雨棚施工方案(四)

美兰机场U型槽雨棚施工方案

一、工程概况

1.概述

美兰机场u型槽雨棚位于海口市美兰机场，为海南东环铁路工程

［类变更设计后新增雨棚C起讫里程DK15+190〜DK15+928、

DK15+989〜DK16+204、DK16+367〜DK16+700、DK21+300〜DK21+520,

总长1506m。中间在U型槽1#、2#框架桥、美兰隧道处断开。本工程

主体采用钢筋混凝土框架结构，屋面板采用预应力钢筋混凝土雁型

板。

2.工程特点及重难点

2.1.工程特点

2.1.1工期紧

按东环公司要求，我公司排施工计划如下：2010年12月05日

开工，桩基施工：2010年12月05-2011年02月05日完；承台、

墩柱施工：2010年12月20-2011年02月25日完；纵梁施工：2010

年12月25-2011年03月15日完；雁型板预制：2010年12月05

日-2011年04月10日；雁型板安装：2011年01月10日-2011年04

月30日；挡土墙施工：2011年04月01日-2011年06月05；天沟

施工：2011年05月010-2011年06月30完成。工期紧任务重。

2.1.2东环铁路已开始联调联试,施工干扰多，安全隐患大

美兰机场U型槽雨棚位于美兰机场U型槽上方，修建雨棚时东环

铁路已正式运营，列车通行频繁。施工期间又不能封锁交通，必须制

定切实可行的安全施工方案，确保铁路运行安全。

为确保既有线运营安全，做到万无一失，施工中需加强安全教育

培训，方案预控和防护措施的落实。主动与车站和设备管理单位联系,

了解既有线行车运行情况和既有设备情况，并在开工之前签订施工安

全协议书，对进场人员进行既有线施工安全教育培训和质量教育培

训。

2.1.3屋顶板跨度大，不好安装

雁型板单跨最小跨度为18米，最大跨径为29米。运输和安装过

程均存在很大困难,屋顶采用龙门吊安装。龙门吊跨度大，拼装困难。

持荷走行距离长，在走行过程中如何做好安全防护工作是重中之重。

2.1.4桩基施工靠近U型槽墙身，对U型槽有影响

本工程范围内地质多为岩石，桩基采用冲击钻钻孔。钻孔时会对

墙身造成震动，严重时有可能、、、、造成墙身出现裂纹。

2.1.5施工场地狭窄

由于施工现场紧挨U型槽，从U型槽边到便道边最大处只有20

米。在20米范围内既要施工桩基、承台、墩柱、又要设置龙门吊、

并保证交通安全通畅，因此必须合理布置、充分利用施工空间，保证

施工顺利进行。

2.1.6环境保护及文明施工

由于该工程在美兰机场隧道两头施工，东环铁路开通后通行车辆

频繁。要注重文明施工和环境保护，保持海口市的良好形象，对防污

染、控噪音、保市容、安全文明施工等都有系统、严格地要求，施工

总平面布置需要充分考虑环境保护和文明施工的具体要求和有关规

定。

2.2.施工重难点

2.2.1便道施工

因U型槽已施工完毕，两侧已按设计要求做好了边坡绿化及浆砌

片石平台，施工便道也已恢复原貌。再次施工便道时需临时征地。龙

门吊基础设置在现有边坡上，夯实基础及铺设钢轨均比较困难。

2.2.2钻孔桩施工

本标段工程共有钻孔桩合计8640延米，工作量大，是影响工程

施工进度的重要因素。桩基施工期间产生的震动对U型槽墙身造成一

定影响，同时排放的大量废弃泥浆的处理也是环保的重点。

2.2.3屋面板施工

屋面板采用预应力钢筋混凝土雁型板，标准单元宽3.0米，全线

共计49856.2m2。因长度不同分为14种规格。雁型板采用集中生产

然后运输至现场安装。生产工艺复杂，质量要求高。因工期要求，场

地需达到50000m2。运输过程中需走行机场路，机场路为主干道，

交通流量大。保证运输过程中的安全及车辆通行是重中之重。雁型板

按跨度分为单跨和3跨两种类型，单跨及3跨的主跨采用龙门吊安装,

3跨的边跨采用汽车吊安装。雁型板运输至现场后需调整位置，便于

龙门吊起吊。龙门吊走行过程中设专职安全员负责安全。雁型板运至

安装位置并精确就位后利用湿接缝进行固定。根据现场地形及运输距

离划分为4个安装段。共设2台龙门吊，先安装第一和第三施工段，

然后安装第二和第四段。3跨雁型板施工过程为：1.施工桩基、承台，

2.施工主跨的墩柱，3.吊装主跨的雁型板，4.施工边跨的墩柱，5.

