机械制造技术基础课后习题答案

第二章

2-1什么叫主运动什么叫进给运动试以车削、钻削、端面铳削、龙门刨削、外圆磨削为

例进行说明。

答主运动由机床提供的刀具与工件之间最主要的相对运动它是切削加工过程中速度最高、消

耗功率最多的运动。

进给运动使主运动能依次地或连续地切除工件上多余的金属以便形成全部已加工表面的运动。

车削时主运动为工件的旋转进给运动为刀具沿轴向相对于工件的移动

钻削时主运动为工件或钻头的旋转而工件或钻头沿钻头轴线方向的移动为进给运动端面铳削

时主运动为铳刀的旋转运动进给运动为工件移动

龙门刨削时主运动为刨刀的直线往复运动进给运动为工件的间隙移动

平面磨削时主运动为砂轮的旋转矩台的直线往复运动或圆台的回转纵向进给运动为

进给运动以及砂轮对工件作连续垂直移动而周边磨削时还具有横向进给。

2-2根据表2-2和表2-3分析下列机床型号所代表的意义MM7132、CG6125B.X62W、

M2110、Z5125、T68

答MM7132代表工作台面宽度为320mm的精密卧轴矩台平面磨床

CG6125B代表最大回转直径为250mm的高精度卧式车床重大改进J顺序号为B

X62W代表工作台面宽度为20mm的卧式升降台铳床

M2110代表磨削孔径为100mm的内圆磨床

Z5125代表最大钻孔直径为25mm的方柱立式钻床

T68代表卧式镇床

2-3画出丫。=10°、s=6。、。=6。、。=6°、Kr=60°、K「=15°的外圆车刀刀头部分

投影图。

答参见课本第15页。

2-4用r70、r15、s7的车刀以工件转速n=4rs刀具每秒沿工件轴线

方向移动1.6mm把工件直径由dw54mm计算切削用量asp'f'v

4

解aSp=dw2dm60253mm

n/

VcldOwOnOo60104000.754ms/

fvnf14.60.4mmr

0

2-5常用硬质合金有哪几类哪类硬质合金用于加工钢料哪类硬质合金用于加工铸铁等脆性材

料为什么同类硬质合金刀具材料中哪种牌号用于粗加工哪种牌号用于精加工为什么答常用硬

质合金有铝钻类硬质合金、管就钻类硬质合金、铝钛铝银类硬质合金、碳化钛基硬质合金、

涂层硬质合金

铝钻类硬质合金K类主要用于加工铸铁等脆性材料。因为加工脆性材料是切屑呈崩碎块粒对

刀具冲击很大切削力和切削热都集中在刀尖附近此类合金具有较高的抗弯强度和韧性可减少

切削时的崩刃同时此类合金的导热性好有利于降低刀尖的温度。

铝献钻类硬质合金P类适用于加工钢料。因为加工钢料是塑性变形大摩擦很剧烈因此切削温

度高而此类合金中含有5%30%的TiC因而具有较高的硬度、耐磨性和耐热性故加工钢料时

刀具磨损较小刀具寿命较高。

铝钛铝锯类硬质兼有K类和P类的优点具有硬度高、耐热性好和强度高、韧性好的特点既可

加工钢也可加工铸铁和有色金属。

碳化钛基硬质合金以TiC为主要成分由于TiC是所有碳化物中硬度最高的物质因此TiC基硬

质合金的硬度也比较高可加工钢也可以加工铸铁。

涂层硬质合金比基体具有更高的硬度和耐磨性有低的摩擦因数和高的耐热性切削力和切削温

度均比未涂层刀片低涂层刀片可用于加工不同材料通用性广。

铝钻类硬质合金中粗加工时宜选用含钻量较多的牌号例如K30因其抗弯强度和冲击韧性较高

精加工宜选用含钻量较少的牌号例如K01因其耐磨性、耐热性较高。

铝就钻类硬质合金的选用与K类硬质合金的选用相类似粗加工时宜选用含Co较多的牌号例

如P30精加工时宜选用含TiC较多的牌号例如P01o

管钛徂铝类硬质合金中M10适用于精加工M20适用于粗加工

碳化钛基硬质合金由于其抗弯强度和韧性比较差因此主要用于精加工

涂层硬质合金在小进给量切削、高硬度切削和重载荷切削时不宜采用。

2-6切削力是怎样产生的为什么要把切削力分解为三个互相垂直的分力各分力对切削

过程有什么影响

答切削力是在切削的过程中刀具切入工件使切削层变为切屑所需要克服的阻力。切削力

随着加工条件的不同总切削力的方向和数值都是变化的为了应用和测量方便常将分解为

三个互相垂直的方向切削力R背向力FP和径向力

R在切削的过程中主要用来计算机床的功率是切削热的产生的主要因素FP能使工件变形

或产生切削振动对加工精度及加工表面质量影响较大。

2-7按下列条件选择刀具材料类型或牌号

答145钢锻件粗车P30(YT5)

2)HT200铸铁件精车KOI(YG3)

