加氢装置的工艺管道施工策略

1.0概况

1.1简述

中国石化胜利油田有限企业石油化工总厂成品没质量升级

技改工程一柴油加氢精制装置，其生产能力由原30x104t/a增大

到50义1。4改，改造依托原装置进行。

催柴加氢精制装置和产品精制装置合二为一，统称为50X

lOWa催柴加氢制精制装置。

装置构成：装置由反应部分（包括新氢压缩机、循环氢压缩

机）、分储部分、气体脱硫及溶剂再生部分和公用部分构成。

装置反应部分采用双系列统程，即新增长氢精制系列（II）

与原加氢精制系列（I）并联操作。

装置分储部分采用双塔汽提流程。低分油进入脱硫化氢汽提

塔脱除硫化氢，然后再进入产品分储塔切割汽油、柴油产品，两

塔均采用高效浮阀塔盘。

动工日期：2023年4月18日

竣工日期：2023年8月31日

1.2生产方案

该装置采用抚顺石油化工研究院开发的加氢精制工艺技术，

以直播柴油、催化柴油、焦化汽柴油日勺混合油为原料，通过催化

加氢反应进行脱硫、脱氮、烯烽饱和，生产满足规定的精制柴油。

同步，装置还生产少许粗汽油，作为全厂汽油调合组分。装置副

产的经脱硫后的干气去制氢装置回收氢气；酸性气至硫磺回收装

置回收硫。

1.3特点

131本装置的I工艺操作工况复杂，H2等危险介质多，部分管道

设计温度、压力较高。

1.3.2管道设计温度、压力较高，使得部分管子壁厚较厚，对焊

工操作技能提出更高规定。

1.3.3管道焊缝热处理数量大，管道焊缝热处理要合理安排工作

时间。

1.3.4本装置工艺管道实际安装工期短。为此管道施工要加强管

理，合理组织，保证在较短的工期内完毕施工任务。

1.3.5由于工期一再提前，因而材料及设备日勺准备工作显得非常

时被动，目前材料到货日勺状况与既有工期相比，不太理想，施工

预制工期极短，导致待装置停工后，只能边预制、边安装，而各

专业日勺施工交叉又将贯穿于整个施工过程中，对现场文明施工提

出了更高日勺规定，施工难度非常大。

1.4实物量

序制氢备

名称I区II区III区V区合计

号配套注

管子（米）

1

249.2249.2

OCrl8NilOTi

1214.5114339824572595471.5

20#

278.5246.545.5570.5

20G

3434

Q235B+Zn

小计1776.21389.5443.524572596325.2

管件（个）

2

0Crl8Nil0Ti117117

20#532654314267381805

20G959520207

20R123749

20#+Zn2525

小计

778786224267382203

法兰（个）

3

0Crl8Nil0Ti4848

20#4703612721171220

小计

5183612721171268

垫片（个）

45043582711151248

螺栓（付）

52606213616846667092

保温（米）

61271557167136512644624

阀门（个）

722514011346524

弹赞（个）

833

2.0编制根据

2.150X104t/a催柴加氢制精制装置《质量计划/施工组织设计》。

2.2施工图：图号30-00；40/L2。

据当地劳动局的有关规定，编制“压力管道申请书”、“压力管道

登记表”等压力管道监检所需材料。并将编制完的“压力管道申

请书”、“压力管道登记表”以及管道施工方案等及时报给劳动部

门审查。

b管道施工员按管道安装图绘制管段图并对管道的安装焊口