吊装边跨的雁型板。

2.2.4排水工程

海口为多雨地区，本设计就是为避免隧道进水而设。为避免在施

工期间造成水患，要在施工期间设置临时排水沟，屋面板施工完毕后

及时施工天沟及浆砌片石平台。

二、主要工程数量

美兰机场U型槽雨棚基础设计为钻孔桩基础，钻孔桩576根，总长

8640米；承台342个；墩柱438个。下部工程混凝土总量6710m?,

由于屋面板及纵梁设计图纸未到，工程量中未计。

三、施工布置及工程进度安排

3.1.施工组织机构及施工队伍安排

3.1.1施工组织机构及管理职责

组织机构设项目经理1名，常务副总经理1名，总工程师1名，

组成项目部的领导班子，全权负责项目施工管理。下设五部二室，即

工程技术部、安全质量部、物资设备部、计划合同部、财务成本部、

综合办公室、中心试验室。对外负责业务联系，履行合同的权利和义

务，接受业主和监理的监督和指示，对内负责施工生产、管理的统一

协调指挥，确保按期优质地完成工程任务。组织机构见图3-1。

厂

将

出

隼

々

与岷

点HI

3.1.2施工区段戈3HI划

津

行仪困仪熊如梭H式

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躅羽幕：SHII屋

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在2011年2月B咤

4盍

4曜君星：1m

汨

骷依

部工程分为5段，在施工过程当中分别由五个桩基队伍、两个承台队

伍、两个墩柱队伍、三个纵梁队伍、两个雁型板队伍及一个综合施工

队伍负责施工。其中第一施工段为DK15+190〜DK15+560；第二施工

段为DK15+560〜DK15+928；第三施工段为DK15+989〜DK16+204；第

四施工段为DK16+367〜DK16+700；第五施工段为DK21+300〜

DK21+520o

施工顺序为，第一、二施工段分别自大里程向小里程方向进行施

工；第三、四、五施工段分别自小里程向大里程方向施工。

各施工段具体开竣工时间如下表，开工时间为2010年12月05

日，下部结构完成时间为2011年2月5E。

表3-1下部结构施工分段表

序号里程开竣工时间

1DK15+190—DK15+5602010.12.05〜2011.01.25

2DK15+560〜DK15+9282010.12.05〜2011.02.05

3DK15+989〜DK16+2042010.12.05〜2011.02.05

4DK16+367〜DK16+7002010.12.05〜2011.01.25

5DK21+300-DK21+5202010.12.05〜2011.02.05

美兰机场U型槽雨棚屋面板由专业施工队伍负责施工，计划于

2010年12月05日进场施工，2011年01月05日开始生产雁型板，

2011年02月05日开始架设雁型板；2011年04月30日雁型板架设

完毕。

两侧的浆砌片石平台及天沟计划于2011年04月05日开始施工,

于2011年06月30日施工完毕。

3.2.劳动力配置及机械设备配置

桥梁各施工队劳动力配置详见表。

表3-2施工队人员配置表

序号作业队数量管理人员技术人员技术工人普通工人

1桥梁一队97523060

2桥梁二队97523060

3桥梁三队97523060

4桥梁四队97523060

5桥梁五队97523060

6雁型板施工队20620660120

7浆砌平台及天沟22420450150

合计9157020260570

3.3.现场平面布置

3.3.1施工驻地

桥梁及各专业施工队利用原有隧道现场组及美兰制梁厂的闲置

