双钢筋叠合板钢筋绑扎施工工艺

双钢筋叠合板钢筋绑扎施工工艺1适用范围与前置条件1.1适用范围本工艺适用于装配式混凝土结构中，厚度≥60mm、桁架钢筋高度≥70mm、混凝土强度等级C30～C50的双钢筋叠合板预制底板在工厂及现场后浇层中的钢筋绑扎作业。1.2前置条件1.2.1设计文件：经审查合格的叠合板深化图、钢筋排布图、节点详图、BIM碰撞报告。1.2.2材料进场：  a)冷轧带肋钢筋CRB600H、HRB400E、HRB500E，随车附质量证明书、第三方复检报告；  b)桁架钢筋需附型式检验报告，桁架高度允许偏差±2mm，弦杆间距允许偏差±5mm；  c)镀锌钢丝φ0.8～φ1.2mm，抗拉强度≥550MPa，每批抽检3卷，每卷截取3段做180°反复弯曲试验。1.2.3环境要求：作业区温度5～35℃，相对湿度≤85%，风速≤6m/s；雨雪天气必须停止露天绑扎。1.2.4人员：班组长须持《装配式构件钢筋连接操作证》，焊工持《特种作业操作证（焊接与热切割）》，信号工持《起重信号司索证》。1.2.5机具：钢筋切断机（刀片间隙≤0.3mm）、全自动弯箍机（角度误差±1°）、电动绑扎枪（扭矩0.8N·m可调）、激光水平仪（精度±1mm/5m）、钢筋间距定位尺（ABS+不锈钢，刻度1mm）。2材料验收与复检制度2.1验收流程仓库→项目材料工程师→质检部→监理工程师，四方签字后方可入库。2.2取样规则2.2.1热轧带肋钢筋：同一厂家、同一炉批号、同一规格≤60t为一批，每批取2根拉伸、2根弯曲、1根化学分析。2.2.2桁架钢筋：≤1000件为一批，每批随机抽3件，测量弦杆间距、腹杆角度、焊点抗剪（≥4.5kN/点）。2.3不合格处置出现下列情况之一，立即启动《不合格品控制程序》：  a)屈服强度＜标准值95%；  b)重量负偏差＞4%；  c)焊点脱焊率＞1%。处置方式：退货→标识隔离→48h内填写《不合格品报告》→项目经理审批→重新订货。3工厂预制底板钢筋绑扎3.1台座准备3.1.1台座平整度2m靠尺≤2mm，表面涂刷脱模剂，用量≤80g/m²，严禁滴落到钢筋。3.1.2弹出“三线”：构件边线、桁架下弦中心线、水电预埋中心线，线宽0.5mm，用红色自喷漆标识。3.2桁架钢筋就位3.2.1采用磁吸式定位卡具（Q235B，厚度8mm，开槽宽=桁架弦杆直径+2mm），间距≤1.2m，保证桁架垂直度≤H/500。3.2.2桁架两端距构件边≤15mm，用φ6U形短钢筋与底筋点焊固定，焊长≥10mm，焊脚高3mm，严禁烧伤主筋。3.3底层双向钢筋绑扎3.3.1短向钢筋在下，长向钢筋在上，交叉点全部绑扎，采用“八”字扣，丝头朝向构件内侧，尾丝≤15mm。3.3.2保护层垫块：强度≥50MPa，梅花形布置，间距≤0.6m，与模板点胶防位移。3.3.3允许偏差：间距±5mm，排距±3mm，保护层±2mm。3.4水电预埋3.4.1线盒采用φ6附加钢筋“井”字加固，盒边距桁架腹杆≥30mm。3.4.2管线弯曲半径≥10D，交叉处用φ8钢筋做“Ω”形吊钩，吊钩间距≤0.4m。3.5面层钢筋网片安装3.5.1网片采用全自动电阻点焊，焊点脱落率≤0.5%，网片搭接≥200mm，搭接区每300mm绑扎一道。3.5.2网片距桁架上弦净距≥20mm，用“π”形支撑马凳（φ8，高度=板厚上下保护层上下钢筋直径），间距≤0.8m。3.6过程检查每完成一道工序，班组自检→质检员复检→驻厂监理抽检，填写《预制底板钢筋隐蔽验收记录》，拍照存档，照片命名规则：构件编号+部位+日期+检验人。4现场后浇层钢筋绑扎4.1施工段划分以一次混凝土浇筑量≤80m³为一段，段内连续作业，不留冷缝。4.2板面清理4.2.1用工业吸尘器清除底板浮灰，露出骨料≥30%。4.2.2用高压水枪（压力8MPa）冲洗，表面无明水后涂刷水泥基界面剂，用量≥200g/m²，2h内必须开始绑扎。4.3放线定位4.3.1全站仪放设“十”字控制线，线位误差≤2mm。4.3.2激光水平仪投射标高控制线，每2m一个红点，标高误差±1mm。4.4支座负筋安装4.4.1负筋伸入支座长度≥La（按GB500102010计算），且过梁中心线≥5d。4.4.2负筋与预制底板桁架采用“套扣连接”：将负筋φ12从桁架腹杆内侧穿过，再用φ8短钢筋“∩”形压脚，双面点焊，焊长≥30mm。4.5分布筋与温度筋4.5.1分布筋φ8@200，搭接≥300mm，搭接区绑扎三道。4.5.2温度筋φ6@150，置于负筋下方，用扎丝“提绑法”固定，扎丝头朝下，避免露筋。