保温、防腐工程施工方案

保温、防腐工程施工方案

概述

本装置包括分离器、流化床反应器、回流罐、换热器、冷

凝器、吸附塔等各种塔类和罐类设备及配套工艺管道的保温和

防腐。由于工作量大，覆盖范围宽，各部位设计技术要求也各

不相同，因此施工时务必按照设计技术要求实施。

施工技术措施

施工准备

L熟悉图纸及其有关技术资料，领会设计意图，掌握施工

技术要点及编制施工工艺方法；

2.准备施工中所需的工、机、量具及施工用料;

3.准备施工中所需的工装、夹具；

4.提前落实材料进场堆场；

5.由于保温和防腐材料都是易燃物品，保温材料又防潮,

所以提前采取防火防潮措施。

施工工艺及措施

保温：捆扎法

施工工序：

1.焊接支承件和固定件：

2.安装第一层复合硅酸铝板;

3.捆扎修补；

4.安装第二层复合硅酸铝板;

5.捆扎修补；

6.安装外护防锈铝板；

7.喷涂识别标识。

保温施工前应对所用保温材料做质量检验，保温材及制品

的性能必须符合设计要求，并按国家标准进行检验合格后方能

施工。保温施工期间，切记保温材受潮。尤其是室外保温，应

在晴天施工，做到主保温层和保护层同时进行，并有防雨应急

措施。

管道保温应在各部件安装完毕后进行，设备上的短管、法

兰和人孔要露出保温结构外，伸出短管的保温同与其相连的管

道保温一致，施工时将设备上铭牌留出，并在其周围做好防水

处理。管道保温施工应在严密性试验合格后进行。施工前必须

清除管道表面的油污、铁锈和泥土等污物，对要求涂防锈漆的

低温管道在防锈漆干后方可保温。管道伸缩节及阀门等处的保

温做成可拆式结构，以满足运行和检修需要。

保温层应采用镀锌铁丝捆扎，间隔不大于200mm,每块

保温制品上至少捆扎两道，保温层分层铺设时，应分层捆扎，

对有振动的部位应适当加强捆扎。保温结构的支承件应符合下

列规定：

1.立式管道、水平夹角大于45。的斜角和卧式设备的底部,

其保温层应设支承件。

2.支承件的位置应避开阀门、法兰等管件。对于设备和立

管，支承件应设在阀门、法兰等管件的上方，其位置不应影响

螺栓的拆卸。

3,支承件宜采用普通碳钢制作。

4.介质温度小于450℃时，支承件可采用焊接承重环，介

质温度高于450℃时支承件采用紧箍承重环，当不允许直接焊

接于设备和管道上时，应采用紧箍承重环。

5.支承件的宽度应比保温层厚度少10-20mm。

首先，对于f、g两段的格式问题，需要将其改写成完整

的句子。对于明显有问题的段落，如第三段中的“三）保护层”,

可以直接删除。

改写后的文章如下：

在管道保温工程中，需要注意以下几个方面：

一）膨胀伸缩缝各膨胀间隙：

a、对于介质温度为350C以上的水平管道，每隔3米设

一道膨胀健，缝宽为20mm,并用相同的材料碎料填充。垂直

管道的膨胀缝应设在托架或支吊架下面，缝宽为10・20mm。

当保护层为金属护壳时，在膨胀缝附近将轴向搭接尺寸放大至

75-150mm,并且不用抽芯钾钉固定。

b、管道弯头部位保温结构设两处膨胀缝，缝宽为15mm。

c、法兰连接处须留有拆卸间隙，长度以能拆卸螺栓为准,

一般为螺栓长度加20mm。

d、管道支吊架附近的保温结构应留有足够间隙，使得管

道热胀冷缩时不致破坏保温结构。

e、对于两根相互交叉或平行的保温管道，其膨胀方向或

介质温度不相同时，保温层间应留出10・20mm的间隙。

f、对于高温蒸汽管道的蠕胀测点处，保温层应留出

200mm的间隙，间隙中应填充相应的保温材料。

二）分层保温:

a、对于保温层厚度较大（超出100mm）时，采用分层保

温，每层最小厚度为30mm,接缝应错开，纵向、横向错缝

应大于100mmo水平管道纵向保温接缝应避免留在管道顶部。

层间和缝间不得有空隙，以减少热损失。分层保温时每层厚度

应大致相同。

b、集束保温的保温结构，应每隔2-3米左右扎牢堵死管

束的缝隙，防止空气对流。

c、对于露天布置的管道保温，需要注意细节，如轴向咬

口在管道水平布置时宜在管道的下半部，环向咬口在管道垂直

布置时，搭口朝下，以避免雨水从搭缝处浸入保温层。

三）保护层

A、抹面层：

a、材料配比要符合设计要求，误差控制在±25%内。

b、采用8#镀锌铁丝保温钉做保温层支承件，每平方米为

6个，底部为8个。铁丝网紧贴主保温层，与绑扎铁丝在一起,

表面无鼓包，空层现象，无断头铁丝，膨胀缝处断开。

c、抹面层分两次涂抹，第一次占总厚度2/3,并大体找平,

拉毛，稍干后进行第二次涂抹。

d、抹面层平整光洁，棱角整齐，完工后无外露铁丝网印

痕，面层不平整度不大于3mm,表面无松层，冷态下无干缩

裂纹。

e、对于抹面层伸缩缝的留设，高温管道抹面层的断缝表

面与保温层的伸缩缝应留在同一部位。室外抹面层的伸缩缝表

面应加金属护壳或其实防水措施。

3）设备表面的方格形或环形凹槽伸缩缝的宽度和深度必

须符合相关规定，以确保外观整齐美观。

4）伸缩缝的外观应该整洁美观。

B、防锈铝板保护层:

a、圆柱形设备和直管段的金属护壳长度一般为1000mm,

展开宽度为保温层外围长加40-50mm的搭接尺寸。金属护壳

采用凸筋结构，环向搭接尺寸为30-50mm,高温蒸汽管道环

向拱接尺寸为60-80mmo环向搭接应该顺着雨水流动方向，

即环向搭口朝下，与管道坡度方向一致。金属护壳的轴向搭缝

采用插接，固定间隔为200mm左右。保温层外径大于600mm

的金属护壳，轴向搭接也要采用凸筋结构。钻孔应该使用手提

电钻，禁止使用冲孔或其他不适当的方式。露天支架管部穿出

镀锌铁皮的地方应在吊杆上加装防雨罩。

b、封头、弯头金属护壳的下料长度可按保温外圆周长的

1.3倍或略微调短。下料宽度为外圆周长的十二分之一，剪成

鱼尾状，放在摇线机上压出凸筋。

四）、防腐：钢结构、设备及管道

一）.油漆调配

a、颜色调配：先试小样初步确定应配色漆的数量，然后

再根据小样结果再配大样，最后的对比结果应该在漆膜完全干

燥后确定。

b、稠度调配：各类底漆涂刷时平均稠度为35〜40S,喷涂

的稠度为25〜30S。

二）.涂装作业环境

一）、最佳涂装环境的气温为20℃左右，相对湿度小于

60%o但由于受被涂物体安装地点、施工季节等条件限制，有

时难以保证上述标准条件。凡是要求常温干燥的涂料，涂装时

还是要尽可能接近这种状态为最好。如果遇到下列情况，一般

不宜进行施工，或者考虑采取补偿措施，或者暂停施工。

二）、气温低于5℃或者与露点相差不到3℃,这时涂料的

干燥性能变坏，并且涂料应粘度升高施工性能也不好；

三）、相对湿度超过60%时，空气中水份容易附着于被涂

表面，使涂上去的漆膜附着力降低，并容易发生锈蚀。

四）、气温超过35℃的夏季高温季节，由于溶剂挥发过快,

漆膜容易形成针孔或变得粗糙。为了防止这种情况发生，可适

量加些高沸点溶剂或减少干燥剂的加量。

五）.主要施工方法

A、钢结构、设备及管道表面涂料防腐蚀施工工序。

B、基层处理工序包括除锈、底漆、面漆涂刷和检查补涂。

除锈是防腐层施工中最基本和最重要的工序，除锈质量的好坏

直接影响防腐层的抗腐蚀能力。本工程采用除轻锈的方法。

GB8923—88《涂装前钢材防腐蚀表面锈蚀等级和除锈等级》

规定金属表面的锈蚀等级一般分为四个等级，分别是微锈、轻

锈、中锈和重锈。除锈等级的质量标准也分为四个等级，分别

是Sa3级、Sa2.5级、Sa2级和Sal级。除锈等级的高低直接

影响涂层的附着力和使用寿命。

C、除锈等级的处理方法及涂料刷涂要求根据不同的工程

要求进行选择。对于钢平台、走梯、支架、设备及管道，如果

温度在60℃以下，采用动力工具除锈St3级，然后涂刷氯磺

化聚乙烯底漆两道和氯磺化聚乙烯面漆四道进行防腐。如果温

度在61℃到200℃之间，则采用动力工具除锈St3级，然后涂

刷环氧耐热底漆两道和环氧耐热磁漆两道进行防腐。对于重型

钢支撑，采用机械喷射除锈法，然后涂刷相应的涂料。对于埋

地管道防腐，特加强级防腐层（涂层厚度沙.8mm）需要采用

机械除锈St3级，然后涂刷一道环氧煤沥青底漆、一道环氧煤

沥青面漆、玻璃布、一道环氧煤沥青面漆、玻璃布、一道环氧

煤沥青面漆、玻璃布和两道环氧煤沥青面漆。

D、在进行涂料刷涂时，需要保证除锈等级的质量标准，

并且要求表面无任何可见残留物，并有一定的粗糙度。涂料刷

涂要求根据不同的工程要求进行选择，并且需要进行检查补涂,

确保涂层的质量。

Bo加强防腐层的方法是：先进行机械除锈，达到St3级,

然后涂刷一道环氧煤沥青底漆，再涂刷一道环氧煤沥青面漆，

接着加玻璃布，再涂刷一道环氧煤沥青面漆，最后再加一层玻

璃布和一道环氧煤沥青面漆。

Co根据金属表面的腐蚀程度，应采取机械除锈处理对于

粘附牢固的锈蚀和氧化皮。