住房，不够部分利用隧道顶部空地临时搭建帐篷。

3.3.2混凝土搅拌站

混凝土搅拌站设在原美兰制梁厂内，HZS-40型搅拌机1台搅拌站

占地10亩。搅拌站生产能力40m7ho

3.3.3施工道路

除利用现有便道及机场路外，沿U型槽两边修筑4条便道。便道

详图见平面布置图

3.3.4生产、生活用水

施工用水和生活用水采用自打水井供水，铺设巾70mm管路将水

引至施工区和生活区，在生活区内设置消防栓，以满足消防要求。拌

和站施工用水自打水井供水，以确保满足施工需要。

3.3.5施工用电

根据现场施工组织情况，每400米设一个变压器，共设4台变压器，

其中800KVA的2台，600KVA的1台，200KVA的1台，然后由其配电

房向外拉引，立杆架空铺设，立杆间距为30m。立杆高度为6m,需铺

设3000m线路，从立杆向下引线，需用软管绝缘保护，每机边设分配

电箱、闸刀和插座，做到一机一闸，所有配电箱均为铁壳，并上锁，

须符合安全生产需要。同时配备4台200KW发电机，2台90KW的发

电机作备用电源。

3.3.6施工排水设施

施工区排水：施工区域内我们利用原有的排水系统排水，在承台

之间设沉淀池，从而将净化后的水排放到附近的排水系统。

3.3.7通讯

主要机械设备汇总表1

数量（台/套）

序其中

名称

自

租

新

规格型号产地特现状备注

小计别

有

购

制

造

号赁

1冲击钻机4545国产

2挖掘机PC400-6日本11良好

3挖掘机PC200合肥44良好

4装载机ZL50B柳州55良好

东风

5自卸汽车湖北2020良好

EQ3241G

SGZ5140GS

7洒水车北京44良好

S

8汽车起重机QY16徐州11良好

9汽车起重机QY35A锦州55良好

10履带式起重机GUY50A徐州11良好

11内燃空压机LY-12/7柳州1515良好

12发电机FG90江都22良好

13发电机FG200扬州44良好

主要机械、设备表2

数量（台/套）

其中

序名称规格型号产地现状备注

特

新

别

小计自

租

制造

购

有

号赁

混凝土拌合、运输、浇注机械设备

1混凝土拌和楼HZS40上海1良好

1INJ5240GJ辽宁

2混凝土输送车1010良好

B海密

楚天

3混凝土输送泵IBF85B良好

牌11

X2J5260TH

4混凝土泵车44良好

B36Atx

上海良好

散装罐

5250t华建33

上海良好

矿粉罐

6100t华建11

7装载机ZL5OB柳州11良好

施工通讯联络，有关主要人员除按规定配备移动电话外，项目部

安装2部程控电话，每个专业施工队安装1部程控电话，供监理、项

目经理、工程师和工地办公室使用，以便加强联络。为了更有效地进

行信息管理，经理部用于工程管理的计算机全部联网，加速信息的传

递。

3.4.材料供应方案

项目经理部设物资设备部，负责所有的物资设备供应管理工作。

同时接受项目经理部、业主、监理、施工队的有效监控，在最短时间

内对相关方意见做出积极有效响应；同时建立微机信息管理系统，实

现对物资计划、采购、储备与配送、质量、成本核算、安全与环境等

环节的动态监控。

工程所需的主要材料按施工进度计划表的安排由汽车配送至工

地。部分运距较远的大宗物资由火车发运至海口火车站，再汽车配送

至工地。

四、交通疏解

4.1.施工便道的修建及维护

在U型槽两侧各修筑4条便道，便道宽7米，整平及碾压原地表

后填筑建筑垃圾并压实。路面压成4%的流水坡，在路边开挖流水沟。

便道可以走行拉土车等大型车辆，也可以利用35t吊车吊装小于15

米的雁型板。

4.2.运输雁型板过程中的交通疏导

