2025年磨床考试题库及答案

2025年磨床考试题库及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.外圆磨床的主运动是（）A.工件旋转运动B.砂轮旋转运动C.砂轮横向进给运动D.工件纵向进给运动答案：B2.砂轮的硬度是指（）A.磨料本身的硬度B.结合剂的硬度C.磨粒从砂轮表面脱落的难易程度D.砂轮整体的机械强度答案：C3.平面磨床加工时，若工件表面出现周期性振纹，最可能的原因是（）A.砂轮粒度太粗B.砂轮未平衡C.进给量过小D.冷却液不足答案：B4.内圆磨削时，砂轮直径的选择应（）A.尽可能大，接近工件孔径B.尽可能小，避免与工件干涉C.与工件孔径无关D.选择标准直径砂轮答案：A5.磨削加工中，工件表面粗糙度值Ra主要受（）影响最大A.砂轮线速度B.工件转速C.砂轮粒度D.纵向进给量答案：C6.磨床液压系统中，换向冲击过大的常见原因是（）A.液压油粘度太低B.换向阀行程过短C.节流阀开口过大D.系统压力不足答案：A7.砂轮静平衡的正确步骤是（）A.安装平衡心轴→放置平衡架→调整配重块→检查平衡B.放置平衡架→安装平衡心轴→调整配重块→检查平衡C.调整配重块→安装平衡心轴→放置平衡架→检查平衡D.检查平衡→安装平衡心轴→放置平衡架→调整配重块答案：A8.精密磨削时，砂轮的最佳修整方式是（）A.单粒金刚石笔径向修整B.多粒金刚石笔轴向修整C.金刚石滚轮修形D.油石修锐答案：A9.磨床导轨的润滑方式通常采用（）A.浇油润滑B.油绳润滑C.压力循环润滑D.油雾润滑答案：C10.外圆磨削锥度工件时，调整尾座偏移量的计算公式为（）（L为工件总长，l为磨削部分长度，α为半锥角）A.S=L×sinαB.S=l×sinαC.S=L×tanαD.S=l×tanα答案：A11.内圆磨床的砂轮主轴轴承通常采用（）A.深沟球轴承B.角接触球轴承C.液体动压轴承D.圆锥滚子轴承答案：C12.磨削淬火钢时，工件表面出现烧伤的主要原因是（）A.砂轮硬度太低B.磨削深度太小C.冷却不充分D.工件转速过高答案：C13.平面磨床电磁吸盘的剩磁消除方法是（）A.反向通电去磁B.自然放置消磁C.加热退磁D.敲击振动消磁答案：A14.磨床砂轮主轴的径向圆跳动允许值一般为（）A.0.001~0.003mmB.0.01~0.03mmC.0.1~0.3mmD.0.03~0.05mm答案：A15.选择砂轮时，加工硬材料应选用（）A.硬砂轮B.软砂轮C.中硬砂轮D.超硬砂轮答案：B16.磨床液压系统油温过高的主要原因是（）A.油液清洁度差B.油箱容积过大C.溢流阀压力过低D.节流阀开口过小答案：A17.无心磨床加工时，工件中心应（）导轮和砂轮中心连线A.低于B.等于C.高于D.任意位置答案：C18.精密磨床的导轨通常采用（）A.滑动导轨B.滚动导轨C.静压导轨D.卸荷导轨答案：C19.砂轮的组织号越大，表示（）A.磨粒越粗B.磨粒越细C.磨粒间气孔越大D.结合剂越多答案：C20.磨床启动时，应先启动（）A.砂轮电机B.液压泵C.冷却泵D.工件电机答案：B二、判断题（每题1分，共10分）1.磨床的主运动是砂轮的旋转运动，其转速越高加工效率越高，因此应尽可能提高砂轮转速。（×）2.砂轮的硬度选择应遵循“软工件选硬砂轮，硬工件选软砂轮”的原则。（√）3.内圆磨削时，由于砂轮直径小，所以砂轮线速度可以低于外圆磨削。（×）4.平面磨床加工薄工件时，应采用逆磨法以减少热变形。（×）5.砂轮平衡包括静平衡和动平衡，精密磨削必须进行动平衡。（√）6.磨床液压系统的工作压力由溢流阀调定，与负载无关。（×）7.磨削加工中，提高工件转速可以降低表面粗糙度值。（×）8.砂轮修整时，金刚石笔与砂轮的接触点应略高于砂轮中心。（√）9.磨床导轨的直线度误差会直接影响工件的形状精度。（√）10.无心磨床不能加工带中心孔的工件。（×）三、简答题（每题5分，共40分）1.简述外圆磨床的主要组成部分及其作用。答案：外圆磨床主要由床身、头架、尾座、砂轮架、工作台、横向进给机构和液压系统组成。床身是基础部件；头架用于装夹工件并带动旋转；尾座配合头架支撑工件；砂轮架安装砂轮并实现旋转运动；工作台实现工件纵向进给；横向进给机构控制砂轮径向切入；液压系统提供平稳的进给运动。2.砂轮的特性由哪些参数决定？各参数的选择原则是什么？答案：砂轮特性由磨料、粒度、硬度、结合剂、组织和形状尺寸决定。