3)低速精车合金钢蜗杆K01

4)高速精车调质钢长轴P01

5)高速精密链削铝合金缸套金刚石刀具

6)中速车削高强度淬火钢轴立方氮化硼或陶瓷刀具

7)加工65HRC冷硬铸铁或淬硬钢陶瓷刀具。

2-8a,P、f和v,对切削力的影响有何不同为什么如果机床动力不足为保持生产率不

变应如何选择切削用量

答a皿增大时切屑厚度压缩比h不变即单位切削层面积上的变形抗力不变因而切削力成正

比增大而加大作有所下降故切削力不成正比增大V。

切削速度正是通过切削厚度压缩比h来影响切削力的若切削速度。增大使卜增大变形抗力

增大故切a削力a增大反之若Vc增大时h减小V变形抗力减小切削力也就随之减小。

三者之中印对切削力的影响最大f次之c最小。在切除相同余量的前提下增大f比卬增大

更有利。

2-9什么叫刀具的工件角度参考系什么叫刀具的静态角度参考系这二者有何区别在什么条件

下工作角度参考系与标注角度参考系重合答刀具工作参考系是定义刀具工作角度的参考系刀

具的静态角度参考系是定义刀具的静态角度的参考系

刀具静止参考系是在下列假定条件下建立的

1、刀刃上的选定点位于假定工件的轴平面内是刀具静止参考系的原点

2、过刀具切削刃选定点的假定的进给运动方向位于车刀刀体轴线的法平面内并与车刀底面

相平行

3、过刀具切削刃选定点的假定的主运动方向垂直于车刀刀体的底面。

二者的区别在以下两点a、建立参考系的基准不同

刀具的静态角度是以标准安装状态下的彳限定主运动方向和进给运动方向来建立静态参考

系的。

刀具的工作角度是以实际安装状态下的合成切削运动方向和进给运动方向建立工作参

考系。b、用途不同

刀具的静态角度是在设计、制造、刃磨和检验刀具时采用。

刀具的工作角度是在分析刀具切削状态时采用。

当刀具处于标准安装状态时且进给速度相对于主运动速度来说非常小时可以认为刀具的静态

角度与刀具的工作角度重合。

2-10主偏角对切削加工有何功用一般选择原则是什么r=90的车刀适用什么场

合答主偏角的功用

1减小主偏角参加切削的切削刃长度会增加刀尖角,增大从而使刀具寿命提高

2减小主偏角可使工件表面残留面积高度减小从而减小表面粗糙度。

3而减小主偏角会使径向力FP增大在工艺系统刚性不足的情况下容易引起振动这不

仅会降低刀具寿命也会使已加工表面粗糙度增大。

选择原则当工艺系统刚性较好时宜选较小的主偏角反之则选较大的主偏角。

r=90的车刀适用于刚性差的工艺系统的切削。

2-11用P10硬质合金车刀车削b为650N/mm2的40钢外圆。切削用。量为

asp=4mmf=0.6mm/rv=110r/min刀具几何角度为「0=10

s5,o8,k60,1mm

000。按公式计算及查表方法确定切削

为Fp、Fp、Fc及切削时所消耗的功率。

答由表2-5

sFcyFcnFc1.00.750.15

FcCpcSspfVcKFC279540.6110Kh3765.7KF

FpCFPasspFpfyFpVcnFpKFP19404o.9O.6o.6HOo.3KFP1213.75KFP

FfCFfasspFffyFfVcnFfKFf288041.00.60.5HOo.4KFf1361.4KFf

由表2-6当b=65oMPa时

650

KMFC(650)(650)1bnFc0.75

KMFP(650)(6仔0°)1bFp1.35

KMFf(650)(6后研1biz1.0

Kr60,olO,s5

按00。查表2-7得

KFCKMFCKK「FCKOFCKSFC1X0.94X1.0X1.0=0.94

KFpKMFpKKrFpKOFPKsFp1x0.77x1,0x1.25=0.96KFfKMFfKKr

FfKoFfKsFf1x1.11xl.Ox0.85=0.94

c

所以F3765.7KFC=3765.7X0.94=3539.8N

FP1213.75KFp=1213.75x0.96=1165.2N

R1361.4KFf=1361.4x0.94=1279.7N

Pc6FIVO435369.1801410Kw6.49Kwcc

2-12甲、乙二人每秒钟切下的金属体积完全相同（即生产率相同）只是甲的吃刀量asp比乙

大1倍而进给量f比乙小1倍。试比较二人主切削力的大小由此可得出什么有益的结论

解切除率Q=1000v，aspf

又因aspi=2asp2fi=2fz所以d=vC2

主切削力经验公式为：FcCFCasXpFcfyFcvmFckFc

经计算得到Fc>Fc

因而在选择切削用量的时候，为了减小切削力及劳动力的损耗，在切除量相同时应选择较大

的进给量f较小的被吃刀量asp。

/

2-13用P10的刀具材料加工b650Nmm2的碳钢当汽增加1倍且f减小1倍时计算着

两种情况下切削温度变化的百分数。

解由切削温度公式CVc0.26~0.41f0.14asOp.O4而现令改变用量之前1

CVcO32f0.149s0p.04

现Vc2Vcf12f则有

2CVcO.32f0.14as0p,04C(2Vc)0.322f)OW8s0p.041.13291故％21

□

13.29%

1

2-14切削用量asp、f、Vc中哪个因素对刀具寿命影响最大哪一个因素对刀具

寿命影响最小为什么解0.410.14

0.04CVcfAsp

由实验可得切削速度对切削温度的影响最大因此对刀具寿命的影响也最大背吃刀量对切削温

度的影响最小因此对刀具寿命的影响最小由实验可得切削用量与刀具寿命的关系为

TvfGa

52.250.75c

sp

由公式可以得到切削速度Vc对刀具寿命的影响最大其次是进给量f背吃刀量asp对刀具寿

命的影响最小。

2

2-15甲、乙、丙三人高速车削b=750N/mm的碳钢。切削面积(a，pf)各为100.250.440.5

三人的经济耐用度Tc=60分钟I：匕较三人的生产率解释生产率不同的原因

解刀具寿命计算公式为T7C；

1

Vcmfnaspp

故切削速度VcTmfcywasXpv

查表2-17得到参数m=0.2y=0.45,xv=0.15

所以Vc甲＞VcZ＞Vc丙

又因Q=1000vcaspf故甲＞z＞丙

2-16刀具寿命一定时从提高生产率出发选择切削用量的顺序如何从降低切削功率出发选择

切削用量的顺序又如何为什么

解当刀具寿命一定的时候从提高生产率出发应先确定尽可能大的背吃刀量asp然后

选择合理的尽量大的进给量f最后按照刀具寿命计算出合适的切削速度M而从降低切削功

率出发应先选择尽可能大的进给量f然后选择合理的背吃刀量asp最后确定合理的切削速度

Vco

0.750.150.乃0.85

例如Pc(Ca6f104V)vCa61fo4V对功率影响最小的是进给量

故最先选择f而影响较大的是v,最后选择vco

2-17切削液的作用有哪些如何正确选用切削液答切削液的作用冷却作用、润滑作用、清洗

作用

切削液的选用应根据加工性质、工件材料、刀具材料、工艺要求等具体情况合理选用切削液

2-18什么叫刀具寿命刀具寿命和磨钝标准有什么关系磨钝标准确定后刀具寿命是否就确定了

答刃磨或换刃后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间称为刀具寿命符

号用T单位用min或s。刀具的磨钝标准是衡量刀具是否需要重磨或者换刃的标准磨钝标准

确定后在给定的切削用量不变的情况下刀具寿命是确定的若切削用量发生改变刀具寿命也会

发生改变。

2-19选择切削用量额原则是什么从刀具寿命出发按什么JII页序选择切削用量从机床动力出发

按什么顺序选择切削用量为什么

解选择合理的切削用量是指在充分利用刀具的切削性能和机床性能功率、转矩以及保证工件

加工质量的前提下获得高的生产率和低的加工成本。

而从刀具寿命的角度看应先确定尽可能大的背吃刀量a，。然后选择合理的尽量大的进给量f

最后按照刀具寿命计算出合适的切削速度而从机床动力出发应先选择尽可能

vc

大的进给量f然后选择合理的背吃刀量a，。最后确定合理的切削速度v,.