Do钢管除锈处理需要清除钢管表面的氧化皮、锈蚀、油

脂和污垢，以便在钢管表面形成适宜的粗糙度。

Eo钢表面清洗油垢的主要步骤包括：使用刚性纤维刷或

钢丝刷清除钢表面的松散物，刮掉附在表面上的浓厚的油或油

脂，用沾有溶剂的抹布或刷子擦洗钢表面清洗钢表面的油或油

脂。表面预处理质量最低应达到St3级，以达到中等腐蚀环境

下的防腐效果。

Fo除锈后表面的灰土和其他残留物会影响涂层的附着力,

因此需要使用刷子等适当方法清除干净。焊缝处的尖锐突出部

分会导致针孔的产生，因此应在涂漆前处理干净。涂装方法有

刷涂、喷涂（空气喷涂、高压无空气喷涂）、滚涂、浸涂和淋

涂，根据不同设计要求的需要，将采用不同刷涂的施工方法。

Go防腐蚀涂层施工必须符合《建筑防腐蚀工程施工及验

收规范》（GB-91）和《化工设备、管道防腐蚀工程施工及验

收规范》（HGJ229-91）的规定。底漆、面漆应根据设计文件

规定或产品说明书配套使用。不同厂家、不同品种的防腐涂料

不宜掺和使用，如必须掺和使用，应经过试验确定。防腐蚀涂

层全部完工后，应按产品说明书规定的自然干燥时间，方可交

付使用。不应在风沙雨雪天进行室外涂装。防腐蚀涂料和稀释

剂在储存、施工及干燥过程中，不得与酸、碱及水接触，还应

防尘、防暴晒，严禁烟火。进行涂料施工时，应先进行试涂，

使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其他杂物，必须清除后,

方可使用。刷涂均应均匀，不得漏涂。涂层道数应符合设计文

件要求，面层应顺介质流向涂刷，表面应平滑无痕，颜色一致,

无针孔、气泡、流坠、粉化和破损现象。

着涂层已经干燥，可以进行下一层的涂装。而“固化”则是

指涂层已经完全干燥，具备了防腐、防锈的能力。在涂面漆时,

要注意涂层厚度的均匀性，避免出现厚薄不一的情况。同时，

也要注意涂层的质量，避免出现气泡、起泡等问题。

在进行涂层施工时，每道工序都必须有记录，并经过项目

组、监理公司相关技术人员和监理人员签字认可后，才能进行

下一道工序的施工。对于管道涂色，应按照《涂漆与防腐工程

设计规定》执行。对于常温固化型涂料，在15℃以上使用效

果更佳，但15℃以下也可使用，只是调漆后的使用期较短，

可能会造成浪费。当钢表面温度低到露点度时，表面将被露水

润湿，使漆膜起泡、泛白、附着力下降。因此，在室外临时性

施工时，要尽量避免在不利的气候条件下露天施工。同时，潮

湿的玻璃布易使防腐层出现针孔，因此保持玻璃布干燥是很重

要的，玻璃布必须用塑料袋密封，外用纸箱或纺织袋保护，存

放在室内，避免雨淋或浸水。在漆料配制方面，底漆和面漆久

放可能产生沉淀，使用时应搅拌均匀，不能搅匀的漆料不得使

用。不同厂家生产的漆料应按照厂家说明书规定，正确配漆。

过量加入稀释剂是造成防腐层针孔多的最主要原因，应该禁止。

涂底漆时，应立即涂底漆，最长不宜超过4小时，以未出现锈

迹前涂底漆为佳。钢管两端留下裸管长度应以焊接产生的高温

下不损坏防腐层为原则，一般为100〜150mm。打腻子是保证

缠玻璃布时在焊缝两侧不出现空鼓的可靠手段，可用手工刮刀

涂刮施工，腻抹平成平滑过渡面。涂面漆时，要注意涂层厚度

的均匀性，避免出现厚薄不一的情况，并注意涂层的质量，避

免出现气泡、起泡等问题。

在漆膜内的固化反应完成后，漆膜具有稳固的外形和一定

的强度，能够承受手指用力推而不移动。在上面涂漆时，不会

使其发生移动、溶解或减薄，两者会很好地粘结成一整体，使

其厚度增加。在漆膜中，因溶剂挥发而不可避免地形成的针孔

已基本固定，不再增加，后一层漆料可以有效地封闭前一层漆

膜上的针孔及其它缺陷。这个阶段被称为“实干”阶段，可以延

缓数天至一周以上（根据气温而异）。在此阶段内，可以有足

