危化品企业2026年节后复工复产安全培训

汇报人:XXXX2026.02.13危化品企业2026年节后复工复产安全培训CONTENTS目录01

复工安全背景与法规要求02

复工前安全准备工作03

设备设施安全检查标准04

人员安全培训与资质管理CONTENTS目录05

危化品管理与作业安全06

应急管理与处置能力07

职业健康与个人防护08

复工后持续管理与改进复工安全背景与法规要求01节后复工安全生产形势分析

01复工复产事故高发的风险特征节后复工阶段，人员思想松懈、设备停用后重启隐患叠加、工艺系统易因操作失误引发连锁反应，是事故高发期。常见风险包括员工注意力不集中、新员工培训不到位、设备不安全启用等。

02节后员工状态变化带来的挑战员工可能存在"节后综合症"，表现为身心疲惫、情绪波动、注意力不集中，对连续加班、长途返程员工需适当调整班次，新员工、转岗员工需重新培训考核合格后方可上岗。

03设备设施停用后的安全隐患长期停用设备易出现轴承磨损、密封老化、管道腐蚀、电气受潮短路等问题，需开展"体检式"检查，如动设备通电前点动测试观察电流、振动值，静设备进行压力试验。

04政策法规对复工安全的新要求2026年5月1日《危险化学品安全法》将正式施行，强调全链条安全管控与企业主体责任，复工复产需严格落实"三个必须"原则及"双罚制"等新规定，确保合法合规。《危险化学品安全法》2026年实施要点立法背景与实施时间

《危险化学品安全法》于2025年12月27日经全国人大常委会审议通过，2026年5月1日正式施行，标志着我国危化品管理进入专门法治阶段，覆盖生产、储存、使用、经营、运输全链条。企业主体责任强化

明确企业需实行全员安全生产责任制，主要负责人对本单位危化品安全全面负责，需构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，加强安全生产标准化与信息化建设。全链条安全管控要求

法律要求新建危化品项目优先进入化工园区，强化重大危险源管理，企业需定期开展风险评估与应急演练，对特殊作业、检维修等环节实施严格审批与监管。监管责任与处罚力度

实行“管行业必须管安全”原则，明确应急管理、公安、市场监管等多部门职责，采用“双罚制”，对违法企业及责任人最高处2000万元罚款，强化责任追究与行业禁入措施。企业安全生产主体责任新要求

全员安全生产责任制深化明确企业主要负责人为安全生产第一责任人，建立覆盖所有组织、所有岗位、所有人员的安全生产责任体系，细化从管理层到一线员工的责任范围和考核标准，并与奖惩挂钩。

双重预防机制数字化建设2024年底前，涉及高危工艺的化工企业需建成应用双重预防机制数字化系统，实现安全风险分级管控和隐患排查治理的信息化管理，提升风险辨识与管控效率。