磨料选择根据工件材料（如刚玉类用于钢件，碳化硅用于铸铁/硬质合金）；粒度选择根据表面粗糙度（粗磨用粗粒度，精磨用细粒度）；硬度选择根据工件材料（软材料选硬砂轮，硬材料选软砂轮）；结合剂常用陶瓷结合剂（最广泛）；组织选择根据加工要求（紧密组织用于精磨，疏松组织用于粗磨/易烧伤材料）。3.简述砂轮静平衡的操作步骤。答案：①将砂轮安装在平衡心轴上；②将心轴平稳放置在平衡架导轨上；③待砂轮自然静止后，在砂轮最下方标记位置；④在标记位置的对称方向添加配重块；⑤反复调整配重块位置和数量，直至砂轮在任意角度都能静止；⑥最后检查确认平衡状态。4.分析外圆磨削时工件出现锥度的可能原因及解决方法。答案：可能原因：①头尾架顶尖连线与工作台导轨不平行；②尾座套筒伸出过长；③砂轮磨损不均匀；④工件装夹松动。解决方法：①调整头尾架位置，用百分表检测校正；②缩短尾座套筒伸出量；③及时修整砂轮；④重新装夹工件并检查顶尖压力。5.平面磨床加工后工件表面出现烧伤的原因有哪些？如何预防？答案：原因：①砂轮硬度太高；②磨削深度过大；③纵向进给量过小；④冷却液不足或喷嘴位置不当；⑤砂轮钝化未及时修整。预防措施：选择合适硬度砂轮；减小磨削深度；增大纵向进给量；加大冷却液流量并对准磨削区；定期修整砂轮保持锋利。6.简述磨床液压系统的维护要点。答案：①保持油液清洁，定期过滤更换（一般3-6个月）；②控制油温在15-55℃，过高时加冷却装置；③检查液压泵、阀的密封性，防止泄漏；④定期清洗油箱、滤油器和油管；⑤调整系统压力至规定值（一般2-4MPa）；⑥开机前先空转5-10分钟，使油液循环。7.内圆磨削与外圆磨削相比有哪些特点？答案：①砂轮直径小，线速度低（一般20-30m/s），磨削效率低；②砂轮轴细而长，刚性差，易振动；③冷却和排屑困难，工件易烧伤；④砂轮磨损快，需频繁修整；⑤加工孔径受砂轮直径限制，最小可磨孔径约3mm。8.精密磨削对机床有哪些要求？答案：①高几何精度（导轨直线度≤0.005/1000mm，主轴径向跳动≤0.001mm）；②高运动平稳性（工作台低速无爬行）；③良好的抗振性（采用隔振地基或防振垫）；④精确的进给系统（微进给精度≤0.001mm）；⑤可靠的温度控制系统（减少热变形）。四、综合应用题（每题10分，共30分）1.某工厂使用M1432外圆磨床加工一批Φ50h6（公差0/-0.016mm）、长度300mm的45钢轴类工件，要求表面粗糙度Ra≤0.8μm。加工后检测发现：①工件尺寸超差（部分偏大0.02mm）；②表面有明显振纹；③个别工件表面出现烧伤。请分析可能原因并提出解决措施。答案：①尺寸超差原因：砂轮磨损后未及时补偿；进给机构间隙过大；测量误差。解决：定期修整砂轮并调整进给量；检查进给丝杠与螺母间隙，调整或更换；使用精密千分尺测量并校准。②振纹原因：砂轮未平衡；主轴轴承间隙过大；工件装夹松动。解决：重新平衡砂轮；调整主轴轴承间隙（液体轴承调整油压，滚动轴承调整预紧力）；检查顶尖压力，确保工件装夹稳固。③烧伤原因：砂轮硬度太高（应选软1-中软1）；磨削深度过大（应≤0.02mm）；冷却液不足（加大流量并对准磨削区）。解决：更换合适硬度砂轮（如P400×50×203A60L5V）；减小背吃刀量至0.01-0.015mm；检查冷却系统，确保冷却液充分覆盖磨削区。2.某平面磨床（M7130）加工10mm厚的铝合金薄板，出现工件翘曲变形（中间凸起，边缘下凹）。请分析变形原因并设计解决方案。答案：变形原因：①磨削热导致工件局部受热膨胀，冷却后产生热应力变形；②电磁吸盘吸力不均，工件装夹时产生弹性变形，松夹后回弹；③铝合金材质软，刚性差，易受磨削力影响。解决方案：①采用湿磨并加大冷却液流量（使用乳化液或专用铝合金冷却液），降低磨削温度；②分多次磨削，每次磨削深度≤0.01mm，减少单次热输入；③使用正弦磁台或垫纸法（在工件与吸盘间垫0.02-0.05mm薄纸），使工件均匀受力；④采用逆磨法（工件进给方向与砂轮旋转方向相反），减小磨削力；⑤加工前对工件进行去应力退火（150-200℃保温2小时）；⑥精磨时采用小粒度砂轮（如WA80K），降低磨削力。3.某企业新购一台数控外圆磨床，调试时发现工作台纵向移动时出现爬行现象（低速时不平稳）。请列出至少5项可能的故障原因及排查步骤。答案：故障原因及排查：①液压系统中混入空气：检查油管接头、液压缸密封是否泄漏，松开排气阀排气；②导轨润滑不良：检查导轨油杯油量，调整润滑油量（每2-3分钟一滴），清洗导轨油