深基坑支撑结构施工质量保证措施

深基坑支撑结构施工质量保证措施一、总则（一）编制目的为全面管控深基坑支撑结构（钢筋混凝土支撑、钢支撑、支撑立柱）施工质量，防范施工质量隐患，杜绝质量事故发生，确保支撑结构施工全过程、各环节符合设计要求及相关规范标准，保障基坑施工安全与主体结构稳定性，特制定本措施。（二）编制依据依据《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）、《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）、本项目设计文件、地质勘察报告、深基坑施工专项方案及施工关键工序操作手册编制。（三）适用范围本措施适用于本项目深基坑支撑结构施工全过程，覆盖施工前期准备、钢筋混凝土支撑、钢支撑、支撑立柱各关键工序质量管控，以及质量检查、隐患整改、验收等全环节，适用于现场所有施工管理人员、作业班组及相关岗位人员。（四）核心原则坚持“质量第一、预防为主、全员参与、闭环管理”原则，以技术交底为前提，以原材料管控为基础，以关键工序管控为核心，以质量检测为保障，全程落实“三检”制度，确保支撑结构质量达标、受力稳定、安全可靠。二、施工前期质量保证措施（一）技术准备质量管控图纸复核：组织技术负责人、施工员、质量员联合复核支撑结构图纸，重点核查支撑类型、布置形式、材料参数、预加轴力值及节点构造要求，绘制节点详图及质量控制点示意图，发现图纸疑问及时上报、协调解决，确保图纸理解无偏差，复核记录留存归档。方案管控：深基坑支撑施工专项方案经监理及相关部门审批通过后，结合质量管控要求细化补充质量保证条款，明确各工序质量标准、控制要点及检测方法；组织全员开展方案及质量措施交底，确保各岗位人员掌握质量管控核心要求，交底双方签字确认，交底记录可追溯。测量控制：布设规范的平面轴线控制网及高程控制网，设置不少于3个永久性水准点，测量仪器（全站仪、水准仪等）提前校验合格并出具校验报告，不合格仪器严禁使用；明确测量复核流程，支撑轴线、标高测设完成后，每20m复核一次，轴线偏差控制在30mm内，中心标高误差≤30mm，测量记录及时整理归档。（二）资源准备质量管控人员管控：关键岗位（技术负责人、质量员、测量员、试验员、钢结构焊工、起重工）必须持证上岗，无证人员严禁参与关键工序作业；作业人员上岗前进行质量意识及操作技能培训，考核合格后方可上岗；定期开展质量交底及技能提升培训，强化全员质量责任意识。设备管控：钢筋加工机械、混凝土振捣设备、液压千斤顶、电焊机、起重机等施工设备，提前调试、校验，确保性能良好、计量精准；针对关键设备（如液压千斤顶、测量仪器）设置专人管理、定期维护，留存维护及校验记录；配备备用设备，应对突发故障，避免因设备问题影响施工质量。材料管控：建立原材料进场验收、抽样检测、存放保管全流程管控体系，杜绝不合格材料进场。进场验收：钢筋、商品混凝土、钢支撑、法兰盘、高强螺栓、静态膨胀剂等原材料，必须提供出厂合格证、检测报告，进场时由材料员、质量员联合验收，核查规格、型号、外观质量，不符合要求的立即退场。抽样检测：原材料进场后，按规范要求抽样送检，钢筋、钢支撑及配件、高强螺栓需进行力学性能检测，商品混凝土需核查配合比及坍落度，检测合格后方可投入使用，检测报告留存归档。存放保管：原材料分类堆放，做好标识，钢筋做好除锈、防潮处理，钢支撑避免碰撞变形，商品混凝土按要求运输、存放，材料堆放符合规范，防止因存放不当影响材料质量。（三）现场准备质量管控场地整理：清理施工区域障碍物，平整场地，修筑临时运输道路，保障材料运输及吊装作业顺畅；设置临时排水系统，及时排除基坑周边积水，防止基坑泡水变形，影响支撑施工质量。