2-20何谓砂轮硬度它与磨粒的硬度是否是一回事如何选择砂轮硬度砂轮硬度选择不当会出

现什么弊病

解答砂轮硬度是指砂轮表面的磨粒在磨削力的作用下脱落的难易程度。砂轮硬度是由结合剂

的粘结强度和数量所决定的而与磨粒本身的硬度无关。

选择砂轮硬度的一般原则是磨削软材料是选用硬砂轮磨削硬材料是选用软砂轮如果砂轮硬度

选择不当砂轮选的过硬磨钝的磨粒不易脱落砂轮易堵塞磨削热增加工件易烧伤磨削效率低影

响工件表面质量砂轮选的过软磨粒还在锋利时就脱落增加了砂轮损耗易失去正确的几何形状

影响工件精度。

2-21在外圆磨床上磨削淬火钢工件工艺系统有中等刚度。应选什么磨料、粒度、硬度、

粘接剂、组织和砂轮形状

答根据工艺和查表2-21选择磨料为白刚玉粒度54#100#均可结合剂为陶瓷硬度为中

软组织含磨料52%。

第三章3-1

什么是机床的传动系统图它有什么作用

答机床传动系统图是表示机床运动传递关系的示意图。它表示传动关系不表示各元件的

实际尺寸和空间位置。

3-2什么是内联系传动链它与外联系传动链有何不同试举例说明。

答外联系传动链是联系动力源和机床执行件之间的传动链是执行件得到运动而且能改变运动

的速度和方向但不要求动力源和执行件之间有严格的传动比关系。例如车削螺纹是从电动机

传到车床主轴的传动链就是外联系传动链它只决定车螺纹速度的快慢而不影响螺纹表面的成

形。

内联系传动链是联系复合运动之内的各个分解部分因而传动链所联系的执行件相互之间的相

对速度有严格的要求用来保证执行件运动的轨迹。例如在卧式车床上用螺纹车刀车螺纹时为

了保证所需螺纹的导程大小主轴转一周时车刀必须移动一个规定的准确的距

离联系主轴一刀架之间的螺纹传动链就是一条传动比有严格要求的内联系传动链。

3-3试写出CA6140车床主运动传动链的主传动路线并计算主轴最高和最低转速及转速级

数。

解

传动路线

56

Ml（左）

38

51

主电动机（正转）

①130

'7.5kw'43.VI

$230

J450r/min

yMl（右）_50住轴）

（反转）一二

主轴最高转速

r=1450*130/230*56/38*39/47*63/50=1410.5r/min主轴最低

转速

三炼断I演V2典卷J/43*22/58*2O/8O*20/8O*26/58=]0.8

rsst-r/min

正转级数W=20/80*51/500.253=50/50*80/80=0.25故级数为低速

2*3*2*2-1=18高速2*3=6一共18+6=24级同理反转为3*

[2*2-1+1]=12级

3-4CA6140车床主运动、车螺纹运动、机动进给运动、快速运动等传动链中哪些传动链的

两端件之间具有严格的传动比

解车螺纹运动的主轴与刀具之间的传动链需要具有严格的传动比属于内联系传动链。

3-5主轴受轴向切削力作用后如何传到箱体上的

解答见机械制造技术基础第二版P94图3-9

主轴前端受到的径向力通过双列圆柱滚子轴承2传给法兰然后传给箱体上主轴后端受到的径

向力通过角接触球轴承11传给法兰然后传给箱体

主轴受到的由后向前的轴向力通过角接触球轴承11传到法兰上然后传到箱体受到的由前向

后的轴向力作用于轴套9然后作用于推力球轴承10然后传给法兰法兰和箱体是一个整体

3-6CA6140车床主运动传动链中的双向多磨擦离合器的作用是什么？

答双向多磨擦离合器的作用是在电动机转向不变的前提下实现主轴的转向正传反转和停止的

控制并靠摩擦力传递运动和转矩外还起过载保护作用。当机床过载时摩擦片打滑就可以避免

损坏传动齿轮和其他零件。

3-7CA6140车床主轴的支承配置了什么轴承如何调整其间隙

解车床主轴的前支承是级精度的型双列圆柱滚子轴承调整方法是先

CA6140P23182121

松开主轴前端螺母和前支承左端调整螺母上的锁紧螺钉拧动螺母推动轴套。后支承有两个

滚动轴承级精度的型角接触球轴承精度的型推力球轴承。调整方

Ps46215P58125

法是松开调整螺母上的锁紧螺钉拧动螺母推动轴套轴承的内环和滚珠从而消除前

者的间隙拧动螺母的同时向后拉主轴和轴套从而调整后者的轴向间隙。

3-8CA6140车床溜板箱中对开螺母操纵机构与纵向、横向进给操纵机构之间为什么需

要互锁解答机床工作时若将丝杆传动与机动进给同时接通则必然损坏机床为防止发生误操作

溜板箱设置了互锁机构以保证在接通机动进给时开合螺母不能闭合开合螺母闭合时保证纵向

和横向机动进给不能接通。

3-9CA6140车床的动力由电动机传到轴I上时为什么要采用卸荷带轮转矩是如何传到