第三及第四施工段的雁型板运输中要利用机场路，机场路为海口

市主干道，车辆多交通繁忙。运输车由美兰制梁厂出来后需横穿马路,

行驶到三岔口时调头行驶至2#框架桥再次横穿马路到达喂梁一。运

输过程中炮车需悬挂警示牌。在炮车前方20米处由专人疏导交通。

为保证夜间行车安全，在通炮车两侧悬挂反光纸，安装照明设备，提

醒司机减速慢行，注意行车安全。

五、施工方案

5.L钻孔桩基础

5.1.1冲击钻成孔

钻机就位后，在冲机底座采取可靠固定措施，防止冲机的移位，

冲孔3〜5m后，复测桩位，以后每冲孔4〜5m复核一次。在钻孔开

孔时，应采用低冲程密击开孔，使初成孔坚实、垂直、圆顺，能起导

向作用，并防止孔口坍塌，钻进深度超过钻锥全冲程后，方可施行正

常冲击。如表土为松散土层时，应抛填小片石和粘土块，待成孔5m

以上，各方面符合要求后，按不同土层情况钻进。在粘土层，加清水

或低比重泥浆，冲程1〜2m。在砂层及砂夹石中冲程1〜3m,抛入粘

土块，控制泥浆比重1.3〜1.4。遇有孤石时，在孔内抛填不小于0.5m

厚的碎片石，开始用低锤密击，待冲锤平稳，机架摇摆不大时，可逐

步加大冲程2〜4m,控制泥浆比重1.3〜1.4。进入基岩后，开始宜低

锤密击，待冲锤平衡后，逐步加大冲程至3〜4m,泥浆比重控制在

1.3左右。冲击过程中如遇坚硬漂卵石，宜采用中、大冲程，但最大

冲程不宜超过4〜6m,操作时应防止打空锤和松绳。冲击表面不平整

的漂石、硬岩时，应先投入粘土夹小片石，将表面垫平后冲击钻进。

冲进时如出现缩颈、斜孔、塌孔时，应立即回填碎石至成孔合格处

0.5〜1.0m以上，重新冲孔造壁，严禁用钻头修孔，以防卡锤。冲击

至接近设计孔底标高l.0m时，减小冲程低锤密击，防止由于冲程过

大破坏设计桩底岩层结构；遇卡锤时，应交替起落锤，不能猛提硬拉,

必要时用打捞设施。整个过程中，始终保持孔内水头高度。不同地质

采取不同的冲程，冲击过程中要勤抽磴，检查钢丝绳和钻头磨损情况。

同时注意土层变化°在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并登

入记录表中，以便与地质剖面图核对。要作好泥浆的维护管理，每一

小时测一次泥浆的稠度和相对密度，根据地层地质变化调整泥浆比

重，保证钻进过程中孔壁的稳定，并注意涨退潮情况，及时调整泥浆

面位置。施工作业分班连续进行，不宜中途停顿，如确因故须停止钻

进时，孔口应加盖，严禁钻机留在孔内，以防埋钻。及时详细填写钻

孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项。并与现场

技术主管量测钢丝绳倾斜度，发现有偏孔现象及时回填处理。

5.1.2检孔及清孔

5.121钻孔过程中，用检孔器检孔，检孔器用钢筋制作成钢筋笼，其

外径等于设计孔径，长度为孔径的4〜6倍。每钻进5〜8米及通过

易缩孔的土层时，都必须检孔。钻孔至设计标高后，对成孔的孔径、

孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后请监理工程师进行终孔检

验，并填写终孔检验记录。

5.122终孔检验合格后，立即进行清孔作业，采用换浆法清孔，具体

做法：当钻孔距设计标高一米时即改用纯净的稠泥浆（比重约1.3以

上），继续钻到设计标高，然后吸泥，进行孔深测量。清孔过程中必

须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。

5.1.3钢筋骨架

5.131钢筋笼集中加工，根据钢筋骨架设计长度的不同，采用整体或

分节制作和安装。绑扎、焊接，钢筋接头按规范要求错开。按照设计

要求，每隔2m设置加强箍筋一道，箍筋及加强筋的焊缝采用双面焊。