作业面准备：钢筋混凝土支撑施工前，按方案完成基坑分层开挖，及时浇筑10cm厚素混凝土垫层，垫层表面平整、清洁，铺设油毛毡隔离层，接缝密封防漏浆；钢支撑施工前，清理围护体连接部位浮浆，按设计要求安装预埋件或钢牛腿，确保连接部位质量符合要求。区域划分：明确划分材料堆放区、加工区、吊装作业区，设置明显标识，吊装半径内禁止无关人员停留，材料加工按规范操作，避免加工过程中影响材料及工序质量。三、各类型支撑结构施工质量保证措施（一）钢筋混凝土支撑施工质量保证措施1.施工测量质量管控轴线及标高测设：采用校验合格的全站仪、水准仪进行测设，支撑轴线、围檩位置线用红漆清晰标识，标高控制线设置牢固，便于复核；测设完成后，由测量员自检、质量员复检，确保轴线偏差≤30mm，中心标高误差≤30mm。复核管控：每完成一段支撑测量，立即进行复核，每20m设置一个复核点，发现偏差及时调整，严禁未复核或复核不合格就进入下一道工序，测量记录全程留存，实现可追溯。2.钢筋工程质量管控钢筋加工：严格按设计尺寸及规范要求加工，受力钢筋调直、除锈彻底，无局部曲折；弯钩角度、平直段长度符合规范，箍筋加工方正，无平行四边形，尺寸偏差≤2mm；首件加工完成后，经质量员验收合格，方可批量生产，加工过程中定期抽查，及时纠正偏差。钢筋连接：纵向钢筋采用直螺纹套筒或焊接连接，接头设置在跨度1/3受力较小区域，同一连接区段内受拉钢筋接头率≤50%；直螺纹套丝平整、无毛刺，焊接焊缝饱满、无夹渣、气孔，接头质量经抽样检测合格；支撑与围檩、立柱节点钢筋密集处，合理安排穿筋顺序，遇钢格构柱时，钢筋断开后用同直径帮条钢筋焊接连接，确保连接牢固。钢筋绑扎：垫层清理干净后，弹设钢筋位置线，按线布筋，绑扎牢固，无松动、移位；水泥砂浆垫块（M10，20mm厚）均匀布置，控制保护层厚度（支撑底30mm，梁侧20mm），垫块间距符合规范；节点处钢筋均匀摆放，确保混凝土浇筑密实；绑扎完成后，施工班组自检、质量员复检，验收合格签署隐蔽工程记录，方可进入模板工序。3.模板工程质量管控模板选材：选用符合设计要求的钢模板或18mm竹胶板，模板表面平整、光滑，无破损、变形，模板规格符合支撑截面尺寸要求。模板安装：底模采用土模法，垫层表面涂刷脱模剂，铺设油毛毡隔离层；侧模及围檩模板采用钢管脚手架（Φ48×3.5）及对拉螺栓加固，围檩模板一侧贴合围护体（接触面凿毛清理），模板拼缝严密，用胶带密封，防止漏浆；模板安装轴线偏差≤5mm，表面平整度≤3mm，标高偏差≤5mm，支撑截面尺寸允许偏差±5mm，安装完成后，施工班组自检、质量员复检，合格后方可进入混凝土浇筑工序。模板拆除：严格按混凝土强度要求拆除模板，侧模需在混凝土强度达到设计强度75%以上方可拆除，底模拆除需满足同条件试块强度要求；拆除时避免用力过猛，防止碰撞支撑结构，模板拆除后及时清理、保养，分类堆放，避免损坏模板影响后续使用。4.混凝土工程质量管控混凝土浇筑：商品混凝土进场时，核查坍落度（控制在16-20cm）及配合比，不合格混凝土严禁使用；采用泵送浇筑，分层浇筑厚度≤50cm，插入式振捣器（Φ50）振捣至表面无气泡、下沉为止，避免漏振、过振；超长支撑分段浇筑，施工缝设置在受力较小处，缝面剔毛、清理、润湿后涂刷素水泥浆，确保新旧混凝土结合密实；浇筑过程中，质量员全程旁站监督，做好浇筑记录。混凝土养护：混凝土浇筑完成后，3-12小时内覆盖薄膜或草包，侧面拆模后及时浇水养护，普通混凝土养护时间≥7天，抗渗混凝土养护时间≥14天；高温、干燥天气增加浇水频次，确保混凝土表面湿润，养护期间严禁踩踏、碰撞支撑结构，防止混凝土开裂、破损。