位置和数量进行编号。

C管道的预制、焊接、热处理、安装等施工过程以管段图来

控制。班级及施工员日勺原始记录也以管段图记录。

d管道施工员、质检员及无损检测人员每天将管道施工状况

按管段图输入微机网络，以便于施工管理和交工资料整顿。

3.1.3施工场地分工原则

施工时将管道预制场划分为原材料寄存场地、预制场地、半

成品雄放场地三个场地。三个场地的功能如下：

a原材料寄存场地内重要进行如下工作：原材料的除锈刷油、

地管EI勺防腐、管道内部杂物的清理以及清理完毕后管段两端叫封

堵、管道上材料标识口勺移植等工作。尤其是在除锈刷油过程中，

兼顾再度发现原材料表面的缺陷，并及时鉴定和处理。

b预制场地内重要进行如下工作：以单张管段图为施工单元分

区进行下料、打磨、组对、焊接、热处理、探伤、仪表管嘴安装

及支吊架制作等工作，最终到达构成安装段（组）。并且对已经

组装成段日勺管段内部进行彻底日勺清理，封闭所有的开孔、放空口，

作好清晰日勺标识，作好多种施工记录。预制场根据本装置管道特

点需划分出合金钢管道、不锈钢管道两个专门预制场地。

C半成品堆放场地重要寄存已经预制完毕，但不能及时进行安

装的管道、支吊架等半成品。在寄存时必须按区域、材质兼顾安

装次序进行管理。

d预制完H勺管段运到安装现场，必须在2-3天内安装完毕。

预制原则

a预制长度要考虑吊装和运送以便，大口径管线应考虑预制位

置，防止二次倒运，便于吊装。

b预制段须留有调整余地，预制管段内部清理洁净，用塑料管

帽或塑料布封好管口，防止异物进入管内。

c每一预制段都应标明区号、管号、焊口号、焊工号，按区摆

放。

安装原则

a附塔管线在塔体吊装前应根据详细的吊装规定，尺也许的施

工完毕，以减少高空作业口勺工作量。

b管线安装应遵照先地下后地上、先大管后小管，先主管后支

线，自下而上，自设备到系统的次序进行安装。

3.2材料检查与管理

材料检查

a检查产品质量证明书，符合原则规定。

b外观及规格尺寸应符合规定。

c合金材料及管件应进行光谱分析并作好标识。

d高压材料及管件的检查应符合图纸及原则规定。

材料管理

a材料按品种、材质、规格、批次划区寄存，标识清晰。

b室外寄存的管材、管件设置垫木、防雨棚，防止受潮生锈。

c合金材料应地行色标。

d材料发放时，查对材质、规格、型号、数量，防止错发。

3.3管线预制

管线下料

a对于DNW50钢管，均采用无齿锯切割。

b对于DN>50、壁厚9mm的碳钢管可采用氧乙烘切割。

c对于大口径不锈钢、合金钢及壁厚不小于19mm的碳钢管所

有用无齿锯或管道机床切割。

d管材切割后的剩余部分应作标识移植，以免材质不清。

e用于不锈钢、合金钢管道的I砂轮机及切割工具应按不一样材

质用对应的砂轮片和切刀磨切，其砂轮片及刀口不能混用。

f下料应严格控制管子的用量，对100mm以上的切割余量不

能作为废料处理，应按材质登记保管以备运用。

g管子下料应根据平面、竖面图尺寸来确定。对于机泵及大型

设备进出口管线预制下料时，需留有一定的活口和调整余地。

h计算下料尺寸时，同步要考虑对口间隙、切割余量和焊接受

缩量。

i下料时，焊缝或焊缝边缘100mm范围内不容许开孔，应将

焊缝错开，非在缝上开孔不可时，应获得总承包方同意。

j合金钢、不锈钢和高压碳钢管线应按各段管子的下料长度排

出合理的切管图。

坡口加工

a按图纸规定的几何形状及尺寸加工坡口，坡口端面要与管子

轴线垂直，坡口要用磨光机打磨出金属光泽，高压钢管、不锈钢