轴I上的

答使用卸荷带轮是为了让轴I只传递转矩不受弯矩不产生弯曲变形保证精确的传动比。电

动机经4根V带将运动传递到轴I的左端带轮上左端带轮与花键套用螺钉连接成一体

支承在法兰内的深沟球轴承上法兰固定与箱体。轴I上的带轮通过花键带动轴旋转而V

带的拉力则经轴承和法兰传至箱体使轴I的花键部分只传动转矩不承受弯矩

3-10外圆磨削与外圆车削相比有何特点试从机床、刀具、加工过程等方面进行分析并以此

说明外圆磨削比外圆车削质量高的原因

解1从机床结构来看零部件本身精度比车床的零部件精度高此外磨床的传动路线较短传动的

效率比车床高制造出的零件制造和安装精度也就更高刚性较车床更好而磨床是电机独立驱动

较车床更为稳定

2从传动方式来看磨床的传动系统中大部分为皮带传动柔性较车床更好能够更好的降低振动

的影响而车床传动系统冲击振动大

从加工过程来看磨床的加工过程分为三个过程初磨阶段稳磨阶段以及光磨阶段这也是提高和

保证工件尺寸和几彳可精度及加工表面的一个很重要的阶段。

3另外磨削刀具为砂轮或砂带具有自锐性也同时存在许多微刃较军刀相比具有更好的加工性

3-11为什么车床用丝杆和光杆分别担任车螺纹和车削进给的传动如果只用其中的一个既车

螺纹又传动进给会产生什么问题

解答车螺纹时要求主轴与刀架之间有严格的传动比所以只能用丝杆车削进给时不要求主轴与

刀架之间有严格的传动比用光杆更经济若用丝杆既车螺纹又传动进给对于传动进给没有问题

对于车螺纹由于不能保证主轴与刀架之间的严格传动比无法正确加工。

3-12CA6140车床溜板箱中的开合螺母互锁机构超越离合器安全离合器各起身作用

答开合螺母的作用是用来接通或断开从丝杠传来的运动。

互锁机构是保证在接通机动进给时开合螺母不闭合合上开合螺母时不再接通横向和纵

向机动进给防止发生叫作。

超越离合器的作用是避免光杠和快速电机同时传动时轴XX的损坏。

安全离合器的作用是在进给过程中当近给过大或刀架移动受阻时避免损坏传动机构使

刀架停止运动起过载保险作用。

3-13无心外圆磨削与普通外圆磨削相比较有什么优点答无心外圆磨削较普通外圆磨削具有

下列优点

1、生产率较高省去了打中心孔的工序省去了装夹工件的时间

2、磨削所获得的外圆表面的尺寸精度和形状精度都比较高表面质量也比较好可获得较细的

表面粗糙度

3、若配备适当的自动装卸工件的机构无心磨削法比普通外圆磨削法更容易实现加工过程自

动化

4、无心磨削可以用于成批生产和大量生产。

3-14试无心外圆磨削的工作原理。

解答进行无^外圆磨削时工件放在磨削砂轮和导论之间由托板支撑进行磨削此时是以工件被

磨削的外圆表面自身定位而不是用顶尖或卡盘来定位。工件由导轮的摩擦力带动作圆周进给

工件的线速度基本上与导轮的线速度相等改变导轮速度便可以调节共件的圆周进给速度磨削

砂轮与工件之间有很高的相对速度此即是切削速度。

第四章

4-1常用铳刀有哪些类型各有什么特点用在什么场合答1加工平面的铳刀主要有圆柱铳

刀和面铳刀

圆柱铳刀的刀齿分布在圆柱面上有粗齿铳刀和细齿铁刀两种类型。铳刀内孔作为定位孔键槽

用于传递切削力矩所以圆柱铳刀结构为一面两刃多用于卧式铳床上

面铳刀刀齿分布在圆柱面和一个端面上有粗齿、细齿和密齿三种。由端面键传递力矩面铳刀

的结构为三面两刃切削速度和刚性都比圆柱铳刀好故生产率高且表面粗糙度值小多用于立式

铳床。

2加工沟槽的铳刀常用的有三面刃铳刀立铳刀键槽铳刀及角度铳刀。

三面刃铳刀外形是一个圆盘在圆周和两个端面上都有切削刃从而改善了侧面的切削条件提高

了加工质量而这类铳刀有直齿、错齿和镶齿三种结构形式

立铳刀圆柱面上的切削刃是主切削刃端面上的切削刃是副切削刃刀齿分为直齿和螺旋齿两类

常用语加工沟槽和台阶面以及二维凸轮曲面。

键槽铳刀主要用于加工圆头封闭键槽在键槽铳刀的圆柱面上和端面上都只有两个刀齿因刀齿

数少螺旋角小端面齿强度高许多次进给完成键槽加工。

角度铳刀用于铁削角度沟槽和刀具上的容屑槽分为单角度铳刀、不对称双角度铳刀和对称角

度铳刀。

3其他类型铳刀常用的有成形铳刀和锯片铳刀

成形铳刀的切削刃形状要按工件法截面形状来设计属于专用刀具可加工不同形状的槽而锯片

铳刀主要用于切断和加工窄缝或窄槽。

4-2什么是逆铳什么是顺铳?试分析其工艺特点。在实际的平面铳削的生产中目前多采用

哪种铳削方式为什么解答逆铳铳刀主运动方向与工件进给运动方向相反逆铳时到刀齿的切削

厚度从零增加到最大值切削力也从零增加到最大值避免了刀齿因冲击而破损的可能。刀齿开