施工缝处理：施工缝处混凝土强度≥1.2MPa方可继续浇筑，浇筑前清理浮浆、浮动石子，充分润湿，涂刷素水泥浆；振捣点距缝边≥30cm，确保振捣密实，新旧混凝土结合紧密，质量员全程监督，做好处理记录。5.支撑拆除质量管控拆除前提：拆除前必须完成换撑，主体结构达到设计强度并能承受支撑内力，经技术负责人、监理验收合格后，方可启动拆除作业。拆除工艺：采用静态膨胀剂或爆破法拆除（爆破需办理审批手续），静态膨胀剂按规范配比施工，避免产生冲击；拆除顺序自上而下、分段拆除，严禁整体拆除，分段吊运至指定区域，避免坠落伤人及损坏主体结构、围护体。后续处理：支撑立柱拆除后，做好底板防水加强处理，拆除垃圾及时清理，拆除过程中加强基坑变形监测，发现异常立即停止作业，采取加固措施。（二）钢支撑施工质量保证措施1.施工测量质量管控定位测设：采用全站仪放出支撑轴线及安装标高，在围护体或预埋件上用红漆清晰标识支撑安装位置、高度，确保支撑平直度，满足轴心受压要求；支撑位置标高允许偏差±30mm，平面允许偏差±100mm，预加轴力允许偏差±50kN。复核验收：定位完成后，由测量员、质量员共同复核，核查轴线、标高及平直度，复核合格后方可进入吊装工序，复核记录留存归档。2.钢支撑吊装与拼接质量管控钢支撑拼接：采用法兰盘连接，高强螺栓（8.8级）对称紧固，螺栓拧紧力矩符合规范要求；焊缝饱满、无裂纹、夹渣、气孔，焊缝高度符合设计要求，拼接后直线度偏差≤L/1000（L为支撑长度）；拼接完成后，质量员检查螺栓紧固度及焊缝质量，焊缝需抽样检测，合格后方可吊装。钢支撑吊装：第一层钢支撑，长度较短可整体吊装，较长时分节吊装、现场拼接；第二层及以下按“先中间后两头”原则分节吊装；采用25t/50t汽车起重机多点起吊，吊机站位稳定，专人指挥，避免碰撞围护体；吊装就位后，及时与围檩、预埋件连接牢固，临时固定后复核位置，确认无误后进行永久固定，吊装过程做好记录。3.预加轴力施加质量管控预应力施加：支撑安装到位后，立即在活络端安装液压千斤顶，分级施加预应力，复加应力控制在设计值110%以内；每幅连续墙上的支撑同步复加，重点复加上一道支撑及暴露时间过长的支撑，施加过程中做好千斤顶读数记录，确保预加轴力精准。锁定与复加：达到设计预加轴力值后，固定活络端并焊牢，防止预应力损失；定期检查预应力损失情况，采用专用复加装置动态监控，发现损失及时补加轴力，做好轴力监测及复加记录，确保支撑受力稳定。4.支撑维护与质量检查日常检查：安排专人每天检查钢支撑平直度、法兰连接螺栓紧固度、焊缝质量及与围护体连接可靠性，钢牛腿焊接牢固性，检查支撑无松动、变形、破损，做好日常检查记录，发现问题及时处理。重点检查：预应力施加后，每24小时检查一次轴力变化；暴雨、大风后，加大检查频次，核查支撑稳定性，防止松动、移位，确保支撑质量符合要求。5.钢支撑拆除质量管控预应力解除：拆除前先解除支撑预应力，缓慢释放轴力，避免瞬间释放产生冲击，影响基坑及主体结构稳定。拆除作业：按“先上后下”顺序分段拆除，严禁上下同时拆除，分段吊运至指定区域，避免支撑坠落、碰撞围护体及主体结构；拆除过程中加强基坑变形监测，发现异常立即停止作业，采取加固措施。（三）支撑立柱施工质量保证措施1.钢格构柱加工质量管控加工要求：钢格构柱由四根等边角钢及缀板/缀条组成，工厂分段制作，单段长度≤15m，加工过程中严格控制尺寸精度，缀板/缀条布置均匀、连接牢固。