管及合金钢管的坡口原则采用坡口机加工。

b管子上开孔焊接管嘴时，应采有机械钻孔。

c坡口加工完，认真清理坡口及其内外两侧，若采用火焰切割,

应将淬硬层及氧化铁打磨洁净，厚壁管应检查坡口上面与否有分

层、裂纹等。

管线组对

a对照图纸查对下料尺寸，不得有误。

b看清图纸，弄清管件的组对方向。

c检查坡口几何形状及尺寸与否对的，坡口内外20mm范围内

打磨清洁。

d管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超过对

应规范规定。

e管道焊缝不容许压在管托护板及支腿内，其焊缝间距应不少

于60mmo

f管子管件组对点焊工艺措施及焊接材料与正式焊接一臻为减

少变形，应对称点焊。

g组对定位焊采用过桥焊，以免破坏焊缝根部。

h组对尺寸见图1、图2。

管线焊接

a焊接工艺

根据图纸材质状况，查对焊接工艺评估覆盖状况。工程动工

前应根据工评汇报和设计规定编写焊接作业指导书。

b焊工

参与焊接的焊工均要有对应日勺焊工合格证。

参与厚壁管焊接区（焊工，应进行技能培训。

对上岗焊工进行全面交底。

c焊接环境出现下列任一状况时，须采用有效防护措施，否则

严禁施焊；

相对温度不小于90%o

风雪环境。

焊件温度低于0℃。

d焊接措施选择：

当管道时公称直径DNW50,采用氤弧焊焊接；

当管道的公称直径DN>50,采用氤电联焊焊接；

当管道壁厚6<5,采用氤弧焊焊接；

当管道壁厚625,采用氮电联焊焊接。

e焊接操作

①不锈钢焊缝焊接前坡口两侧要涂白垩粉或缠石棉带。

②不锈钢焊缝底层氤弧焊焊接时，背面要充氤保护。

③不锈钢焊接时要采用小电流迅速、多层、多道焊，且收弧

时要填满弧坑。

④厚壁管道焊接时要采用对称、多层、多道焊。且层间应清

理洁净，坡口两侧不能有死角。

⑤由于焊材种类较多，焊条烘焙寄存时应分类挂牌保管，领

用时应认真查对材质，并做好记录。

⑥焊接用低氢焊条在常温放置时间超过4小时，应重新烘干。

3.3.5预热、层间温度，后热控制规定。

a加热措施：采有电加热。

b加热范围：焊缝两侧不少于100mm。

c但凡定位焊、正式焊接及中断焊接重新焊接前均需预热

d若焊完，不能立即进行热处理或中断焊接，应立即将焊缝加

热到250-350C恒温Iho

焊接质量控制

a焊前控制

原材料及焊材应符合规定。

焊接设备性能应良好，计量器具应在检定周期内。

焊接坡口加工、组对、清理应符合规定。

上岗焊工资格应符合规定。

有符合规定及可行的焊接工艺文献。

b焊接过程控制

严格工序管理，符合工艺规定。

厚壁管焊接及检查次序必须按规定进行，不能抱侥幸心理。

c焊后控制

所有焊接记录应符合交工技术文献规定。

焊缝外观尺寸应符合图纸和原则规定规定。

无损检测应到达图纸和原则规定的检测比例及级别。

热处理后焊缝硬度值应符合规定。

压力试验焊缝应无渗漏。

不锈钢焊口的酸洗、钝化

不锈钢管线的焊口在无损检测及热处理合格后，应进行酸

洗、钝化处理。酸洗耳恭听时，要防止酸洗液伤及到人。

3.4焊后热处理

需热处理口勺钢材种类：

图纸有规定的管线焊接接头。

热处理工艺

a热处理措施：采用带自动温控及记录仪日勺电加热措施。

b热处理范围：焊缝两侧各不少于100mm。

c升温速度：当温度升至400℃以上时，加热升温速度不应不

小于205℃/h。

d降温速度：400c以上冷却速度不应不小于260C/h,400℃

如下自然冷却。