钢筋骨架在运输和越吊中，要保证钢筋笼不变形，骨架内设支撑，起

吊时采用两点吊法，事先在骨架上端均匀设置好吊环。在吊起后，如

发现有弯曲要整直，当进入孔口后，将其扶正慢慢下降，严禁摆动碰

撞孔壁，当最后一道加劲箍筋接近孔口时，用钢丝绳穿过吊环，再用

型钢从钢丝绳内穿过将骨架支撑在钢护筒上，然后起吊第二节钢筋

笼，使它们在同一竖直轴线上，然后进行钢筋笼焊接，先焊接直径方

向四根相对的主筋，然后稍稍提起使上下两节钢筋笼在自重的作用下

基本顺直，直至下到设计标高。

5.1.3.2主筋连接均采用闪光对焊，且须错开接头，35d范围内不应多

于25%钢筋焊接。骨架顶端要支撑和加固，支撑系统对准中线，防止

浇注混凝土时钢筋骨架上浮、倾斜和移动c钢筋骨架四周外侧，事先

绑孔与桩基同标号的混凝土垫块，垫块厚度为钢筋骨架和孔壁的净

距，垫块沿钢筋骨架纵向每1〜2米设置一道，横向四周等距离布置

四块，相临层次的垫块错开布置，以保证钢筋保护层厚度满足图纸要

求。吊装钢筋笼时，检查其中心是否满足桩中心允许偏差，并在钢筋

笼上加设定位器，利用护筒将其定位，以确保成桩满足要求。

5.1.4导管吊装

导管用9mm厚无缝钢管制作，内径25cm,底节长度6m,标准长

度1.5m,另有0.2〜0.8m长的辅助导管。导管接头用法兰或丝扣连接,

法兰用16mm厚钢板加工，接头设置防水胶垫。导管吊装前要试拼，

接口连接要牢固严密，不得夹有杂物，并按1.3倍孔底水压作水密性

试验，同时检查拼装的垂直情况，根据桩孔总长，确定导管拼装长度。

在灌注混凝土之前进行升降试验，吊装时导管位于孔口中央，导管底

悬空30〜40cm。

5.1.5灌注水下混凝土

5.151灌注混凝土前，探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定，要再次

清孔，并注意孔壁的稳定，防止塌孔；水下混凝土配合比应经监理工

程师批准后现场调整后方可使用；严格控制混凝土拌和物的均匀性和

坍落度，其坍落度为18〜22cm；,桩基混凝土数量为8m3左右，现设

计配合比初凝时间为15.6h,最小拌合站生产能力25m3/h,灌注时间

在6h左右，能满足桩基灌注完成后首批球未初凝的要求。储料斗的

容积要满足首批进入孔底混凝土的数量能满足导管埋入混凝土中的

深度不得小于1m。

5.1.5.2开始灌注混凝土时，应在漏斗底口处设置与桩身混凝土标号相

同的混凝土球，等漏斗装满拌和好的混凝土后，便可剪球。

5.153灌注开始后，应连续地进行，并应尽可能缩短拆除导管的间隔

时间，当导管内混凝土不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造戌高

压气囊，将密封垫圈挤出。

5.154在灌注过程中，保持孔内水头，防止塌孔。随时用测深锤。检

查混凝土面高度和导管埋置深度，严格控制导管埋深，埋深控制在

2m〜6m之间，防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。导管埋

深要考虑混凝土表面的浮渣厚度，因拌合物内掺有缓凝剂、灌注速度

较快、导管较坚固并有足够起重能力时，可适当加大埋深。

5.1.5.6灌注的混凝土顶面标高应比桩顶设计标高预加80cm以上，以

保证桩头混凝土的质量。在浇注完1〜2天后将混凝土凿除至设计标

高，然后对桩基进行检验。检验合格后进入下道工序。

5.157为了保证钻孔过程不污染已修好的东环铁路，我们在U型槽墙

身向外侧L8米处修筑了两道24cm宽，1.8米高的砖墙。可保证钻

孔中及灌注混凝土时无泥浆和混凝土掉进U型槽。

5.2.桩基承台

