起重吊装施工方案

起重吊装施工方案1编制依据1.1国家现行规范《起重机械安全规程》GB6067、《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》GB50446、《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》住建部37号令、《特种设备安全法》《安全生产法》。1.2地方法规《××市建设工程起重吊装管理办法》（2022修订版）、《××市轨道交通保护区施工管理办法》。1.3项目文件××设计院《主体结构施工图》（图号S01～S68）、××公司《施工组织总设计》、××地铁集团《地铁保护区监测标准》、第三方监测合同（编号：JC202305）。1.4现场踏勘记录20230315～0318完成，记录风速、周边高压线净距、地下管线、地铁隧道外轮廓、道路车流量，形成《××地块吊装环境调查表》并签字确认。2工程概况2.1吊装对象单节钢柱Z1：长18.6m、重28.4t，共46件；钢桁架HJ3：长42m、重76t，共8件；预制混凝土叠合板DB4：长8.1m、宽2.4m、重12.5t，共212件。2.2场地条件场地呈“L”形，南北向长度180m，东西向宽度95m，西侧距地铁隧道外边线仅6.2m，上方有110kV高压线，最低垂弧点离地18.7m。2.3工期节点钢柱吊装：20230510～0525；钢桁架吊装：20230601～0615；叠合板安装：20230620～0710。每日有效作业时间6:30～18:30，夜间禁止吊装。3吊装工艺比选3.1方案A：单机500t汽车吊优点：站位灵活；缺点：支腿距隧道边缘仅4.5m，超载10%临界，需浇筑600mm厚钢渣混凝土路基板（成本+38万元）。3.2方案B：双机抬吊（300t+260t）优点：单台负荷率≤80%，安全余量高；缺点：同步性要求高，需设置主副指挥。3.3方案C：650t履带吊+行走式尾摆优点：可带载行走，减少高空换钩；缺点：需铺设30m×8m×0.4m钢路基板，占道审批周期长。经BIM碰撞检查、地铁隧道变形有限元分析，最终采用方案B，并补充“地铁隧道自动化监测+液压同步提升”作为冗余措施。4吊装参数计算4.1吊点布置钢柱Z1采用双吊耳，间距10m，吊耳板厚40mm，材质Q355B，焊缝等级一级，100%UT检测。4.2钢丝绳选型主绳：φ52mm，6×36WS+IWR，1770MPa，单根破断拉力203t，双根使用，安全系数6.2。4.3地基承载力验算履带下方铺设2.2m×6m×0.03m钢路基板，扩散角按30°计算，地基附加应力≤80kPa，小于勘察报告给出的120kPa特征值。4.4吊装半径起重量校核300t主吊：R=18m，额定起重量95t，实际负荷65t，负荷率68%；260t副吊：R=20m，额定起重量78t，实际负荷55t，负荷率70%。5施工准备5.1机械设备进场验收履带吊、汽车吊须提供“特种设备使用登记证”“年度检验报告”“操作人员证件”，由项目机械工程师、监理、业主三方联合验收，填写《大型设备进场验收表》。5.2路基板铺设采用30t叉车配合铺设，板缝错位≥500mm，板下用碎石找平层150mm厚，压实度≥95%。每块板四角用φ20mm钢筋与地下连续墙预埋件焊接限位。5.3测量放线使用LeicaTS16全站仪，以地铁隧道外轮廓为基准，向外6m设置警戒线，每5m插红旗，夜间加装LED爆闪灯。5.4临时围挡采用2.5m高装配式彩钢围挡，下设300mm混凝土反坎，防止履带吊液压油泄漏流入市政雨水井。6人员组织6.1指挥体系总指挥：项目副经理×××，一级建造师（市政+建筑）；主吊指挥：×××，持《起重信号工证》高级，8年地铁上盖施工经验；副吊指挥：×××，持《起重信号工证》中级；地铁监护：××地铁运营公司工务部×××，24h驻场。6.2作业人员配备每班起重司机4人、司索工6人、监测工2人、安全员2人、电工1人、急救员1人，合计16人。6.3培训交底20230428完成，采用PPT+3D动画，时长90min，考核满分100分，80分合格，不合格人员退场。7吊装流程（钢桁架HJ3为例）7.1步骤00：班前会6:20开始，10min，内容包括天气、风速、地铁隧道夜间变形数据、前一班遗留问题。7.2步骤01：索具检查6:30～6:45，逐根测量钢丝绳断丝数，一处断丝＞6根即报废，记录于《索具日检表》。