压力容器全面检验方案样本

固定式压力容器全面检验方案的编制

［摘要］针对固定式压力容器全面检验的需要，本文对固定式

压力容器全面检验方案进行了探讨性编制，使全面检验方案实现

层次化和条理化，具有一定的参考价值和可行性，对提高压力容

器检验效率将起到积极作用。

［关键词］固定式压力容器；全面检验；方案

固定式压力容器全面检验方案

一、容器概况

压力容器名称压力容器类别

压力容器注册编号规格（型号）

使用单位使用单位地址

联系人电话

容潜制造单位出厂编号/铭牌

制造出厂资料制造监检证书

设计单位

制造单位制造日期

设计图号

管程MPa

投用日期年月设计压力

壳程MPa

管程管程MPa

容器介质工作压力

壳程壳程MPa

管程*c管程*c

容器设计温度使用温度

壳程*c壳程*c

安装附属管道情

况及长度（m）

二、检验性质（选择项）

1、内外部检验（全面检验）

2、投用后首次检验

3、修理后检验

4、移装前检验

5、事故后检验

三、检验依据

1、《固定式压力容器安全技术监规程》

2、TSGR7001-《压力容器定期检验规则》

3、GB150《钢制压力容器》

4、JB/T4730《承压设备无损检测》

5、GB151《管壳式换热容器》

6、GB12337《钢制球形储罐》

7、GB713-《锅炉压力容器用钢板》

四、资料审查情况

1、本次审查资料项目

2、缺少资料项目

3、设计制造中存在的问题

4、使用管理中存在问题

5、以往检验发现问题

五、现场准备工作和安全注意事项、防护要求

（-）全面检验前，使用单位做好有关的准备工作，检验前现

场应当具备以下条件:

L影响全面检验的附属部件或其它物体，应当按

照检验要求进行清理或者拆除；

2.为检验而搭设的脚手架、轻便梯等设施必须安全牢

固（对离地面3米以上的脚手架设置安全护栏）；

3.需要进行检验的表面，特别是腐蚀部位和可能产

生裂纹性缺陷的部位，必须彻底清理干净，母材表面应当露出金

属本体，进行磁粉、渗透检测的表面应当露出金属光泽；

4,被检容器内部介质必须排放干净，用盲板从被检

容器的第一道法兰处隔断所有液体、气体或蒸汽的来源，同时设

置明显的隔离标志。禁止用关闭阀门代替盲板隔断；

5、盛装易燃、助燃、毒性或者窒息性介质的，使用

单位必须进行置换、中和、消毒、清洗、取样分析，分析结果

必须达到有关规范、标准的规定。取样分析的间隔时间，应当在

使用单位的有关制度中做出规定，盛装易燃介质的，严禁用空气

置换；

6.人孔和检查孔打开后，必须清除所有可能滞留的

易燃、有毒、有害气体。压力容器内部空间的气体含氧量应当在

于18%—2396（体积比）之间，特殊场合如发现氧气的浓度低于正

常的21%时，必须对其它危险气体进一步确定，如：氢气、硫化

氢、氟化氢、二氧化硫、一氧化碳、二氧化碳或煌类蒸气等。

必要时，还应当配备通风、安全救护等设施；

3.检验人员认真执行使用单位有关动火、用电、高

空作业，罐内作业、安全防护、安全监护等规定，确保检验工作

安全。所有动火作业，包括切割、施焊、砂轮打磨，必须经安全

部门许可后方可进行。在高度防火区域，各种火种不许带入。为防

止火花，工作服不可采用化纤材料，不许穿钉鞋，检测锤具应是

铜质的，打磨应使用铜丝或铜丝砂轮。

4.其它注意事项：（1）上下部人孔的全部开启，

大型容器检验时还应考虑安全通道问题；（2）进行耐压试验和气

密试验时，必须上齐紧固部件，不得带压紧固，不得在升压过程

中进行检验。

六、现场检验内容

（一）检验方法：以宏观检查、壁厚测定，表面无损检

测为主，必要时能够采用以下检测方法：超声检测；射线检测；

硬度测定；金相检验；化学分析或者光谱分析；涡流检测；强度

校核或者应力测定；气密性试验；声发射检测等；

（-）检验项目：主要有宏观检查、壁厚测定、表面无损检

测、埋藏缺陷检测、材质检查、紧固件检查、强度校核、安

全附件检查、气密试验。（检验项目可根据压力容器实际状况进

行选择）。

1.宏观检查主要项目：包括外观检查、结构检查、几何尺

寸检查、保温层、隔热层、衬里的检查。

（1）外观检查：a、容器本体、对接焊缝、接管角焊缝等部

位，主要针对缺陷：裂纹、过热、变形、泄漏等。b、内外表

面的腐蚀和机械损伤；C、紧固螺栓；d、支承或支座，大型容器

基础下沉、倾斜、开裂；e、排放(疏水、排污)装置；3快

开门式压力容器的安全联锁装置；g、多层包扎、热套容器的泄

放孔;h、对于内部无法进入的容器应当采用内窥镜或其它方法进

行检查。

(2)结构检查主要项目：a、筒体与封头的连接；b、开孔

及补强；c、角接；d、搭接；e、布置不合理的焊缝；f、封头

(端盖)；g、支座或支承；h、法兰；j、排污口。

(3)几何尺寸主要检查项目：a、纵环缝对口错边量、棱角

度；b、焊缝余高、角焊缝的焊缝厚度和焊脚尺寸；c、同一断

面最大直径与最小直径；d、封头表面凹凸量、直边高度和直边

部位的纵向皱折；e、不等厚板(锻)件对接接头未进行削薄或者

堆焊过渡的两侧厚度差；3直立压力容器和球形压力容器支柱的

铅垂度。

(4)保温层、隔热层、衬里的主要检查项目：a、保温层的

破损、脱落、潮湿、跑冷；b、有金属衬里的压力容器，如果

发现衬里有穿透性腐蚀、裂纹、凹陷、检查孔已流出介质，应

当局部或全部拆除衬里层，查明本体的腐蚀状况或者其它缺陷；

c、带堆焊层的，堆焊层的龟裂、剥离和脱落等；d、对于非金

属材料作衬里的，如果发现衬里破损、龟裂、或者脱落，或者在

运行中本体壁温出现异常，应当局部或全部拆除衬里层，查明本

体的腐蚀状况或者其它缺陷。

2.壁厚测定:测定点位置应当选择以下部位：（1）液位经常

波动的部位；（2）易受腐蚀、冲蚀的部位；（3）制造成型时壁

厚减薄部位和使用中产生变形及磨损的部位；（4）表面缺陷检查

时，发现的可疑部位；（5）接管部位；壁厚测定时如果母材存在

夹层缺陷，应当增加测定点或者超声检测，查明夹层分布情况及

母材表面的倾斜度，同时作图标记。

3.表面无损检测：（1）有以下情况之一的，对容器内表面对

接焊缝进行磁粉或者渗透检测，检测长度不少于每条焊缝长度的

20%;a,首次进行全面检验的第三类压力容器；b、盛装介质有

