2025年保温材料制品生产工设备调试考核试卷及答案

2025年保温材料制品生产工设备调试考核试卷及答案一、填空题（每空1分，共20分）1.聚氨酯发泡机调试时，料温需控制在（20-25℃）范围内，A/B料压力差值应≤（0.5MPa），否则会影响发泡均匀性。2.岩棉生产线摆锤机调试中，主轴转速需根据纤维直径调整，当目标纤维直径为4μm时，转速应设定为（1800-2000r/min）；若出现纤维过粗，需（提高）摆锤转速。3.气凝胶干燥设备调试时，真空度需稳定在（-0.095MPa）以上，加热板温差应≤（3℃），否则会导致气凝胶开裂。4.保温板压合机调试中，上模温度设定为（120-130℃），下模温度设定为（110-120℃），压合时间需根据板材密度调整，密度≥120kg/m³时，压合时间应延长至（45-50s）。5.设备润滑系统调试中，齿轮箱润滑油牌号应为（L-CKC220），油位需保持在视镜（2/3）位置；液压系统压力传感器校准周期为（3个月）。6.温度传感器校准采用（二等标准铂电阻）作为标准器，校准点应覆盖设备常用温度区间，偏差需≤（±1℃）。7.变频器调试时，加速时间应设置为（8-10s），减速时间设置为（6-8s），过流保护值为额定电流的（1.2倍）。二、单项选择题（每题2分，共20分）1.聚氨酯发泡机调试时，若A料泵出口压力波动大，最可能的原因是（）A.料罐搅拌转速过高B.过滤器堵塞C.模具温度过低D.催化剂比例过高答案：B2.岩棉摆锤机调试中，纤维铺层出现“鱼鳞状”分布，应优先调整（）A.摆锤振幅B.网带速度C.集棉器角度D.离心机转速答案：C3.气凝胶干燥设备真空度无法达标时，首先应检查（）A.加热板温度B.真空泵油位C.密封胶条完整性D.冷凝系统温度答案：C4.保温板压合机上模温度低于设定值5℃，但加热管电流正常，可能的故障是（）A.热电偶接线松动B.固态继电器损坏C.温控表参数错误D.加热管老化答案：A5.设备调试中，传动链异响且链条松弛，正确的处理方法是（）A.调整张紧轮至链条下垂量≤2%跨距B.更换全部链节C.增加润滑油量D.降低电机转速答案：A6.变频器显示“OC”故障（过流），可能的原因是（）A.电机绝缘良好B.加速时间过长C.负载突然增大D.制动电阻损坏答案：C7.液压系统调试时，油缸动作缓慢但压力正常，最可能的问题是（）A.液压油粘度太低B.换向阀卡滞C.溢流阀设定压力过高D.油箱油温过高答案：B8.温度传感器校准后，若显示值比标准值高2℃，应在温控表中设置（）A.正补偿值B.负补偿值C.重新标定传感器D.更换传感器答案：B9.调试聚氨酯发泡机时，混合头出料出现“拉丝”现象，需（）A.降低料温B.提高A/B料压力差C.增加催化剂用量D.清理混合室喷嘴答案：D10.岩棉生产线调试中，固化炉入口温度偏低，应优先检查（）A.燃烧器风门开度B.热交换器积灰情况C.风机频率D.热电偶安装位置答案：B三、判断题（每题1分，共10分）1.设备调试前，只需检查电气系统是否通电，机械部分无需手动盘车。（×）2.聚氨酯发泡机料温低于15℃时，可直接启动加热至设定值，无需逐步升温。（×）3.气凝胶干燥设备调试时，真空度达到-0.09MPa即可开始加热，无需等待完全稳定。（×）4.保温板压合机调试中，模具间隙应控制在板材厚度±0.5mm范围内。（√）5.设备润滑系统调试时，齿轮箱首次加油后需运行30分钟，停机冷却后重新补油至标准油位。（√）6.温度传感器校准只需测试最高温度点，其他点可通过线性计算得出。（×）7.变频器调试时，需先设置基本参数（如电机功率、极数），再调整运行参数（如加减速时间）。（√）8.液压系统调试中，油缸动作时压力突然下降，可能是液压缸内泄漏。（√）9.岩棉摆锤机调试时，摆锤振幅越大，纤维铺层越均匀。（×）10.设备联动调试时，需先单机测试正常，再进行多机协同运行测试。（√）四、简答题（每题6分，共30分）1.简述聚氨酯发泡机开机前的调试检查项目。答案：①检查A/B料罐液位（≥1/3）；②确认料温（20-25℃），加热/冷却系统正常；③检查过滤器压差（≤0.1MPa），清洗或更换堵塞滤芯；④测试计量泵空转（无卡滞，电流≤额定值80%）；⑤检查混合头密封（无漏料），喷嘴无堵塞；⑥确认模温机温度（40-50℃），模具清洁无残料；⑦校准压力传感器（A/B料压力显示误差≤0.2MPa）；⑧测试急停按钮、安全门联锁功能有效。2.