本桥桩基承台共342个。承台分两类进行施工，分别是开挖深度

小于3米的、开挖深度大于3米的。桩基完成后立即进行承台开挖，

开挖时以机械开挖为主，人工开挖为辅，开挖时注意管线位置调查及

保护。挖掘机挖至距基底30cm时用人工清底至设计标高，挖掘机开

挖时严禁超挖，严格控制挖掘机不要碰撞独身。

开挖深度小于3米的基坑全采用放坡开挖的方式，坡比为l：0.5o

开挖深度大于3米时采用先支护后开挖的方法。当地质条件较好时打

插36#工字钢，间距80cm,工字钢打入承台底以下不少于2.0米,

地质条件较差时工字钢间距可缩短至40cm,基坑底工作面每边0.8

米。基坑四角设积水井，可将水抽到基坑旁的沉淀池，待水澄清后排

入排水沟。

承台基坑开挖完成后将坑底积水抽净，虚磴清理干净后，待检验

合格后进行立即浇筑一层封底混凝土，封底校厚度视基坑开挖地质情

况而定。扩大基础开挖完成后，待基底清理验收合格后底层基础满灌

混凝土。

承台钢筋在加工厂制作好后运至施工现场，在已铺设好的封底混

凝土上绑扎钢筋，严格按照图纸进行钢筋绑扎，主筋穿越桩顶时不得

截断，可适当调整钢筋间距，每隔100cm于主筋底交错位置垫上一聆

垫块，以保证浇注於时钢筋保护层厚度。承台模板支立采用组合钢模

板，有足够的刚度及稳定性，接缝处理采用夹海绵条来保证严密，防

止漏浆。加固采用钢管配合方木支撑，持力点坚固稳定，不得出现跑

模现象。模板安装完毕后，在模板内均匀涂一层脱模剂。

承台混凝土应满足设计要求并符合相关施工标准的有关规定。所

用混凝土均由拌合站统一集中供应，由混凝土搅拌运输车运到施工现

场后，设滑槽输送到承台内，浇筑过程采取分层浇筑对称进行的施工

方法，防止胫偏压过大而造成模板移位。同时保证下层混凝土初凝之

前浇筑上层混凝土，避免出现施工缝，影响混凝土施工质量。硅灌注

时使用插入式振捣棒捣固分层振捣，分层厚度约30cm,捣固时插入

点要均匀，做到快插慢拔，直至校表面呈现平坦且不再有气泡排出为

止。承台就必须一次浇注完成，以保证整体性。

待硅浇注达到拆模强度后，拆模并洒水养护。拆模过程中注意边

角混凝土不能碰落。混凝土浇筑完成收浆后即可用草袋进行覆盖养

生，养生过程中保持草袋湿润至设计要求的养生时间或施工规范要

求。

5.3,墩柱施工

因墩身高度最大为10米，大部分为8米，故采用大块整体模板

一次灌注施工。具体施工工艺流程图如下所示：

墩柱施工前，使用全站仪精确定出墩中心，水平仪测出承台及基

础顶标高，仔细复核后在承台表面进行标记，做为施工依据。承台及

基础与墩台身连接范围内应凿毛彻底，直至露出新鲜石子面为止，将

承台顶面浮浆凿除，冲洗干净，整修连结钢筋。并在承台及基础顶面

测定中线、水平，标出墩台底面位置。

测量定位后开始搭立钢管脚手架，墩柱支架应有足够的强度、刚

度与稳定性。墩身施工脚手架采用钢管支架，支架搭设在承台或基础

上，根据墩身高度设置支架搭设间距、步距、水平杆及剪刀支撑，保

证脚手架稳固并有抵抗偶然外力撞击能力。

钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。同时准确放置各种预埋件。

模板采用大块钢模板，拼装前用电动钢丝刷对模板表面进行清

洁，模板之间接缝夹双面胶带以防止漏浆，并用螺栓连接紧固。模板

加固设对拉杆，后背横、竖围带。墩身模板采用整体吊装时，其吊装

高度视吊装能力并结合墩台施工分段而定，一般宜为2〜4m,并应有

足够的整体性与刚度。为减少硅接缝，保证碎表面的美观，模板一次

组立到位，模板底部通过承台顶预埋钢筋与木楔固定，顶部四周用缆

绳拉紧固定，防止其偏斜。

混凝土用吊车或泵车输送入模，浇筑前洒水将承台与墩身接触面