始切削时刀齿后刀面在已加工表面的冷硬层上挤压、滑行产生了严重磨损。因而刀具寿命大

大降

低且使工件表面质量也变差此外还存在对工件上抬的的垂向切削分力Fen它会影

响到工件夹持的稳定性

顺铳铳刀主运动方向与工件进给运动方向相同顺铳时刀齿切削厚度从最大开始因而避免了挤

压、滑行现象同时垂向铳削力Fen始终压向工件不会使工件向上抬起

因而顺铳能提高铳刀的使用寿命和加工表面质量。

在实际的平面铳削生产中目前多采用逆铳方式因为顺铳的水平分力会使工作台突然向前窜动

因而使工件进给量不均匀甚至可能打刀而逆铳时水平分力与工件进给运动的方向相反不会产

生这个问题。

4-3为什么顺铳时如果工作台上无消除丝杠螺母机构间隙的装置将会产生工作台窜动答顺

洗时渐变的水平分力与工件的进给运动方向相同而铁床的进给丝杆和螺母间必然有间隙如

果工作台上无消除丝杠螺母机构间隙的装置当水平分力小时工作台由进给丝杆驱动当水平

分力变得足够大时工作台就会突然向前窜动是工件进给不均甚至打刀。

4-4试分析比较铳平面、刨平面、车平面、拉平面、磨平面的工艺特征和应用范围。

答

1铳削平面可加工各种不同形状的平面、沟槽、台阶面、各种形状复杂的成形表面以

及用于切断等。铳削为断续切削冲击、振动很大。铳削为多刀多刃切削刀齿易出现

径向跳动和轴向跳动铳削又是半封闭容屑形式铳削过程中对铳床、铳刀和铳削夹具

的刚性要求都较高。

2刨削平面一般适用于单件小批生产及修理工作中加工平面可加工水平面、垂直面、

直槽、V形槽、T形槽和燕尾槽等。而刨削加工时机床和刀具的结构较简单通用性

好但生产率低在批量生产中常被铳削、拉削和磨削取代。

3车削平面一般用于加工回转体的端面容易保证回转体的端面与其内圆表面、外援表

面的垂直度要求且工艺简单效率较高。中小型零件的端面一般在普通车床上加工大

型零件的平面则可在立式车床上加工。

4拉削平面主要用于大批大量的生产中加工面积不大而要求较高的零件平面的加工精

度可达到IT9至IT6。

5磨削平面是平面精加工的主要方法之一主要用于中、小型零件高精度表面及淬火

钢等硬度较高的材料表面的加工。所用的刀具为砂轮可以分为端面磨削和周边磨削。

4-5为什么刨削、铳削只能得到中等精度和表面粗糙度

解答刨削和铳削都是断续切削、刀具切入和切出工件时都会产生很大的冲击引发铳削或刨削

工艺系统的振动因此只能得到中等精度和表面粗糙度。

4-6插削适合加工什么表面答插床的实质为立式刨床所加工的面与基面垂直。乖削主要用来

加工各种垂直槽键槽花键槽特别是盘类零件内孔的键有时也用来加工多边形孔四方孔

六方孔利用划线也可以用来加工盘形凸轮等特殊型面。

4-7试述下列零件上平面的加工方案

单件小批生产中机座铸铁的底面

1500mm300mmRa3.2mo

粗铳——精铁

成批生产中铳床工作台铸铁台面

21250mm300mmRa1.6mo

粗拉——精拉

大批量生产中发动机连杆调质钢侧面。

345217255HBW25mml0mmRa3.2m

粗铳----米静先O

第五章5-1

试分析比较钻头、扩孔钻和钱刀的结构特点。

答1标准麻花钻由四部分组成柄部用于传递扭矩且便于从钻床主轴上用楔铁将钻头顶出颈部

为柄部和工作部分的连接部分也是磨削钻头时砂轮的退刀槽导向部分有两条排屑槽通道它也

是切削部分的备用和重磨部分切削部分包括了钻头的“六面五刃"。

2扩孔钻的齿数较多一般为3、4齿结构与麻花钻相似由柄部、颈部、校准部分、切削部分

组成。扩孔钻的工作时导向性好对于孔的形状误差有一定的校正能力而与麻花钻相比由于切

削刃未从外圆延至中心不存在横刃以及由横刃引起的问题其轴向力很小切削轻快省力钻头不

易引偏与钻孔相比加工质量大大提高与刀具存在主偏角r»

3钱刀由柄部、颈部和工作部分组成而其中工作部分由引导锥、切削部分和校准部分

刮削、挤压和保证孔径尺寸以及导向作用。校准部分包括圆柱部分和倒锥。钱刀一般有

6到12刀齿容屑槽较浅钻心直径大钱刀的刚度和导向性比扩孔钻还要好。

5-2扩孔、较孔为什么能达到较高较高的精度和较小的表面粗糙度

解答扩孔钻和较孔钻的工作齿数较多并且没有横刃以及由横刃引起的一系列问题其轴向力很

小切削轻快省力钻头也不易引偏因此加工质量较高此外加工时余量少背吃

刀量小切屑窄排屑容易切削过程平稳因此可以获得较高的精度和表面粗糙度。

5-3在车床上钻孔和在钻床上钻孔产生的"引偏"对所加工的孔有何不同影响在随后的

精加工中哪种比较容易纠正为什么

答在钻床上钻孔产生的"引偏”会造成加工孔的轴线发生歪斜在车床上钻孔产生的"引偏"