岩棉生产线摆锤机调试中，若出现纤维铺层厚度不均（一侧厚一侧薄），可能的原因及处理方法有哪些？答案：可能原因：①摆锤左右振幅不一致；②集棉器角度偏移；③网带两侧速度不同步；④离心机出棉口堵塞（单侧出棉量少）。处理方法：①调整摆锤驱动气缸行程或伺服电机参数，校准左右振幅偏差≤5mm；②使用水平仪校准集棉器角度（与网带中心线夹角90°±2°）；③检查网带驱动电机变频器参数，确保两侧线速度差≤0.1m/min；④清理离心机出棉口积棉，检查喷吹风管是否堵塞（风压≥0.3MPa）。3.气凝胶干燥设备调试时，真空度达标但干燥时间过长，可能的故障点及解决措施。答案：故障点：①加热板温度不足（实际温度低于设定值）；②冷凝系统效率低（冷阱温度≥-50℃）；③物料堆积过厚（超过20mm）；④真空管路阀门未完全开启。解决措施：①校准加热板热电偶（偏差≤±1℃），检查加热管功率（单块板功率≥5kW）；②检查制冷机组冷媒压力（高压1.2-1.5MPa，低压0.3-0.5MPa），清理冷阱结霜；③控制物料摊铺厚度（15-18mm），增加物料与加热板接触面积；④确认真空阀开度（≥90%），检查管路弯头是否过多（减少90°弯头数量）。4.保温板压合机调试中，板材表面出现“压痕”，分析可能原因及调整方法。答案：可能原因：①上模表面有异物（如残胶、颗粒）；②模具平行度超差（上下模间隙偏差＞0.3mm）；③压合压力过高（超过板材设计压力1.2倍）；④脱模剂喷涂不均（局部未喷涂）。调整方法：①停机清理模具表面（使用铜刷+酒精擦拭）；②用塞尺检测模具四角间隙（调整顶针高度，确保间隙差≤0.2mm）；③降低压合压力（从1.5MPa逐步降至1.2MPa，观察压痕变化）；④检查脱模剂喷涂设备（喷嘴无堵塞，喷涂量5-8g/m²）。5.设备传动系统调试时，齿轮箱出现异常噪音，可能的原因及排查步骤。答案：可能原因：①齿轮啮合间隙过大/过小；②润滑油不足或牌号错误；③轴承磨损（游隙超标）；④齿轮齿面损伤（点蚀、胶合）。排查步骤：①检查油位（需在视镜2/3位置），取样检测油质（粘度≥40mm²/s，无金属颗粒）；②停机后手动盘车，感受齿轮啮合阻力（正常应为均匀无卡滞）；③用塞尺检测齿轮侧隙（标准0.15-0.25mm，偏差＞0.1mm需调整）；④拆卸端盖，观察轴承滚道（无磨损痕迹，游隙≤0.05mm）；⑤检查齿轮齿面（无剥落、裂纹，接触斑≥70%齿宽）。五、实操题（20分）题目：某企业新购入一台聚氨酯复合保温板生产线，需进行设备调试。请写出从“设备通电”到“连续生产3块合格板材”的完整调试流程及关键参数控制要点。答案：1.通电前准备（2分）：检查压缩空气压力（0.6-0.8MPa）、循环水流量（≥5m³/h，水温≤30℃）；确认各电机接线无松动（用万用表检测绝缘电阻≥10MΩ）；手动盘动传动辊（无卡滞，轴承无异响）；清洁模具表面（无油污、残料），喷涂脱模剂（均匀覆盖，厚度0.05-0.1mm）。2.单机调试（6分）：加热系统：启动模温机，设置上模125℃、下模115℃，升温速率≤10℃/min；达到设定值后恒温30分钟，检测模面温差（≤2℃）；计量系统：启动A/B料泵，设置频率30Hz（对应流量20L/min），测试3分钟，记录压力波动（≤0.3MPa），检查料温（22±1℃）；传动系统：启动网带电机，设置速度0.8m/min，测试正/反转各5分钟，检查跑偏量（≤10mm），调整张紧辊至链条下垂量≤2%跨距；控制系统：测试急停按钮（响应时间≤0.5s）、安全门联锁（开门时设备自动停机）、温度/压力报警（超上限±5℃/±0.5MPa时声光报警）。3.联动调试（6分）：低速联动：网带速度0.5m/min，计量泵频率25Hz（流量15L/min），混合头出料后观察物料分布（覆盖模具90%以上面积）；调整布料器角度（与模具中心线夹角45°），确保物料均匀；压力测试：启动压合油缸，设置压力1.2MPa，保压时间40s；检测板材厚度（目标100mm，偏差±1mm），若偏厚则增加压力至1.3MPa，偏薄则降低压力至1.1MPa；固化测试：板材进入固化炉（温度150℃，链速0.6m/min），测试固化时间（120s）；取出后检查表面硬度（≥80邵A），无粘手现象；若未固化，提高炉温至160℃或降低链速至0.5m/min。4.试生产验证（6分）：连续生产3块板材，每块检测以下指标：尺寸：长度2000mm（偏差±2mm）、宽度1000mm（偏差±1mm）、厚度100m