4.6管线防裂措施4.6.1管线直径≥25mm时，上下各加设φ8抗裂钢筋，宽度=管外径+2×50mm，长度=管长+2×300mm。4.6.2管线交叉高差≤20mm，用φ10钢筋做“井”形支架，支架间距≤0.5m。4.7保护层校核采用“三点测量法”：板中、板边1/4、支座边，每点用数显保护层测定仪（型号：HCGY61T）测量，允许偏差+5mm/–3mm，超差立即更换垫块。5连接节点与构造加强5.1拼缝构造5.1.1板缝宽≥200mm时，按后浇带设计，增设附加钢筋φ12@100，上下各一层，层距≥30mm。5.1.2板缝两侧各设φ8“拉结筋”，伸入板内≥600mm，绑扎搭接≥300mm。5.2洞口加强5.2.1洞口边长300～1000mm，每侧加设φ12加强筋，长度=洞边长+2×La，弯钩12d。5.2.2洞口四角各加设φ8斜向钢筋，长度=1.414×洞边长，两端弯钩10d。5.3高低跨节点5.3.1高跨负筋伸入低跨≥La，低跨附加φ10“扁担筋”，间距≤100mm，扁担筋两端弯钩15d。5.3.2节点区箍筋加密至@100，采用“套箍法”施工，保证箍筋135°弯钩平直段≥10d。6质量检验与验收标准6.1主控项目6.1.1钢筋牌号、规格、数量必须符合设计，抽检比例≥30%，用游标卡尺（精度0.02mm）全数核对。6.1.2受力钢筋间距允许偏差±10mm，保护层厚度允许偏差±5mm。6.2一般项目6.2.1绑扎丝头朝向一致，尾丝≤20mm，抽检5%，不合格点率≤10%。6.2.2钢筋网片表面无锈蚀、油污、弯曲，锈蚀面积≤0.5%，用网格板比对。6.3验收程序班组自检→施工员复检→质检部专检→监理工程师验收→甲方工程师抽检，五级签字后方可合模。6.4影像资料每块板拍摄“五张照片”：整体俯拍、拼缝节点、支座锚固、洞口加强、保护层测定仪读数，照片附GPS坐标，上传至“智慧工地”云平台，保存期限≥5年。7安全文明施工制度7.1高处作业7.1.1作业面≥2m必须搭设双排脚手架，满铺钢笆片，外侧设180mm踢脚板。7.1.2工人系双挂点安全带（符合GB60952021），挂钩与生命绳（φ12锦纶绳，破断力≥22kN）连接，高挂低用。7.2临时用电7.2.1电动绑扎枪必须配30mA漏电保护器，电缆用橡胶护套，严禁接头泡水。7.2.2每台机具每日点检，填写《手持电动工具日检表》，绝缘电阻≥2MΩ。7.3防物体打击7.3.1钢筋垂直运输使用专用吊笼（四周封闭，底部设5cm高挡脚板），严禁单点吊运。7.3.2作业面工具系防坠绳，扳手、扎丝钩用φ3安全绳与手腕连接。7.4文明施工7.4.1废扎丝每日“工完场清”，用磁力耙回收，集中装桶，称重记录，每百平方米≤0.5kg。7.4.2现场设置“钢筋加工样板区”，样板区面积≥20m²，样板钢筋绑扎经甲方、监理联合验收后挂牌展示。8常见问题与排错指南8.1桁架钢筋翘曲现象：翘曲量＞5mm/m。原因：磁吸卡具间距过大、混凝土振捣碰撞。解决：加密卡具至0.8m，振捣棒避开桁架腹杆≥10cm，翘曲部位用φ12反压钢筋+花篮螺栓调直，混凝土初凝前复测。8.2保护层超差现象：实测值30mm，设计25mm。原因：垫块强度不足被压碎。解决：更换70MPa高强度垫块，垫块与模板点胶，浇筑前再次复测。8.3负筋锚固不足现象：伸入支座长度短30mm。原因：下料尺寸错误。解决：增设φ12“L”形短筋，双面焊5d，焊缝高度6mm，经设计确认后隐蔽。8.4扎丝头外露锈蚀现象：扎丝头露出混凝土表面，出现锈斑。原因：绑扎完成后未自检。解决：用角磨机切除外露丝头，涂刷环氧防锈漆，验收前全数检查。9记录与追溯9.1钢筋绑扎追溯表每块板生成唯一二维码，扫码显示：钢筋炉批号、焊点检测报告、隐蔽验收照片、责任人签名、混凝土浇筑时间。9.2存档要求纸质记录保存至工程竣工后2年，电子记录上传企业ERP，保存≥10年，满足《建筑工程资料管理规程》JGJ/T1852009。10案例实录（北京××住总装配式住宅项目）10.1项目概况2022年3月—2022年11月，北京通州区，地下2层、地上21层，叠合板面积3.2万m²，板厚130mm，桁架高度90mm。10.2团队组织项目经理部下设钢筋部，部长1名、质检2名、绑扎工18名、焊工4名，采用“两班倒”模式。10.3方法工具BIM模型采用Tekla2021，提前发现碰撞点37处；电动绑扎枪采用“喜利得BTR2000”，效率提升35%；保护层测定仪标定周期3个月。10.4结果一次验收合格率99.3%，比传统方法提高6.8%，节约人工280工日，获得北京市“结构长城杯”金奖。11附录（可直接打印张贴）11.