明显腐蚀倾向的压力容器；c、Cr-Mo钢制压力容器；标准抗拉

强度下限大于等级于540MPa的钢制压力容器。（2）对应力集中

部位、变形部位，异种钢焊接部位、奥氏体不锈钢堆焊层、T

型焊接接头、其它有怀疑的焊接接头，补焊区，工卡具焊迹，电

孤损伤处和易产生裂纹部位，应当重点检查。对焊接裂纹敏感的材

料，注意可能发生的焊趾裂纹。（3）有晶间腐蚀倾向的，可采用

金相检验检查。（4）绕带式压力容器的钢带始、末端焊接接头,

应当进行表面无损检测，不得有裂纹。（5）铁磁性材料的表面无

损检测优先选用磁粉检测。（6）标准抗拉强度下限大于等于

540MPa的钢制压力容器，耐压试验后应当进行表面无损检测抽查。

4.埋藏缺陷检测：（1）有下列情况之一时，应当进行射线检

测或超声检测抽查，必要时相互复验：a、使用过程中补焊过的部

位；b、检验时发现焊缝表面裂纹，认为需要进行焊缝埋藏缺陷检

查的部位；C、错边量和棱角度超过制造标准的焊缝隙部位；d、使

用中出现焊接接头泄漏的部位及其它应力集中部位；C、承受交变

载荷设备的焊接接头和其它应力集中部位；d、有衬里或者因结构

原因不能进行内表面检查的外表面焊接接头；e、用户要求或者检

验人员认为有必要的部位。（2）抽查比例或者采用其它方法复验,

由检验人员根据具体情况确定。（3）必要时，能够用声发射判断

缺陷的活动性。

5.材质检查：（1）应当查明主要受压元件的种类和牌号，材

质不明者，对于无特殊要求的容器，按Q235钢进行强度校核。对

于第三类容器、移动式压力容器以及有特殊要求的压力容器必须

查明材质。（2）检查材质是否劣化，可采用硬度测定、化学分析、

金相检验或光谱分析等予以确定。

6.内部无法检查的容器：应当采取可靠的检测技术（例如内

窥镜、声发射、超声检测等）从外部检测内表面缺陷。

7.紧固件检查：对主螺栓应当逐个清洗，检查其损伤和裂纹

情况，必要时进行无损检测。重点检查螺纹及过渡部位有无环向裂

纹。

8,强度校核：（1）有以下情况之一的，应当进行强度校核:

a、腐蚀深度超过腐蚀裕量；b、设计参数与实际不符；c、名义

厚度不明；d、结构不合理、而且已发现严重缺陷；e、检验人

员对强度有怀疑。（2）强度校核应遵循有关原则。（3）对不能以

常规方法进行强度校核的，能够采用有限元方法、应力分析设计

或者实验应力分析等方法校核。

9.安全附件检查：（1）压力表：a、无压力时，压力表指针

是否回到限止钉处或者是否回到零位数值；b、压力表应是否检定,

是否在有效期内，是否铅封。（2）安全阀：是否校验铅封。（3）爆

破片:按有关规定，按期更换。（4）紧急切断装置：紧急切断装置

应从压力容器上拆下，进行解体、检验、维修和调整，做耐压、

密封紧急切断性能试验，检验合格而且重新铅封方准使用。

10.泄漏试验：介质毒性程度为极度、高度危害或者设计上

不允许有微漏的压力容器，应当进行泄漏试验。设计图样要求做气

压试验的压力容器，是否需要做泄漏试验，应当在设计图样上规

定。泄漏试验分为气密试验、氨检漏试验、卤素检漏试验和氢检

漏试验。（1）气密性试验：气密试验所用气体应当为干燥洁净的

空气、氮气或者其它惰性气体，气密试验压力为压力容器的设计

压力。a、介质毒性程度为极度、高度危害或者设计上不允许有

微漏的压力容器，必须进行气密性试验。b、进行气密性试验时，

应当将安全附件装配齐全。c、保压足够时间经过检查无泄漏为合

格。（2）氨检漏试验：根据设计图样的要求，可采用氨一空气法、

氨一-氮气法、100%氨气等氨检漏方法。氨的浓度、试验压力、保

压时间，由设计图样规定。（3）卤素检漏试验：卤素检漏试验时，

容器内的真空要求、采用的卤素气体种类、试验压力、保压时

间以及试验操作程序，按照设计图样的要求执行。（4）氮检漏试

验：氮检漏试验时，容器内的真空要求、氨气的浓度、试验压力、

保压时间以及试验操作程序，按照设计图样的要求执行。

（三）比例：对容器内表面对接焊缝进行磁粉或者渗透检测，

检测长度一般不少于每条焊缝长度的20%;其它无损检测方法和比

例可根据压力容器存在缺陷程度选择和确定。

（四）部位：缺陷检查的针对性选择

1、局部腐蚀检查的重点部位选择：a、容易积存水分、湿

气或腐蚀性沉淀物的地方，包括内壁排液管周围，容器底部及”死

角”，外部支座附近等；b、保温层破损部位、防腐层损坏处，包

括涂层脱落、镀层磨损、衬里开裂或凸起的地方；c、焊缝及热

影响区、焊缝敏化区、开孔及结构不连续部位；d、气体流速过

大的部位、被冲刷部位，