於表面润湿，使新旧社较好连接，模上设置串筒，混凝土自由下落高

度不得超过2m,避免舲产生离析。为使於的颜色一致，保证就外观

质量，使用同一厂家生产的统一品牌的水泥，并严格控制施工配合比。

硅采用自动计量拌合站拌和，硅输送车输送，混凝土浇筑对称进行，

防止硅偏压过大而造成模板移位。整个过程中要有专人经常检查模

板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位

置正确不发生变形c

於浇筑时采用分层振捣，每层厚度约30cm,人工使用插入式振

捣棒捣固，捣固时插入点要均匀，做到快插慢拔，直至硅表面呈现平

坦且不再有气泡排出为止。施工时加强把关，严防漏振、过振，做到

内实外光。待於强度达到要求后拆除模板，并及时用塑料薄膜包围、

养护。墩柱混凝土宜一次连续浇筑。当分段浇筑时，施工接缝应符合

施工规范和客运专线铁路高性能混凝土技术条件的相关规定。

墩柱的高程、尺寸等必须符合设计要求，各种预埋件、预留孔位

置、形状、尺寸和数量正确，墩顶预留的纵梁固定件需准确就位。

5.4.纵梁施工

纵梁全部采用碗扣式脚手架做支架，底模采用竹胶板，侧模采用

特制定型钢模板。混凝土集中拌合，混凝土搅拌运输车运输，混凝土

泵车泵送入模。

5.4.1地基处理

根据现场情况，现浇梁施工段地基处理主要分两种方式：

(1)位于原有浆砌片石平台上，直接支撑支架，仅对基坑回填的

部分进行处理。基坑回填采用细砂回填，利用灌水法使之密实。

(2)位于原绿化边坡上，采用先平整场地，碾压现状地面，然后

用浇注15cm厚的混凝土做支架基础。同时做好基础的排水工程，避免

遇雨积水浸泡地基而导致支撑架下沉。

5.4.2支架和模板

满堂支架采用碗扣式脚手架，支架立杆按90X90CU1的间距进行布

设，横杆间距为60cm。具体到不同的梁型时根据梁高采用不同的支架

搭设方案。

根据需搭设支架的高度，合理安排适当型号的支架进行搭设。满

堂支架下均设横向的扫地杆，支架纵横向设剪刀撑，使支架形成一个

整体，有较好的整体性。支架竖杆节点在同一截面内不超过50%。

支架搭设完毕，要求标高、坡度、轴线基本形成，使底模能顺利

铺设。支架顶设置垫木作为横向分配梁，垫木尺寸一般为7X7cm,调

整垫木高度尺寸，保证其平整度，垫木间距30cm,其上铺设组合钢模

作为底模。

支架搭设完毕后做一联整体超载25%（梁自重+模板、支架重+施

工荷载）的预压试验，准确测量记录支架的弹性和非弹性变形，以及

地基的沉降量。在拼装底模时采取相应的预留沉降量措施。预留沉降

量按实测的预压沉降量设置，混凝土浇筑后的支架下沉量应控制在设

计范围内，并设置相同的预留沉降量。满堂脚手架以强度控制。

雨季时在支架外做截水沟，将水及时排出，确保箱梁支架范围不

积水。

5.4.3纵梁模板拼装和支架预压

纵梁模板底模及侧模采用钢模板。支架上铺设垫木，横向间隔距

为30cm。并配合木楔调整标高和为落架作准备。垫木铺完后，开始底

模的铺设，要求底模拼装严密，相邻模板无高差，侧模与底模连接处,

将一方木连接在底模的底部法兰上，作为侧模底部加固的支点。

复测模板标高知轴线。然后按设计要求，对支架进行超荷载预压,

加载值为实际荷载的125%,荷载分布、加载速度按照图纸尺寸和实际

混凝土浇注速度施工。预压前，在底模、底层支架、方木上设置观测

点，准确测量标高并标识；加载完成后，在1小时、2小时、4小时、

12小时、24小时观测，以后每隔4小时观测一次，直至数值稳定为止。

沉降量控制在设计允许范围内，经监理工程师同意后才能卸载，准确

测量出支架的弹性、非弹性变形及地基的沉降量，并以此为依据对箱

梁底模调整（考虑予留度）。然后进行侧模的安装，拼装模板接头平