e热处理后硬度检查，应按规范规定进行硬度抽查。

f其他注意事项

①热处理前焊缝外观应检查合格，并办理工序交接。

②热处理前应检查热处理机各回路与实物温度与否有区别。

③水平管线热处理前，应支垫好。

④立管处理前，应加固好。

⑤对于管径较大的焊口，上下两侧应各布置一热电偶，热电

偶的工作端应紧贴焊缝表面，并用铁丝捆绑好。热电偶工作端应

用小量绝热材料与加热器隔开。

⑥热处理保温范围焊缝两侧各不不不小于200mm。

⑦法兰口热处理时，法兰间连接不能用正式垫片和螺柱。

⑧热处理焊口处已装阀门，热处理前应将阀门与管线断开。

3.5管道安装

管道安装条件

a与管道有关的土建工程已施工完毕，并经土建与安装单位人

员共同检查合格。

b与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，二次灌浆到达规

定强度，并获得容许配管日勺告知。

c查对设备上为安装或焊接管道支吊架用日勺护板，其位置及数

量应满足管道安装规定。

d管材、管件、阀门等已经检查合格。

e预制管段已完毕有关工序，如焊后热处理、无损检测等0

f预制管段内已清理洁净，不留污物或杂物。

管道安装规定

a管道安装必须符合施工图纸规定，包括管材管件的材质、规

格、型号、管线走向、管件阀门安装次序及坡度等符合规定。施

工人员不得私自更改管道布置。

b管道上的开孔应在预制阶段完毕，一定要在已安装的管道上

开孔时，管内因钻孔面产生的异物应清除洁净。

c安装时应检查法兰密封面及垫片，不和有影响密封性以的划

痕、锈斑等缺陷。并根据管内工作介质及温度，涂抹二硫化铝油

脂密封膏。高压钢管连接的法兰密封面、金属垫在安装前应进行

组配研磨。

d阀门在安装过程中应处在关闭状态。

e与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，应先安装管

支架，管道和阀门等日勺重量和附加力矩不得作用在机器上，管道

法兰面应按设备自身法兰找平，不得强行组对，经设备带来附加

应力。管道的固定焊口要远离设备，管道与设备最终封闭连接时,

应在设备上架设百分表，监视设备位移，与转动设备连接的管道

安装完毕后，应卸下设备接管上的法兰螺栓，检查法兰日勺平等偏

差、径向位移和间距，使之符合规定。气体压缩机入口管道因水

平偏差导致的坡度，应坡向分液罐一侧。

f与设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔离，严防脏物进入

设备。盲板应有明显标识，待管线试压完毕后拆除。

g当管道安装碰到下列状况之一时，螺栓螺母应涂以二硫化铝

油脂，石墨机油或石墨粉：

①不锈钢、合金钢的螺栓螺母；

②管道设计温度高于100℃管线；

③露天装置；

④处在大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。

h管道安装工作有间断时;应及时封闭敞开的管口，重新开始

安装时，应检查管内与否有异物。

I不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过

50Ppm。

j流量孔板上、下游直管的长度应符合设计规定，温度计套管

及其他插入件日勺安装方向与长度，应符合自控专业规定。

k假如在仪表件、电缆等周围进行动火作业，应事先采用有效

防备措施以免损坏仪表及电缆。

1管道安装尺寸偏差，应符合有关规范原则规定。

m高压管道安装时，认真检查密封八角垫、梯形槽有无划痕;