够的时间进行涂层的质量检查和修补。固化程度高，定义为

“手指甲用力刻防腐层不留痕迹在这个时候，涂面漆层间的

附着力会显著下降。如果要涂后一层漆-，至少应将前一层漆膜

打磨，甚至用钢丝刷清除掉后再重涂。

3.13.4质量检验

3.13.4.1油漆防腐检验

1）油漆质量一般检验方法见下表。

序号种类正常外观

1清漆清晰透明、色泽较浅，稠度适当。其中，酚醛清漆

为浅黄、棕色至黄棕色、透明状液体；醇酸清漆为浅红棕色透

明油状液体。开盖后表面没有结皮（允许轻微结皮），只有一

薄层油料或稀释剂，下面较稠，但一经搅拌即能充分拌和，色

泽符合要求，粘度适中。

2漆类

3稀释剂质量较好的稀释剂应为水白色的清澈透明液体，

无杂质，无悬浮物，没有异味；正常的硝基稀释剂有香蕉味，

醇酸稀释剂有芳香味，氨基稀释剂应具有温和酒精味。

检验方法：如有浑浊、沉淀、变稠等现象，说明油漆已变

质，可取出少量试用直接观察其效果。也可将试样倒入洁净干

燥的比色管中，与不同浑浊度的标准液进行比较。如发现沉淀、

结皮变稠、变厚等现象说明有变化。将油漆搅拌后，用棒挑起

油漆观察，漆丝应自由降落不中断，如中断回缩，说明该漆快

胶化变质了。质量正常的稀释剂应具有一定的挥发速度，挥发

后不应有残余物的痕迹。可在滤纸上滴一点稀释剂，过一会儿

检查是否全部挥发（有无残余杂质）；将少量稀释与相应的树

脂或漆类混合观察其溶解性是否良好。

2）油漆的贮存与保管

a）搬运或堆放时要轻装、轻卸，保持包装的完好和密封,

切勿将油桶任意滚扔。

b）油漆不要露天存放，应存放在干燥、阴凉、通风无阳

光直射、附近无直接火源的库房内。

c）库房内及附近应无火源，并备有必要的消防设备。

d）油漆的存放需要分类登记，填写厂名、出厂日期、进

库日期等信息。为避免时间过长而导致变质，应该将新来的材

料放在后面，按照先生产先使用的原则发料。对于多组分油漆,

必须按照原有的规格和数量配套存放，不可混淆。

e）对于超过贮存期限、已经出现变质迹象的油漆，应该

尽快进行检验和试用，观察效果。如果有质量问题，应该尽快

使用以防止浪费。

f）易沉淀的色漆、防锈漆等，应该每隔一段时间将油漆

桶倒置一次。对于已经配置好的油漆，应该注明名称、用途、

颜色等信息，以免拿错。

g）不同品种的颜料最好分别存放，与酸碱隔离，以免相

互沾染或反应。

3）油漆调配

a）颜色调配：先进行小样试验，初步确定应该配色漆的

数量，然后根据小样结果再进行大样调配。最终的对比结果应

该在漆膜完全干燥后确定。

b）稠度调配：各类底漆涂刷时平均稠度为35〜40S,喷涂

的稠度为25〜30so

4）基层处理

a）在涂刷设备管道及金属构件等之前，应该彻底清理表

面的杂物（如油污、灰尘、铁锈等），并经验收合格。

b）除锈方法可按规定选用，但必须保证露出金属光泽。

根据金属表面的腐蚀程度，对于粘附牢固的锈蚀和氧化皮，应

采取机械除锈（如动力钢丝刷除锈、喷砂除锈等）；其他一般

采用手工除锈。施工应按照设计要求进行。根据设备运行需要,

对于防腐要求比较高、可能对设备运行造成影响的部位（如油

罐、循环水管等），必须采用机械除锈，以在金属表面产生适

宜的粗糙度，增加油漆的附着力。

c）除锈后的金属表面应该平整、无焊渣、毛刺，焊缝过

渡应该平滑。

d）除锈后的金属表面应该保持干燥，油漆防腐前要清除

尘土。

e）刮腻子应该在涂刷底漆并干燥后进行。一次填刮腻子

不要过厚，一般不得超过0.5mm。

6）基层处理完毕后应该及时进行油漆刷涂。

5）油漆刷涂

a）涂刷时，蘸油不要过深，一般刷毛入油的深度不要超

过其长度的一半。蘸油后应该立即将刷头两面在内壁各拍打一

下，使油漆进入刷毛端部的内欠。