将引起工件孔径的变化并且产生锥度而空的轴线仍然是直线且与工件的回转轴线一致。在接

下来的精加工中在车床上钻孔产生的"引偏"容易纠正因为在后续精加工时大多数都是以孔

本身的轴线来进行定位的若轴线本身精度不高后续加工的精度也就不高所以车床上钻孔产生

的"引偏"容易纠正。

5-4镶床上镶孑侪口车床上锋孔有何不同分别用于什么场合

解在镇床上加工孔通常是键刀随键刀杆一起被键床主轴驱动作旋转的主运动工作台带动工件

纵向进给此外工作台还有横向进给运动主轴箱还有垂直运动用于调整孔系各个孔的位置。

而在车床上镇孔加紧在车床卡盘上的工件被主轴带动进行主运动键刀杆随车床床鞍一起沿纵

向进给通过对刀架的横向位置的调整来设定背吃刀量。

锋床主要用于加工工件上已经有了铸造孔和加工过的孔。镶孔常用来加工尺寸较大及精度要

求较高的孔的加工特别适用于加工分布于不同表面上孔距尺寸精度与位置精度要求十分严格

的孔系。

而车床上镶孔T殳是将内孔或内部轮廓尺寸扩大的工序。

5-5链孔有哪几种方式各有何特点解答键孔有定直径式和浮动式两种。

定直径式能修正前工序造成的孑K由线的弯曲、偏斜等形状位置误差。浮动式1）不能校正孔的

位置误差；

2）浮动键刀是尺寸可调整的定尺寸刀具能有效地保证较高的孔的尺寸精度和形状

精度。

5-6铺床镇孔与车床锋孔有何不同?个适用于什么场合答镇床主要用于加工工件上已经有了

铸造孔和加工过的孔。锋孔常用来加工尺寸较大及精度要求较高的孔的加工特别适用

于加工分布于不同表面上孔距尺寸精度与位置精度要求十分严格的孔系。链孔主要用

于批量较小的加工。而车床上锋孔不具有这些特点。

5-7拉削速度并不高但拉削却是一种高生产率的加工方法原因何在拉孔为什么无需精确的预

加工拉削能否保持孑言外圆的同轴度要求

解由于拉刀的结构特点为后一刀齿在半径方向上的尺寸有所增加即齿升量af而af被

设计为从大到小的阶梯式递减方式对于粗加工af较大而对于半精加工af较小加工

时借助刀齿的齿升量一层层地切去工件表面的余量故拉孔也就不需要精确的预加工。在拉刀

一次行程中可以完成粗切、半精切和精切加工以及由校准齿部进行的整形和熨压加工所以拉

削时虽然速度不高但效率和加工精度都可以达到上匕较高。

但拉削时无法修正位置误差也就无法保持孔与外圆的同轴度要求。

5-8拓磨加工为什么可以获得较高的精度和较小的表面粗糙度桁磨头与机床主轴为什么要做

浮动联接桁磨能否提高孑将其他表面之间的位置精度

解答拓磨时油石与孔壁接触面积大参加切削的磨粒多故每一磨粒上的磨削力很小而跖磨的切

削速度较低因而在寄磨过程中热量少孔表面不易产生烧伤且变质层很薄因此可以获得较高的

精度和较小的表面粗糙度。

拓磨头与机床主轴做浮动联接以便相互找正对准玷磨不能提供提高孑降其他表面之间的位置

精度。

5-9下列零件上的孔用何种加工方案比较合理

1单件小批量生产中铸铁齿轮上的孔①20H7R，1.6口m。

钻孔一扩孔一钱孔

2大批量生产中铸铁齿轮上的孔①50H7RaO.8|jmo

钻孔一扩孑L拉孔——精拉

3变速箱体铸铁上的传动轴轴承孔①62J7R，0.8|jmo

钻孔一扩孔一粗镇半精链——精锋——浮动键刀锋

4高速钢三面铳刀上的孔①26H6RaO.2|jmo钻孔一

一扩孔——粗锋一一^半精链——精锋——布磨

弟K早

6-1用成形法和展成法加工圆柱齿轮各有何特点答1成形法加工齿轮是用成形刀具在被加工

齿轮的毛坯上切削出齿槽常用的方法包括用齿轮铳刀铳齿、用齿轮拉刀拉齿、用插齿刀盘插

齿、用成形磨轮磨齿等通常用于单件、小批量生产和修配工作等。

2用展成法加工齿轮是利用齿轮啮合原理将齿轮副中的一个齿轮转化为刀具另一齿轮转化为

工件并强制刀具和工件之间作出有严格传动比的啮合对滚运动同时刀具还作切削工件的主运

动被加工齿的齿廓表面是在刀具和工件连续对滚过程中由刀具齿形的运动轨迹包络出工件齿

形最大的优点在于对同一模数和同一齿形角的齿轮只需用一把刀具就可加工出任意齿数和不

同变位系数的齿轮加工精度和生产率一般也比成形法高，用于成批和大量生产。

6-2分析滚切直齿圆柱齿轮时机床所需的运动。

解答滚切直齿圆柱齿轮时机床所需的运动有滚刀的旋转主运动、滚刀和工件之间的展

成运动和滚刀沿工件轴线所作的垂直进给运动。

6-3齿轮滚刀的实质是什么何谓滚刀的基本蜗杆生产标准齿轮滚刀采用哪种基本蜗杆

答滚刀的实质是齿轮本身的一种演变他具有一般齿轮所具有的特征又具有作为一般切

削刀具所具有的特点。一个齿数不多而螺旋角有很大的斜齿圆柱齿轮它的齿必然很长

甚至可以绕轴线多圈因此外貌就不再像一般的斜齿轮了而变成了一个蜗杆状的渐开线

圆柱齿轮。这种蜗杆称为渐开线蜗杆也就是基本蜗杆。生产标准齿轮滚刀采用的基本

蜗杆均为阿基米德蜗杆作为基本蜗杆。

6-4试比较滚齿和插齿的特点及适用范围。答与插齿相比滚齿加工特点是

1滚齿加工过程是连续的不像插齿刨齿存在空程故其生产率比插齿加工要高。

2滚齿加工操作和调整十分简便可加工直齿轮也可加工各种斜齿轮而插齿加工方法加

工直齿齿轮和斜齿轮时需要分别用直齿插齿刀和斜齿插齿刀。因此滚齿比插齿具有更

好的通用性。

3滚齿加工容易保证被加工齿轮有较精确的齿距特别适于加工要求周节累计误差小的

各种齿轮。

而与滚齿相比插齿的特点

4插齿加工是通过产形齿轮与被切齿轮作无间隙啮合运动来进行展成切齿的。

5插齿的齿面粗糙度较滚齿加工的齿面更小。

6插齿适用于加工带台肩的齿轮及阶梯齿轮的加工而滚齿一般不能。

6-5滚刀铲背的作用是什么

解答1形成后角2方便砂轮磨削滚刀

6-6画出滚切斜齿圆柱齿轮时滚齿机的传动原理图写出个传动链的名称及计算位移说明

个传动链换置机构的作用。

解滚齿机的传动原理图如下

1）主运动传动链

n刀14301116554221uumBA2288228822882208

2）展成运动传动链

Z1TK182002288228822885462u合efbade712

3）轴向进给运动传动链

bn6293UVM2253

4）附加运动传动链差动传动链

13L225225ab22dc223762，合efbade712

5刀架快速移动的传动路线S

141012362253

6-7参照Y3150E型滚齿机传动系统图写出其传动路线。解参考书P.173的传动路线图。

6-8合成机构的作用是什么其传动比如何计算解答合成机构的作用滚切斜齿圆柱齿轮时

把滚刀和工件之间的展成运动和差动传动链的附加运动合成于工件。

1当壳体不转动时两中心轮之间的传动比为

a

nnlb

即中心轮a和b的转速相同转向相反。

2任一中心轮不转则壳体与中心轮之间的转速有如下关系

-riHribriH1

如壳体nHb为主2动riH则中心轮b的转速为壳体H的2倍。止匕时"通过合成机构的传

动比U=2

如壳体H为被动则壳体H的转速为中心轮的一半即传动比为1/2.