焊缝质量：焊缝饱满、无裂纹、夹渣、气孔，焊缝高度符合设计要求，加工完成后对焊缝进行抽样检测，合格后方可出厂；拼接后垂直度偏差≤L/1000（L为立柱长度），尺寸复核合格后，方可运输至现场。2.钢格构柱吊装与定位质量管控吊装作业：采用“地面拼接、整体吊装”方式，两台吊机抬吊就位，协同作业，抬吊平稳，避免碰撞变形；吊装过程专人指挥，吊机站位稳定，确保吊装安全及定位精准。定位与调垂：孔口设置H型钢支架，通过调节丝杆调整立柱轴线位置及垂直度；采用经纬仪双向监测，垂直度偏差≤L/1000，平面位置允许偏差±50mm，标高允许偏差±30mm；与钢筋笼连接牢固，防止吊装过程中移位，定位完成后复核确认，做好记录。3.立柱桩混凝土浇筑质量管控混凝土浇筑：混凝土进场核查配合比及坍落度，合格后方可浇筑；分层浇筑，振捣密实，无蜂窝、麻面，浇筑至设计标高，确保钢格构柱埋入混凝土深度满足设计要求；浇筑过程中避免碰撞钢格构柱，防止位置偏移。养护与节点处理：浇筑完成后及时养护，养护时间≥7天，确保混凝土强度达标；钢格构柱与底板连接节点做好防水处理，质量员检查验收，确保防水符合设计要求，避免节点渗漏影响质量。四、通用质量保证措施（一）质量管理制度保障建立“三检”制度：严格执行自检、互检、交接检制度，各工序完成后，施工班组首先自检，自检合格后报质量员互检，互检合格后办理交接检手续，交接双方签字确认，验收合格方可进入下一道工序；未经验收或验收不合格的，严禁进入下一道工序。旁站监督制度：质量员对各关键工序（钢筋连接、混凝土浇筑、预加轴力施加、钢支撑拼接等）全程旁站监督，核查操作流程、质量标准落实情况，及时发现并纠正违规操作，做好旁站记录。质量责任制：明确各岗位人员质量责任，技术负责人负责整体质量管控，施工员负责现场工序质量管控，质量员负责质量检查、验收及隐患整改跟踪，材料员负责原材料质量管控，作业班组负责具体工序操作质量，将质量责任落实到人，实行奖惩分明。隐患整改制度：建立质量隐患排查、登记、整改、复查闭环管理体系，日常检查及专项检查中发现的质量隐患，及时登记，明确整改责任人、整改措施及整改期限，整改完成后由质量员复查，确保隐患彻底消除，复查记录留存归档。（二）基坑变形监测质量管控监测方案：制定专项基坑变形监测方案，明确监测点位、监测频率、监测指标及预警值，监测点位设置牢固，便于监测。监测实施：支撑施工期间，监测频率为1次/天；基坑开挖期间，监测频率为1-2次/天；变形超预警值时，加密监测频率，及时上报监测数据，由技术负责人分析研判，采取加固措施。监测记录：监测人员做好监测记录，确保数据真实、准确、完整，监测报告及时整理归档，为质量管控及安全决策提供依据。（三）质量检测与验收管控专项检测：按规范要求开展原材料抽样检测、钢筋连接接头检测、钢支撑焊缝检测、混凝土强度检测（同条件试块）等专项检测，检测单位具备相应资质，检测报告真实、有效，留存归档。工序验收：各关键工序完成后，按质量标准进行验收，隐蔽工程（钢筋绑扎、节点连接等）验收合格后，方可进行后续施工，验收记录签署完整，可追溯。竣工验收：支撑结构全部施工完成后，组织技术负责人、质量员、监理单位开展竣工验收，核查施工质量、检测报告、施工记录等资料，验收合格后，方可进入基坑后续施工工序。（四）质量意识与技能提升质量培训：定期组织全员开展质量意识培训，强调质量管控重要性，普及施工规范及质量标准，提升全员质量责任意识。技能交底：各工序施工前，技术负责人向施工班组、作业人员进行专项技术交底及质量交底，明确操作要点、质量标准及禁忌事项，确保作业人员规范操作。经验总结：定期开展质量分析会，总结施工中的质量管控经验，分析存在的质量问题，制定改进措施，持续提升施工质量管控水平。五、质量禁