b）摊油时用力要适用，由摊油段的上半部向上走刷，耗

用油刷背面的油漆。油刷走到头后再由上向下走刷，耗掉油刷

正面的油漆。摊油时各刷间要有一定的间隙，一般为

50〜60mm。

c）摊油后应该一刷挨一刷地用油刷顶部轻轻地将油漆上

下理顺，走刷要平稳，用力要均匀。水平面应该顺光线照射的

方向理油。为避免接痕，刷涂的各片段在互相连接时应经常移

动位置，不要总在一个部位相接。

D）在喷涂时，距离喷枪和操作物面的一般距离为

15〜30cm。对于硝基漆等快干油漆，最佳距离为15〜25cm,而

有些慢干油漆的喷涂距离为50〜75cm0

E）对于角落的喷涂，对于阳角，可以先在端部自上而下

地垂直喷涂一下，然后再水平喷涂。喷涂阴角时，不要对着角

落直喷，应先分别从角的两边，由上到下垂直，然后再沿水平

方向喷涂。在垂直喷涂时，喷嘴应离角的顶部远一些，以便产

生的喷逸刚好在角的顶部交融，不会产生流坠。在喷涂粗糙面

时，应水平喷一遍，垂直喷一遍。

F）在调和漆刷涂时要多刷、多理，刷完一段后要及时检

查修理。调和漆一般干燥较慢，刷完后要注意保持环境卫生，

防止污物、灰砂沾污油漆面。

G）在多层涂刷时必须上层干燥后再涂刷下层油漆，层间

应结合紧密、无分层现象。

H）底漆涂刷应均匀，无透底、斑痕、脱落、皱纹、挂泪、

浮漠、漆粒及明显刷痕。

6）特殊部位油漆施工

A）在法兰阀门或设备法兰两侧油漆时，应采取油毡纸包

裹等措施分别进行，以防相互污染。靠阀门或设备侧的法兰，

与阀门或设备的油漆颜色相同；靠管道侧的法兰，与管道的油

漆颜色相同。

B）在设备涂刷油漆时，设备铭牌、油窗、仪表等应用胶

带固住，以免造成污染。

7）防腐层检验及修补

A）在一般要求中，环氧煤沥青涂料的最大优点是施工简

便，可以全部手工或半机械化涂漆，常温静置固化，不需要完

善的大型作业线。防腐管在出厂前，需要进行外观、厚度、漏

点、粘结力四项检验。前三项不合格可以修补，最后一项不合

格不准修补，只能铲除重新涂漆。

B）在外观检查中，需要对观应100%险查，应在防腐层

实干后，固化前检查。发现问题可及时处理。普通级防腐层外

观不合格，一般是因为在涂漆后的干燥过程恶劣环境（雨、雪、

风沙等）所致，可补涂面漆处理。加强级的玻璃布表面不平整,

有空鼓、皱折等缺陷是缠绵玻璃布时操作不认真等原因所致，

只能铲掉重新施工。玻璃布网眼未灌满面漆可能是面漆过稀、

漆量不够或玻璃布经纬密度太稀，可以补涂面漆处理。

C）在厚度检查中，需要抽查，用测厚仪在防腐层实干后,

固化前检查。厚度不合格主要原因是面漆过稀或漆量不够，可

在涂层未干完全固化前补涂面漆修补到合格。

D）漏点检查：在防腐管施工过程中，必须对表面进行

100%的漏点检查。如果发现漏点，必须进行修补，直到全部

合格。导致漏点的因素很多，主要包括：面漆过稀或含水；涂

漆时管表面潮湿；涂漆不均匀，涂漆时玻璃布潮湿；涂漆间隔

时间过短；涂层受到阳光爆晒。如果出现漏点，必须均匀补涂

面漆处理。

E）粘结力检查：任何防腐层都必须与钢管保持牢固的粘

结，不允许出现剥离。否则，防腐层将剥落或在表面完整的下

产生膜下腐蚀，后果严重。粘结力检查是破坏性的，如果对检

查点的补伤做不好，反而会在此处造成隐患。因此，只能抽查

较少数量。粘结力不合格的因素很多，主要包括：漆料质量问

题；表面处理不好，脏物过多，配漆后超过规定的使用期使用;

涂漆时管表面潮湿或遇雨雪影响；重涂间隔时间过长等。如果

粘结力不合格，不允许修补，只能铲掉并重新施工。

F）补口及补伤：在钢管从防腐层涂敷到埋地敷设的过程

中，要经过装卸、运输、布管、对焊等工序。局部机械损伤难

以避免，因此在下沟前必须检查损伤处并进行修补，直到符合

要求。这个过程称为“补伤工对于