用于截面一致的长条形制品）2.×（可塑性过高易导致坯体变形）3.×（真空度过高或抽真空时间过长会影响效率）4.√5.√6.×（陈腐周期过长可能导致泥料发酵变质）7.√8.×（更换周期需根据使用频率调整）9.×（电解质可提高可塑性）10.√三、简答题1.关键要点：水分需均匀，波动范围≤1%；不同原料（如黏土含量高）需调整目标水分（通常16%-22%）。水分过高：坯体易变形、干燥收缩大、易塌陷；水分过低：可塑性下降，挤出阻力大，坯体易开裂、表面粗糙。2.常见原因及解决措施：①真空泵故障（如叶片磨损）→检查真空泵真空度，更换磨损部件；②抽真空系统漏气（管道接口、密封件老化）→用肥皂水检测漏点，更换密封垫；③泥料颗粒过粗（≥2mm颗粒超10%）→调整破碎工艺，控制颗粒级配≤1.5mm。3.主要参数：①工作带长度（过长→阻力大，过短→坯体易变形）；②模孔截面形状（需考虑泥料收缩率，预留尺寸补偿）；③口模与芯棒间隙（影响壁厚均匀性，误差≤0.1mm）；④模具材料（耐磨钢或表面镀铬提高寿命）；⑤模具温度（需与泥料温度匹配，避免温差导致应力）。4.可能原因：①螺杆螺距设计不合理（局部压力波动）；②泥料可塑性不足（流动不连续）；③喂料不均匀（导致螺杆受料间歇）；④模具工作带局部堵塞。排查步骤：①检查泥料可塑性指数（应≥12）；②观察喂料机运行是否稳定（频率波动≤5%）；③停机检查螺杆螺距是否均匀磨损；④清理模具工作带，用压缩空气吹通堵塞部位。5.日常维护内容及周期：①螺杆与机筒间隙测量（每班停机后，允许偏差≤0.5mm）；②齿轮箱油位检查（每4小时，低于标线需补充）；③真空表校准（每周，误差≤0.01MPa）；④轴承温度监测（每2小时，≤70℃）；⑤喂料机皮带张紧度调整（每3天，避免打滑）；⑥模具表面抛光（每生产5000m，Ra≤0.8μm）。四、实操题1.排查流程及解决措施：①表面粗糙：检查模具工作带表面（可能有划痕或结垢）→用细砂纸抛光至Ra≤0.8μm；检测泥料颗粒级配（粗颗粒＞1.5mm超5%）→过20目筛去除粗颗粒；调整增塑剂添加量（当前可能不足）→按0.3%比例添加羧甲基纤维素。②管壁厚度不均匀：检查模具口模与芯棒同心度（用千分尺测量四周间隙）→调整芯棒位置，误差≤0.05mm；观察螺杆转速稳定性（变频器频率波动＞2Hz）→检修变频器，稳定转速在25-30r/min；检测泥料水分均匀性（局部含水率偏差＞2%）→延长搅拌时间至15分钟，确保水分均匀。2.操作步骤及安全注意事项：①立即切断总电源，悬挂“检修中”警示牌（防误启动）；②检查主机电流过载原因：查看电流表峰值（若＞额定电流1.5倍）→可能为泥料堵塞螺杆；手动盘车（用专用扳手转动电机联轴器）→若无法转动，判断为泥料硬结；③处理堵塞：拆卸机头，清理模具内残留泥料（戴耐高温手套防烫伤）；开启机筒加热（至60