6-9分析插直齿轮时所需的运动何谓产形齿轮？

答产形齿轮是在插齿刀的往复运动下插齿刀切削刃运动轨迹所形成的齿轮插直齿时所需

的运动有

主运动一插齿刀的主运动是插齿刀的快速上下往复运动展成运动——工件与产形齿

轮按一定速比对滚运动

此外还需要刀具的径向切入运动和插齿刀空行程时工件的让刀运动。

6-10为什么插齿加工的齿形精度较高

解答滚齿加工时被切齿轮轮齿的包络刃数受到滚刀圆周齿数的限制而插齿加工时被切齿轮的

齿形是由被切齿轮与插齿刀之间的精确的展成运动所保证的此外增加包络刃数使齿轮齿形获

得高的精度可以通过改变切削变量来实现。

6-11螺纹加工有哪几种方法各有什么特点

解答L螺纹的车削加工特点:1）加工精度可达6级表面粗糙度可达Ra1.60.8

m2）生产率低劳动强度大对工人的技术要求高。

2、用盘铳刀铳螺纹特点1）加工精度可达7级螺纹的表面粗糙度可达Ra1.6m;2）

生产率较高劳动强度不太大常用于成批生产中这种加工方法对直径较小的螺纹和内

螺纹不适宜。

3、旋风铳削螺纹特点1切削速度高、走刀次数少一般只需一次走刀

2加工生产率高较片铳刀铳削高3倍8倍

3适用范围广三角形、矩形、梯形等

4旋风铳所用的刀具为普通硬质合金切刀成本低易换易磨。

加工精度可达级螺纹表面粗糙度可达

576Ral.6mo

6适于加工大、中直径且螺距较大的外螺纹以及大直径的内螺纹工件硬度不大于

30HRC。

、攻内螺纹特点加工精度可达级或级粗糙度可达

41）67Ral.6mo

2）攻丝适用于直径M16以下的、螺距不大于2mm的内螺纹

3）工件的硬度不宜大于30HRC

4）适用性广。

5、套切外螺纹特点1）适用于加工直径M16及螺距2mm以下的外螺纹

2）工件的硬度不宜大于30HRC

螺纹加工精度级，表面粗糙度

3）76Ral.6mo

4）生产率较高劳动强度较低对工人的技术要求高。

6、搓螺纹和滚螺纹特点1）螺纹加工精度可达63级表面粗糙度可达

Ra0.80.2m2）机械强度高、材料利用率高、加工过程自动化程度高。

7、螺纹磨削特点1）螺纹加工精度可达43级表面粗糙度可达

Ra0.80.2m

2）生产率较低成本较高。

8、研磨螺纹特点1）经过研磨后螺纹精度可比原有精度提高1级达54级表面粗糙度可

细化至原有值的一半或四分之一达到Ra0.20.1m。

2）螺纹研磨的生产率很低手工研磨的劳动强度相当大。

第七章

7-1定位、夹紧的定义是什么定位与夹紧有何区别答定位是使工件在机床上或夹具中占据一个正

确位置的过程。而夹紧是对工件施加一定的外力使工件在加工过程中保持定位后的正确位

置且不发生变动的过程。

定位是确保工件的加工的正确位置保证工件有好的定位方案和定位精度定位后不能直接加

工。而夹紧是保证工件的定位位置不变定位在前夹紧在后。保证加工精度和安全生产。

7-2机床夹具由哪几个部分组成各部分的作用是什么

解机床夹具由定位元件、夹紧装置、对刀及导向装置、夹具体W其他装置或元件。

作用Q）定位元件定位元件的作用是确定工件在夹具中的正确位置。

2夹紧装置夹紧装置的作用是将工件夹紧夹牢保证工件在加工过程中位置不变。

3对刀及导向装置对刀及导向装置的作用是迅速确定刀具与工件间的相对位置防止加工过程

中刀具的偏斜。

4夹具体夹具体是机床夹具的基础件通过它将夹具的所有部分连接成一个整体。

5其他装置或元彳锁照工序的加工要求有些夹具上还设置有如用作分度的分度元件、动力装

置的操纵系统、自动上下料装置、夹具与机床的连接元件等其他装置或元件。

7-3什么叫六点定位原理什么叫完全定位

答在机械加工中用六个适当分布的定位支承点来分别限制工件的六个自由度，从而使工件在

夹具中有唯一确定的正确位置称为"六点定位原理"。

在工件实际装夹中六个自由度被六个支承点完全限制的定位方式即为完全定位。

7-4什么叫欠定位为什么不能采用欠定位试举例说明。

答欠定位是由于工艺设计或者夹具设计上的疏忽以至造成对必须加以限制的自由度而没有

得到限制的不良结果欠定位不能保证工件的加工精度所以欠定位是在任何情况下都不被允

许的。例如书上P195的图7-13中若去除挡销则工件绕着Z轴转动的自由度没有被限制

就无法满足加工要求。

7-5辅助支承的作用是什么辅助支承统与可调支承在功能和结构上的区别是什么（课件有

详细说明）

解辅助支承在夹具中仅起支承作用用于增加工件的支承刚性和稳定性以防止在切削时因切

削力的作用而使工件发生变形影响加工精度。

区别

①功能可调支承的可调性完全是为了弥补粗基准面的制造误差而设计的，常用语毛坯表面的

定位。而辅助支承在夹具中仅起支承作用不起定位作用亦即不限制工件的自由度。

②结构

7-6试分析图7-120中的定位元件所限制的自由度并判断有无过定位对不合理的地方提出

改进意见。

解:a图中Z轴方向的两个V形块限定的自由度为绕X轴的转动沿X方向的移动绕Y轴的

转动沿Y方向的移动X轴方向的V形块限定的自由度为沿Z方向的移动绕Z轴的转动。

无过定位是完全定位。

b图中X平面限定沿Z方向的移动绕X轴转动绕Y轴转动三个自由度左边的V形块限定

沿X方向的移动沿Y方向的转动。为不完全定位无过定位。

c图X平面限定沿Z方向的移动绕X轴转动绕Y轴转动三个自由度左边短圆柱销限定沿X

方向的移动沿Y方向的移动两个自由度。右边的V形块限定了绕Z轴的转动和沿X方向

的移动两个自由度。有过定位可以吧右边的V形块换成削边销只限定绕Z轴的转动。

7-7试分析图7-121所示加工零件必须限制的自由度选择定位基准和定位元件并在途中示意画

出。图7-121a所示在小轴上铳槽要求保证尺寸H和L图7-121b所示在支座零件上加

工两孔保证尺寸A和H。

答a中用两个短V型块确定四个自由度X,X,Z,Z再在零件右端加一支承钉

限制一个自由度Y不完全定位。

b在零件底面加两个支承板限制X,Y,Z三个自由度大孔处加一个削边销限制1个自

由度X最后在外圆弧处加T豆V型块限制两个自由度Y,Z完全定位。

7-8如图7-122所示齿轮坯的内孑而外圆均已加工合格其错误未找到引用源。

d=80%iinmD=35oOO25mni

错误未找到引用源。。现在插床上用调整法加