螺栓把紧时，应对称、逐次用力。

螺纹连接管的安装

a螺纹连接处密封带应缠绕均匀。

b管子与法兰进行螺纹连接时，螺纹长度为管端离法兰垫片距

离为，假如螺纹太长，应切断多出部分。

c螺纹连接处进行密封焊时，外露螺纹应所有密封。

支吊架安装规定

a管道支吊架应按设计规定安装并应保证材质对的。

b管道支吊架在管道安装时及时进行调整和校正，支吊架与管

道应紧密接触，不得有空隙，也不得使管子产生外力或位移。

c导向支架或滑动支架的滑动面应洁净、平整、无毛刺、焊瘤,

不得有倾斜和卡涩现象，绝热层不得防碍其位移。

d弹簧支吊架内弹簧安装高度应按设计文献规定进行调整弹

簧的临时固定件应待安装试压、绝热施工完毕后，方可拆除。

e支吊架安装焊缝应饱满，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷。

管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。

f管道安装不适宜使用临时支吊架，如必须设置时，等管道安

装完毕，应及时拆除。

g不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过

50Ppm日勺非金属垫片。

h支吊架安装完毕后，逐条管线、逐一地查对支吊架型式、材

质及安装位置。

伴热线安装

a伴热管应与主管平行安装，并自行排流，当一根主管需多根

伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。

b水平伴热管安装在主管下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管

应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，可采

用镀锌铁丝固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎不得少于三

道，直伴热管绑扎点间距应符合设计或规范规定。

c对不容许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有

隔离垫。

d伴热管通过主管法兰时，应对应设置可拆卸的连接件。

e伴热管弯头如需现场煨制，应采用冷弯法，并不得有挤瘪等

缺陷。

3.6管道强度、严密性试验

管道强度、严密性试验条件

a施工资料齐全。资料有：主材、焊材、管材质量证明书和合

格证。阀门试验记录，合格焊登记表，管段图，管道焊接工作记

录，无损检测汇报，热处理汇报，静电接地测试记录，合格告知

单及共检汇报，设计变更、联络单材料代用文献等，以上资料已

通过总承包方的审核和检查。

b管道系统所有按设计文献安装完毕，焊道探伤合格。

C临时盲板安装对聆I,标志明显，记录完整。临时跨线、高点

放空、低点排凝加设完毕。试验用设备完好，试压用的检测仪表

量程、精度等级、检定期符合规定。

d试压方案已经同意完毕，并已经技术交底完毕。

e试压用水已经确定，临时水源已引至试压现场，排水畅通。

f管线上的安全阀、调整阀、流量计、节流装置等不能参与试

压工作的仪表设备已所有拆下（或隔离），并善进行保管。

管道强度、严密性试验

a试验介质用洁净水。

b管道强度、严密性试验压力确实定：

一般状况下，管道强度、严密性试验压力应以设计指定的压

力为准，管道强度试验压力取设计压力的1.5倍，严密性试验压

力取设计压力。

当设计温度不小于试验温度时;按下式计算

PT=1.5PXST/S

其中，PT为最小试验压力（kg/cn?）,P为设计压力（kg/cn?）,

ST为试验温度下时许用应力（kg/cn?）,

S为设计温度下的许用应力（kg/cm2）o

c液压试验时，必须排净系统内的空气，升压应分级缓慢进行,

到达试验压力停压10分钟，然后降至设计压力停压30分钟，以

无压降、无泄漏、目测管线无变形为合格。试压时如有泄漏不得

带压修理，缺陷消除后应重新试压。

d管道系统试压完毕后，应及时拆除所有的临时盲板，查对记

录，并及时填写管道强度、严密性试验记录，办理签字。

3.7管道冲洗（吹扫）

本装置管道系统的冲洗以消防水（或循环水）为主，并以非净化

风、蒸汽来辅助完毕管道系统的冲洗（吹扫）工作，在消防水（或

循环水）、非净化风、蒸汽使用此前，对整个消防水（或循环水）、

非净化风、蒸汽系统的I管线进行冲洗（吹扫），保证用于冲洗（吹

扫）的前段管道自身洁净、清洁。

管道系统吹扫（冲洗）前应符合下列规定：

a编制管道系统吹扫（冲洗）方案，并经业主审查同意后向参

与吹扫（冲洗）的人员进行技术交底。

b吹扫用压缩空气（非净化风），吹扫压力不得超过窗口和管

道系统的设计压力。

c不应安装孔板、法兰连接的调整阀、节流阀、安全阀、仪表

件等。对己焊在管道上的阀门和仪表，应采用对应日勺保护措施。

d不参与系统吹扫（冲洗）的设备及管道系统，应与吹扫（冲

洗）系统隔离，有关的跨线、连通线已经安装完毕。

e需加固『、J管道以及管道上的弹簧支架等已经加固完毕。

管道系统吹扫（冲洗）

a管道系统冲洗（吹扫）的次序按主管、支管、疏排管依次进

行。

b管道系统吹扫用低压蒸汽或压缩空气进行，其流速不得不不

小于20m/s,用低压蒸汽吹扫完口勺管道应用非净化风吹干。