安全生产投入保障强化企业需确保安全投入满足安全生产需要，包括安全设施、设备、器材购置与维护，安全培训，重大危险源监控，应急救援器材配备等，保障本质安全水平提升。

安全生产标准化与信息化融合持续推进安全生产标准化体系建设，严格定级标准与评审把关，同时推动“工业互联网+危化安全生产”建设，实现安全管理数据互通与智能化监控。复工前安全准备工作02复工复产"六个一"工作机制召开一次安全生产专题会议由企业主要负责人亲自主持，组织领导班子及安全管理人员召开专题会议，全面部署复工复产安全工作，明确各部门职责与目标任务。制定一份周密复工复产方案方案需涵盖生产计划、风险辨识、管控措施、应急处置等内容，明确责任人与时间节点，确保复工流程科学可控，如某化工企业制定"一装置一方案"并经技术、安全部门联合审批。召开一次全体员工安全会议传达复工复产安全要求，通报行业事故案例（如2025年某危化企业因设备未检测引发泄漏事故），强化员工安全意识，确保全员知晓岗位风险与防控措施。开展一次全员安全培训教育组织"开工第一课"，内容包括法律法规（如2026年实施的《危险化学品安全法》）、操作规程、应急技能等，新员工、转岗员工需经考核合格后方可上岗，老员工进行安全再教育。组织一次应急救援演练针对泄漏、火灾等场景开展实战化演练，检验应急预案有效性，提升员工应急响应能力，要求关键岗位人员3分钟内正确佩戴防护装备并启动应急措施。实施一次全面隐患排查整治对设备设施、电气系统、危化品储存等进行"体检式"检查，建立隐患台账，落实"五落实"整改要求（责任人、措施、资金、期限、预案），确保隐患清零后方可复工。全维度安全风险评估实施工艺系统风险评估梳理停工期间的隔离、吹扫、置换记录，重点检查易积聚可燃/有毒物料的管道、设备死角，采用内窥镜检测+气相色谱分析，确保残留物料浓度达标，如氧含量＜2%、可燃气体＜爆炸下限25%。设备设施风险评估对长期停用设备开展“体检式”检查，动设备关注轴承磨损、密封老化，通电前点动测试观察电流、振动值；静设备进行压力试验，检查焊缝腐蚀、衬里破损；特种设备核查检验报告有效期，必要时委托第三方检测。作业环境风险评估排查车间通风系统（风机叶片积尘、风管堵塞）、防爆区域电气设备（受潮短路风险）、有限空间（地下储罐、反应池）的气体浓度，提前通风换气，设置警示标识，禁止无关人员进入。人员状态风险评估通过岗前谈话、观察行为（如疲劳、情绪波动）评估员工身心状态，对连续加班、长途返程员工适当调整班次；新员工、转岗员工需重新开展岗位安全培训，考核合格后方可上岗。复工方案制定与审批流程复工方案核心要素方案需明确复工范围、时间节点、人员安排、生产计划、风险防控措施及应急处置预案，确保全流程可控。风险评估与防控措施全面辨识工艺、设备、环境、人员风险，针对高风险环节制定隔离、联锁、监测等管控措施，如受限空间作业前强制通风检测。内部审批与备案要求方案须经企业主要负责人审批，重大危险源企业还需向属地应急管理部门备案，涉及“两重点一重大”项目需专项论证。审批通过标准需满足“六个不开车”条件：安全条件不具备不开车、隐患未消除不开车、培训不合格不开车、预案未演练不开车、责任未落实不开车、监管未到位不开车。人员返岗状态核查与调整返岗人员健康与资质审核核查返岗员工健康证明及行程记录，确保无传染病风险；特种作业人员（如焊工、电工）证件需在有效期内，建立临期预警机制，确保100%持证上岗。节后身心状态评估与干预通过岗前谈话、行为观察识别员工疲劳、情绪波动等状态，对长途返程、连续加班员工适当调整班次；新员工、转岗员工需重新进行岗位安全培训并考核合格。关键岗位人员到岗确认确保企业主要负责人、分管安全负责人、安全管理人员、危险工艺操作人员等关键岗位100%到岗，建立缺岗应急预案，严防失管漏管。复工人员签到与安全承诺执行员工复岗签到报告制度，确认人员到岗情况；全员签订安全责任书，明确复工期间安全责任，强化“不培训不上岗，考核不合格不上岗”原则。设备设施安全检查标准03生产装置完整性检测规范外观及结构完整性检查检查设备外观有无变形、裂缝、腐蚀、涂层脱落等异常情况；核查设备基础、支架、连接管道的固定是否牢固，有无松动或位移迹象。运行状态及性能参数检测检测设备运转平稳性，记录异常振动（如离心泵振动值应≤4.5mm/s）、噪音；校验温度、压力、流量、液位等关键工艺参数，确保符合设计范围。内部构件及介质接触面检查通过内窥镜、超声波等手段检查设备内部构件（如反应釜搅拌桨、塔器填料）是否完整、有无松动或损坏；检测内衬、涂层是否完好，防止介质腐蚀渗透。安全附件与仪表系统校验校验安全阀、压力表、爆破片等安全附件的灵敏性和可靠性，确保在超压等异常工况下能有效动作；对传感器、报警装置进行校准，确保信号准确、响应及时。安全联锁系统测试与验证01安全联锁系统灵敏度测试对安全联锁系统的响应时间、触发阈值等关键参数进行测试，确保其在工艺参数异常时能够迅速、准确动作，响应时间应符合设计要求，一般不超过1秒。02安全联锁系统可靠性验证通过模拟各类故障场景（如传感器故障、线路中断等），验证安全联锁系统在异常情况下的可靠性，确保其不会出现误动作或拒动作，保障生产装置的安全停车。03传感器校准与精度确认对与安全联锁系统相关的温度、压力、液位等传感器进行校准，确保其测量数据的准确性，校准误差应控制在允许范围内，防止因传感器失准导致联锁系统误判。04报警系统有效性验证验证报警系统在联锁动作触发时，报警信号能否及时、准确地传递至控制室及相关岗位，包括声光报警、信息显示等，确保操作人员能够及时知晓并采取措施。特种设备检查与校验要求