7.3步骤02：试吊6:45～7:00，两机同时起钩，离地200mm，静置10min，检查吊耳焊缝、地基沉降量＜5mm。7.4步骤03：正式起吊7:00～7:25，主吊起升速度≤2m/min，副吊配合变幅，保持构件水平度＜1°；同步采用“无线+有线”双通道：主指挥使用Motorola数字对讲，备用0.75mm²铜芯电缆脚踏开关。7.5步骤04：高空对位7:25～7:40，利用φ30mm定位销先行导入，误差＜3mm；高强螺栓初拧50%扭矩，终拧采用HYTORC锂电扳手，扭矩值2.8kN·m，分两次完成。7.6步骤05：摘钩7:40～7:45，确认所有螺栓终拧完毕，监测单位给出“隧道变形＜0.5mm”短信确认，方可摘钩。7.7步骤06：班后总结18:30～18:45，填写《吊装日清表》，上传至企业微信“起重吊装群”，包含照片、视频、数据截图。8地铁隧道保护专项措施8.1自动化监测采用徕卡TM60全站仪+静力水准仪，监测点纵向间距5m，横断面6点布置，数据采样频率1Hz，预警值：单日变形0.5mm，累计2mm。8.2液压同步提升冗余在桁架两端设置2×100t液压千斤顶，与主吊钢丝绳并联，一旦隧道变形达到预警值，液压系统自动补油托举，减少吊载转移。8.3限速限行吊装期间地铁列车通过该区域限速25km/h，由地铁调度所发布书面命令，运营结束后恢复常速。9危险源辨识与分级管控9.1重大危险源1.双机抬吊不同步导致构件偏转；2.履带吊倾覆撞击地铁隧道；3.110kV高压线感应电击。9.2分级管控采用LEC法，D=LEC≥320分为重大风险，由项目经理亲自管控；160≤D＜320为较大风险，由生产经理管控；D＜160为一般风险，由作业队长管控。9.3管控措施重大风险：编制专项方案并组织专家论证，吊装时项目经理、总监、地铁监护三方全程旁站；较大风险：设置硬隔离+警示灯，作业人员穿戴防电击服；一般风险：班前教育、周检查。10应急预案10.1机构设置应急领导小组：组长×××（项目经理），副组长×××（安全总监），下设抢险、医疗、警戒、后勤四组。10.2物资储备项目仓库常备：液压千斤顶200t×4、应急道木200根、防爆对讲机20部、应急发电机150kW、自动体外除颤仪2台。10.3响应流程事故→第一发现人→安全员→项目经理→地铁调度所→119/120，逐级上报时间≤5min。10.4地铁隧道突沉处置一旦累计沉降＞2mm，立即：a)停止吊装；b)启动液压同步提升系统托举构件；c)回填注浆（水泥水玻璃双液浆，体积比1:0.6，注浆压力0.3MPa）；d)地铁限速至15km/h，必要时停运。11质量验收11.1主控项目钢柱垂直度≤H/1000且≤15mm；桁架跨中起拱+10mm～+30mm；高强螺栓扭矩合格率100%。11.2验收流程班组自检→专业工程师复检→监理验收→第三方抽检（比例10%），四方签字后方可进入下一道工序。11.3资料归档吊装记录、监测数据、焊缝UT报告、高强螺栓扭矩系数复验报告，统一扫描成PDF，上传至业主项目管理平台，保存期≥5年。12文明施工与环保12.1噪声控制履带吊发动机加装隔音棉，昼间≤70dB，夜间禁止作业。12.2油污防控吊机下方铺设防渗布+吸油棉，每班检查，泄漏量＞50mL立即更换。12.3道路保洁出入口设置全自动洗车槽+沉淀池，池水循环使用，SS≤60mg/L后方可排放。13成本控制措施13.1机械台班优化采用BIM+PrimaveraP6联合排程，将钢柱、桁架、叠合板吊装窗口合并，减少履带吊转场3次，节约台班费26万元。13.2路基板周转路基板与隔壁标段签订共享协议，摊销成本下降40%。13.3钢丝绳寿命延长每班使用后涂抹WD40防锈，每两周调头使用，平均寿命提高15%。14信息化管理14.1二维码管理每台设备、每根钢丝绳、每个吊耳均生成唯一二维码，扫码即可查看检测报告、使用次数、报废期限。14.2数字孪生采用Navisworks+Unity引擎，实时接入监测数据，变形值＞预警线时模型变红并短信推送。14.3电子围栏在履带吊上安装UWB定位标签，靠近地铁隧道6m红线时，司机室声光报警并自动限速0.5km/h。15总结与改进15.1实施效果20230710全部吊装完成，比计划提前5天；地铁隧道最大累计变形1.2mm，远小于2mm预警值；零事故、零投诉。15.2经验提炼a)双机