c吹扫合格后应及时填写管道系统吹扫记录。

吹扫中注意事项：

a吹扫吹出的脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也

不得随地排放污染环境。

b吹扫过程中，要敲击管线，让脏物吹出。

c空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置白

布或涂白漆的木制靶板检查，5min内靶板上无铁锈、尘土、水

分及其他杂物则为合格。

d吹扫完毕合格后，所有的排凝阀必须逐一打开。

e吹扫后的J复位：

①所有拆除部件要加上正式垫片进行复位。

②孔板进行正式安装。

③所有日勺临时盲板及临时线要拆除。

3.8管道日勺气体泄漏性试验

对设计或规范规定须进行气体泄漏性试验的管道，在管道试

压、冲洗（吹扫）结束、整个系统所有恢复完毕后，结合装置的

试车同步进行。试验介质为压缩空气，试验压力为设计压力。试

验时应逐层缓慢升压，到达试验压力后，停压10分钟，涂刷中

性发泡剂，巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接、放空阀、排

气阀、排凝阀等所有密封点，以无泄漏为合格，合格后应及时填

写试验记录。

3.9化学清洗

对业主提出（或设计文献规定）化学清洗的管道需进行化学清洗

工作。管道清洗应编制完整系统的清洗方案，并主时报总承包方

进行审批。

在实行清洗工作前，对与清洗系统无关口勺设备、管道等进行所有

隔离。对部分无法通过正常流程连通的管段，拆下在地面之上和

临时管道连通，形成循环，进行清洗工作。

清洗时所用的清洗液，必须在通过鉴定合格后方可使用。

在所有准备工作均准备完毕后，由总承包方、施工承包方及有关

部门一起检查确认，确认合格后方可进行清洗。在清洗过程中，

根据清洗日勺时间，定期进行鉴定。鉴定不合格，继续清洗，直至

合格为止。

清洗合格日勺管道系统，如不能及时投用，应立即进行风干后封闭

或充氮保护，并设置警示牌，严禁随便拆除，破坏管内部保护。

所有参与清洗工作人员，在清洗过程中佩带齐全多种防护用品，

防止导致伤害。

清洗液排放此前，必须进行废液处理，并与当地环境保护部门一

起共同鉴定，到达排放规定后来，用临时管道引至排放地点。

3.10管线拆除

拆除前工作准备

a联合LPEC、工程科及加制氢车间有关人员，对现场进行核

算拆除工作量，在现场做好标识，并做好书面记录。

b对需要利旧的管线，其标识及登记方式应与无需利旧的管线

的标识辨别开来，例如：需要利旧日勺管线，应在拆除标识牌上注

明“利旧”，特殊材质应注上材质类型，对无需利旧的管线，在

拆除标识牌上只需注明“拆除”即可。

c加制氢两套装置的管线日勺标识及登记应辨别开来°

d与LPEC及车间对现场进行查对前，应首先熟悉施工图纸，

对新旧管线碰头处、对旧管线利旧时要列出明细，在进行现场查

对时，这些碰头处及利旧时管线要一一贯彻到位。

e拆除前要对对应班组进行技术交底，并到施工现场一一挂牌

标识。

f拆除前要做好标识牌，并在标识牌上写上“拆”及“利口”

字样。

g拆除前要与车间一一贯彻，确认每一条管线与否具有拆除条

件，即与否已吹扫合格，与否已加设好盲板。

拆除过程安排

a在确认管线已吹扫合格，确认盲板已加设到位，确认火票、

电票已开，即管线具有拆除条件后，方可进行拆除工作。

b应设置专门曰勺场地，寄存拆除后需要利旧的管线、阀门等。

c需要利旧的管线、阀门等应优先考虑拆除，且拆除后应立即

运送到寄存场地，以防与无需利旧的管线混淆后，同步补清理出

现场。

d对无需利旧的管线，拆除落地后，应立即清理出现场，以减

少安全隐患及保持现场的清洁。

e对需要拆除的设备，其对应管线的拆除，项目部可考虑安排

设备拆除人员对配设备管线进行拆除，配管专业技术员工应配合

到位，但不影响设备拆除的管线，项目部可根据详细状况进行安

排。

4.0质量保证措施

4.1质量目的

4.1.1施工内容符合设计图纸和协议文献

4.1.2施工质量符合国家、行业有关验收原则：技术资料齐全、

对时

4.1.3项目单位工程合格率100%,土建单位工程优良率70%以上,

安装单位工程优良率95%以上；

4.1.4焊接工程以X光片计，一次合格率97%以上；

4.1.5投入FJ原材料、设备、配件合格率100%；

4.1.6杜绝重大工程质量事故发生，保证工程项目高质量交工。

4.2质量保证体系

项目经理是工程质量的第一负责人，项目部总工程师（即质

保工程师）对工程质量负直接领导责任，项目经理部技术质量部

是平常质量管理工作的办事机构，使质量保证体系与工作机构一

体化，保证质量体系与施工活动有效同步运转，保证施工过程中

整个质量过程得到有效的控制。质量体系如下图：

田nrT.rrZrJ

4.3质量控制点

工艺管道安装工程质量控制点

序

号等

容

控制内

制点

质量控

备注

级

附

安全

门、

；阀

齐全

与否

文献

其他

纸及

、图

会审

图纸

施工

A

1

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2

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