压力容器安全附件校验安全阀、压力表等安全附件需在有效期内，校验周期不超过1年，确保超压时能可靠动作。

起重机械限位装置检查检查起升高度、行程限位器及制动系统，确保动作灵敏可靠，钢丝绳磨损量不超过公称直径的10%。

锅炉水质与能效检测锅炉需进行水质分析，硬度≤0.03mmol/L，能效测试符合GB/T10180标准，烟温偏差不超过设计值±5℃。

特种设备检验报告核查核查压力容器、电梯等设备的定期检验报告，确保在检验有效期内，检验结论为合格。电气系统防爆与接地检测

防爆设备合规性检查检查防爆电机、照明设备等是否符合防爆标准，如ExdⅡBT4等标识是否清晰完整，设备外壳有无破损、裂纹，接线盒密封是否良好，确保在易燃易爆环境中使用安全。

线路绝缘与老化检测对电气线路进行绝缘电阻测试，采用500V兆欧表测量，绝缘电阻值应≥1MΩ。重点排查线路是否存在老化、破损、裸露现象，特别是穿越防爆区域的电缆保护管是否密封，防止火花外泄。

接地系统有效性检测测量接地电阻值，爆炸危险区域内的电气设备保护接地电阻应≤4Ω，防静电接地电阻应≤100Ω。检查接地极是否腐蚀、松动，接地线连接是否牢固，确保故障电流能有效泄放。

漏电保护装置测试测试漏电保护器动作电流和动作时间，确保其在规定值内（如30mA/0.1s）可靠动作。对临时用电设备，必须安装漏电保护器，严禁私拉乱接，接线端子需做防爆处理。人员安全培训与资质管理04节后"开工第一课"实施规范

01培训组织要求企业主要负责人需亲自授课，确保全员覆盖；未及时参加人员须补课，未参训者不得上岗。培训时间不少于1学时，可结合线上线下形式开展。

02核心培训内容包含政策形势宣讲（如《危险化学品安全法》2026年5月实施要点）、事故案例警示（如2025年节后危化品泄漏事故分析）、安全责任落实及复工方案解读。