H=38.5ymm

工内键槽要求保证尺寸错误未找到引用源。。忽略内孑外圆同

轴度公差试计算该定位方案能否满足加工要求若不能满足应如何改进

解由于工序定位基准不重合将产生基准不重合误差

Ab-"Emm=0.0125mm

错误未找到引用源。2

A.0.1

基准位移误差错误未找到引用源，iy=77mH=0,0/07mm

△d=4b+Ajy=0.0832mm

-=—=0.0667mm

错误未找到引用源。33因为错误未找到引用源。

3因此该定位方案不能满足加工要求。

改进措施：提高齿轮坯外圆的制造精度增大v形块的夹角、或者把键槽转成水平方向等都可

以减小定位误差。

7-9工件装夹如图7-123所示。现欲在(500.01)mm的圆柱工件上铳一平面保证尺寸

h(250.025)mmo已知90的v型块所确定的标准工件60mm的中心距安装面为

(450.003)mm塞尺厚度S(30.002)mm。试求①当保证对刀误差为h公差

误差为多少

0.05mm的三分之一时夹具上安装对刀块的高度H为多少②工件的定位窿1对刀基本尺

寸为254570mm且上下偏差分别为0.305120.0083mm则夹具上对刀块高度H为

H(700.0083)(30.002)mm

(2)^jb=AH=O6.7OO3*O2=.OO.Oo6O63mrnmm

△jy=T2dsinl2_0.202sinl92Oo_O±O2mm

△d=△ib+^jy=0.006+0.02=0.026mm

7-10在图7-124所示套筒零件上铁键槽要求保证尺寸54°o,i4及对称度。现有三种定位方案

分别如图7-124b、c、d所示。试计算三种不同定位方案的定位误差并从中选择最优

方案已知内孑脂外圆的同轴度公差不大于0.02mm。答b图中①尺寸H的定位误差有d

02.1sinl2-10.21mm-^0.3140.047mm

②对称度的定位误差又有

d0故此方案能满足加工要求。C图中

①尺寸H的定位误差有△jb=T2d+t=

02.1+0.02=0.07mm

而由于铳键槽时心轴为水平放置故

△jy=Dmax2-dmin=0.01~2(0.03)=0.02miTI

△d=Ajb+Ajy=0.09mm>0.047mm

故该定位方案不能满足加工要求。

②对称度的定位误差

△jb=t=0.02mmAjy=Dmax2-dmin二0.01-2(0.03)=0.02mm

△d=Ajb+Ajy=0.04mm>°3°3=0.01mm

故该定位方案不能满足加工要求。

d图中①尺寸H的定位误差有

jy。而d0

②对称度的定位误差

△d=02.1=0.05mm>0.303=0.01mm

故该定位方案不能满足加工要求。

综上所述应选择b方案为最优方案。

7-11分析图7-125所示的夹紧力方向和作用点并判断其合理性及如何改进。

解a不合理夹紧力的作用点应该位于上斜面。

b不合理夹紧力的方向为箭头指向左作用点在右端面。

c不合理夹紧力的方向指向左作用点在右边轮廓线。

d不合理夹紧力指向左边作用点在元件的右边。

0

%

7-12指出图7-126所示各定位、夹紧方案及机构设计中不正确的地方并提出改进意见。

解图a夹紧力的作用点未落在支承元件上破坏了工件的定位。改进方法是使夹紧力的作

用点落在支承元件上。

图b夹紧力会使工件产生变形影响加工精度。改进方法是在夹紧力作用的地方加辅助支

承以提高零件的刚度。图c图中的定位方案未欠定位不能满足定位要求。改进方案为增

加两个支承钉。

图d同图a一样夹紧力的作用点未落在支承元件上破坏了工件的定位。改进方案为右边

的夹紧元件下调对准左面的支承钉。

图e该定位方案使工件上表面定位产生过定位工件的夹紧力作用点不确定。改进方案是

在盖板上增加一个自位支承。

图f同图e）一样工件的夹紧力作用点不确定。改进方案是在是将两个支承安装在一个自

位支承上如P198页图7-20-b所示。

第八章

8-1试述影响加工精度的主要因素。

答加工精度主要包含了三个方面尺寸精度、形状精度、位置精度。而影响加工精度的主要因

素包括定位误差、安装误差对刀误差因机床精度、刀具精度、工艺系统弹性变形和热变形以

及残余应力等原因引起的过程误差。

8-2何谓调整误差在单件小批生产或大批大量生产中各会产生哪些方面的调整误差他们对零

件的加工精度会产生怎样的影响

答切削加工时要获得规定的尺寸就必须对机床、刀具和夹具进行调整。无论哪种调整方法想

获得绝对准确的规定尺寸是不可能的这就产生了调整误差。在单件小批生产中普遍用试切法

调整而在成批、大量生产中则常用调整法。显然试切法不可避免会产生误差而调整法中对刀

有误差挡块、电器行程开关行程控制阀等的精度和灵敏度都影响的准确性。

8-3试述主轴回转精度对加工精度的影响。

答主轴回转精度直接影响工件的圆度、圆柱度和端面对轴线的垂直度等多项精度。主轴的回

转误差主要表现在以下几方面

1径向圆跳动又称径向飘移是指主轴瞬时回转中心线相对平均回转中心线所做的公转运动。

车外圆时该误差将影响工件圆柱面的形状精度如圆度误差。

2轴向窜动又称轴向飘移是指瞬时回转中心线相对于平均回转中心线在轴线方向上的周期性

移动。轴向窜动将不影响加工圆柱面的形状精度但会影响端面与内、外圆的垂直精度。加攻

螺纹时还会使螺纹导程产生周期性误差。

3角度误差又称角度飘移是指主轴瞬时回转中心线相对于平均回转中心线在角度方向上的周

期性偏移。它主要影响工件的形状精度车削外圆时产生锥度误差。

在实际的工作中主轴回转中心线的误差运动是上述三种基本形式的合成所以它既影响工件圆

柱面的形状精度也影响端面的形状精度同时还影响端面与内、外圆的位置精度。

8-4试举例说明在加工过程中工艺系统受力变形和磨损怎样影响零件的加工精度各应采取什么措

施来克服这些影响

答由机床、夹具、工件和刀具所组成的工艺系统在外力作用下主要是切削力会产生弹性变形。

这种变形会使切削过程中发生振动从而严重恶化加工精度和表面质量还会限制加工的生产率。

F

将工艺系统抵抗外力变形的能力称为工艺系统的刚度并将它定义为Jsyp

这些影响就可以通过提高机床的刚度、刀具的刚度以及工件的刚度实现。

.而要克