03考核与记录管理培训后组织闭卷考核，合格率须达100%；建立培训档案，包含签到表、课件、考核成绩等，保存至少3年备查。

04效果评估机制通过现场提问、模拟操作等方式检验培训效果，重点评估员工对岗位风险辨识、应急处置流程的掌握程度，评估结果纳入安全绩效考核。特种作业人员资质复核流程

资质证件有效性核查检查特种作业人员操作证是否在有效期内，证书类别是否与实际作业类型相符，如危险工艺操作、特种设备作业等需对应专项资质。

实操能力现场考核通过模拟操作、设备启停、应急处置等场景测试，确保操作人员熟练掌握本岗位安全操作规程，考核不合格者需重新培训。

培训记录与继续教育确认核查近3年安全培训学时（每年不少于24学时），确认是否完成《危险化学品安全法》等新规专项培训，未达标者需补训。

健康状况与心理评估对接触有毒有害化学品的作业人员，需提供近6个月职业健康检查报告，同时通过岗前谈话评估身心状态，避免疲劳或情绪波动上岗。岗位安全操作规程再培训

节后操作风险警示节后员工易出现注意力不集中、操作生疏等问题，据统计，复工首月因违规操作导致的事故占全年35%以上，需强化规程记忆与执行意识。

关键岗位规程强化针对硝化、氯化等高危工艺岗位，重点培训工艺参数控制（如反应温度波动≤±5℃）、紧急停车程序及联锁系统操作，确保员工熟练掌握。

异常工况处置演练模拟停水、停电、物料泄漏等突发场景，训练员工在3分钟内启动应急处置方案，使用应急器材（如防化服、洗眼器）的规范操作。

考核与资质确认通过理论笔试（80分合格）与实操考核（如盲拆盲装安全阀），确认员工资质有效性，不合格者需补考或调岗，严禁无证上岗。危化品管理与作业安全05危化品储存与搬运安全规范

分类储存要求不同性质的危化品必须分开存放，如氧化剂与还原剂、强酸与强碱等，避免相互反应引发火灾、爆炸等危险。

储存环境安全标准储存区域应具备防火、防爆、防毒、防泄漏等安全措施，设置明显安全警示标识，保持通风良好，温度、湿度控制符合规定。

搬运操作安全规范搬运时应轻拿轻放，避免剧烈撞击、摩擦和抛掷，确保包装完好。使用专用搬运工具，严禁混装混运。

出入库管理规定严格执行出入库检查制度，核对品种、数量、状态等信息，建立详细台账，做到账物相符，严禁不合格危化品入库。特殊作业许可管理要求

作业许可审批制度针对动火、有限空间、高处、吊装等危险作业，必须严格执行作业许可审批制度，办理相关作业许可证，未经审批严禁作业。

作业前风险评估作业前需对作业现场进行风险评估，识别潜在危险因素，制定并落实安全防范措施，明确作业负责人和监护人。

现场监护要求危险作业过程中，必须安排专人进行现场监护，监护人员需熟悉作业风险和应急处置措施，确保作业安全。

作业环境确认作业前需确认作业环境安全，如动火作业前清除周围易燃物、检测可燃气体浓度；有限空间作业前进行通风换气和气体检测。危险化学品登记与追溯管理

危险化学品登记制度要求根据《中华人民共和国危险化学品安全法》规定，危险化学品生产、进口企业需向相关机构办理登记，登记内容涵盖化学品关键信息，建立信息管理系统实现共享。登记工作是危化品全生命周期安全管控的基础环节。

登记内容与信息管理登记内容应包括危险化学品的物理化学特性、危险性分类、安全技术说明书（SDS）、应急处置措施等关键信息。企业需确保登记信息的准确性和及时性，并按要求录入国家危险化学品登记信息管理系统。

全链条追溯管理体系建立危险化学品从生产、储存、经营、运输到使用的全链条追溯管理体系。通过信息化手段，记录危险化学品的流向、数量、经手人等信息，实现“来源可查、去向可追、责任可究”，提升安全监管效能。

登记与追溯的法律责任未按规定办理危险化学品登记或登记信息不实的，将依据《危险化学品安全法》承担相应法律责任。企业应指定专人负责登记与追溯管理工作，确保符合法律法规要求，防范因登记追溯不到位引发的安全风险。应急管理与处置能力06应急预案修订与演练实施

应急预案动态修订要求结合2026年5月实施的《危险化学品安全法》及复工风险评估结果，对应急预案进行修订，重点完善异常工况处置、泄漏、火灾等场景的应急流程，明确各岗位应急职责与响应时限。

应急演练计划制定制定复工后首月应急演练计划，包含危险化学品泄漏处置、火灾扑救、人员疏散等专项演练，每月至少1次，每季度开展1次多部门联合实战演练，确保覆盖所有关键岗位。

演练实施与效果评估演练采用“无脚本化”模式，模拟真实事故场景（如储罐区甲醇泄漏），考核员工应急响应速度（3分钟内佩戴空气呼吸器）、通讯联络效率及应急物资使用熟练度，演练后形成评估报告并整改问题。

应急物资配置与维护对照应急预案清单，检查消防器材（灭火器压力绿区、消防栓出水正常）、防化服（气密性检测）、急救药品（有效期≥3个月）等物资，建立动态管理台账，确保“拿得出、用得上”。泄漏事故应急处置流程事故报警与现场隔离立即启动应急报警程序，向企业应急指挥中心和周边人员发出警报，同时迅速设置警戒区域，严禁无关人员进入，切断泄漏区域电源和火源。泄漏源控制与切断组织专业人员穿戴防护装备，关闭泄漏点上下游阀门，停止相关生产装置运行，使用堵漏工具对泄漏部位进行临时封堵，防止泄漏扩大。泄漏物处理与环境控制根据泄漏物质特性，采用吸附棉、沙土等材料覆盖泄漏物，防止扩散；对液体泄漏，设置围堤或导流槽收集，避免流入下水道或周边环境；对气体泄漏，使用喷雾水稀释驱散。人员疏散与医疗救护按照应急疏散预案，组织受威胁区域人员沿安全路线有序撤离至集合点，清点人数；对接触泄漏物质的人员，立即进行洗消处理，必要时送医救治。应急结束与后续处置泄漏得到控制、风险消除后，经应急指挥中心确认，宣布应急结束；组织专业人员对泄漏现场进行清理、检测，评估环境影响，修复受损设备，分析事故原因并制定防范措施。消防器材使用与维护规范灭火器类型及适用范围干粉灭火器适用于扑救易燃液体、气体及带电设备火灾；二氧化碳灭火器适用于精密仪器、电气设备火灾；泡沫灭火器适用于油类及一般固体物质火灾。灭火器标准使用步骤使用灭火器需遵循“提、拔、握、压”四步法：提起灭火器，拔掉保险销，握住喷管对准火源根部，按下压把喷射，注意站在上风向操作。消防器材日常维护要求每月检查灭火器压力是否在绿区、喷嘴无堵塞、外观无损坏；消防栓需确保出水正常、水带无老化破损；应急照明持续供电≥30分钟，每季度进行功能测试。维护记录与定期检验制度建立消防器材维护台账，记录检查日期、责任人及状态；灭火器每年由专业机构检验一次，到期及时更换药剂；消防栓每半年进行一次出水压力测试。职业健康与个人防护07职业病危害因素监测要求

监测内容与指标包含化学因素（如粉尘、有毒气体浓度）、物理因素（噪声强度、高温、辐射剂量）、生物因素（致病微生物）等。依据《工作场所有害因素职业接触限值》，粉尘浓度需符合PC-TWA（时间加权平均容许浓度）要求，如矽尘PC-TWA为0.7mg/m³。

监测周期与频次高毒物品作业场所至少每1个月监测1次；粉尘、噪声等其他危害因素作业场所每3-6个月监测1次。新建、改建、扩建项目投产后3个月内完成首次监测，重大工艺变更后应及时复评监测。

监测方法与技术规范采用《工作场所空气有毒物质测定》（GBZ/T160）、《工作场所物理因素测量》（GBZ/T189）等国家标准方法。噪声监测应在正常生产状态下进行，每个测点测量3次，取平均值；粉尘采样需连续采集≥4小时。

监测数据记录与报告建立监测台账，内容包括监测点位置、监测时间、仪器型号、数据结果、检测人员等。监测结果需在车间公告栏公示，并按规定报送属地卫生健康部门，超标数据应立即启动整改并记录处置情况。个人防护装备选择与佩戴标准呼吸防护装备的选择与佩戴根据危化品性质和浓度选择合适呼吸防护装备，如防尘口罩、防毒面具、空气呼吸器等。佩戴前检查装备完好性和密封性，使用后及时清洗或更换滤料。身体防护装备的选择与佩戴依据化学品性质选择化学防护服、围裙、防酸碱服等，确保材质适用。穿戴时应整齐覆盖身体易接触部位，注意防止装备破损导致化学品接触皮肤。手部与足部防护装备的选择与佩戴手部防护需根据作业需求选择橡胶手套、防化手套等，检查无破损后佩戴；足部防护选择安全鞋、防化靴等，确保鞋码合适、穿戴规范，避免踩踏尖锐物或滑倒。防护装备的检查与维护要求定期检查防护装备是否完好有效，如呼吸器压力、手套密封性、防护服有无破损等。建立维护保养台账，及时更换过期或损坏装备，确保应