顺，缝隙嵌胶条，表面可用腻子刮平、打光，确保校浇筑时不变形、

跑模和漏浆等，线形美观，位置准确，钢筋就光洁。然后进行钢筋绑

扎，绑扎完毕后拼装侧模并加固。

模板的拆除：拆模时间按规范执行，非承重模板，在校强度能保

证其表面及棱角不致因拆模而受损时拆除；箱梁底模在混凝土强度达

80%以上时拆除。

5.4.4纵梁钢筋绑扎及预埋件安装

钢筋由工地集中加工制作，运至现场由汽车吊提升至作业平台绑

扎成形，纵梁内有大量的雁型板预埋件，为了使预埋件安装准确，当

普通钢筋与预埋件位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定

位钢筋网，确保预埋件位置准确。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的

平面位置及高程，其中高程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度，无

误后方进行钢筋绑扎。为使保护层数据准确，保护层垫块不被压坏，

纵梁施工垫块采用统一的预制垫块。

5.4.5纵梁混凝土施工

混凝土采用一次性浇注，在混凝土浇筑过程中，应有专业测量人

员观测支架及模板的变位情况，发现异常应及时采取措施，确保施工

质量及安全。

混凝土采用泵送混凝土，坍落度控制稳定。混凝土浇筑时要对称

分层进行，明确振捣工艺。在振捣时，配备足够的振捣工，并需有专

人监振，杜绝漏振或少振，确保密实。特别对钢筋较密处应加强振捣,

振捣时应注意保护屋面板预埋件，同时严格控制混凝土的水灰比。

混凝土浇捣时需安排专人对模板进行检查，一旦模板发生变形或

位移时能及时处理C顶板混凝土浇捣后需进行两度收光及拉毛，使表

面有足够的粗糙度，以防止产生收缩裂缝c混凝土浇注时，保证各预

埋件的准确位置。混凝土浇捣完毕及时进行覆盖养护。混凝土养护采

用人工洒水，麻袋片覆盖养护，养护7天。

5.5.雁形板预制

5.5.1模板工程

雁形板模板支架体系由工具式钢模架，通用建筑钢模板及局部专

用钢模板组成，可全部人工拼装，机动性很强，特别适应在工程现场

生产雁形板。

模板安装具体步骤如下：

5.5.1.1平整场地：场地应作压实处理，铺设建渣或砂卵石。

5.5.1.2放线、干砌砖支墩：根据构件平面布置及支架摆放位置确定

出支墩位置。支墩尺寸240mmX240mmo砌支墩时、雁形板两端支墩

高度应2120mm、向中部按起拱度要求逐个升高。

5.5.1.3安放钢支架：安放钢支架时，应按设计要求起拱（制作起拱）。

纵向起拱度计算公式：Y二广一X2

L—雁形板下肋梁长

X一距肋梁中点（L/2处）的距离

f'一肋梁中点处的上拱度、一板取f'=L0/500

Y—X点的起拱度

钢支架间距：900mm〜1200mmo

5.5.1.4先拼装下肋梁及板面模板，待扎好钢筋后再安装上边肋模板,

再全面校正模板尺寸及起拱度。

5.5.2钢筋工程

5.5.2.1下肋梁钢筋在摸外绑扎成形后整体放入摸板内。

5.5.2.2布板面纵向钢筋：人工放丝拉直，用锥销锚固定在板面端模

板上。再绑扎板面横筋。上下层横筋的硅保护层均为10mm。下层横

筋位置用硅垫块，上层横筋位置用可移动木彷或钢管来定位。

5.5.2.3纵向钢筋接长：

钢筋的接头宜设置在受力较小处。接头应相互错开。

当采用焊接接头时，一根肋梁的同一连接区段内、接头数量不应

大于钢筋根数的50%o连接区段的长度为35d或500mmo

本工程钢筋焊接接头拟采用单面搭接电弧焊。搭接长度应,

Wdo搭接长度范围内的钢筋应于弯折，以保证两钢筋的轴线在同一

直线上。

焊条采用“422”型。焊条直径宜用4.0mmo焊接电流90〜130A。

当采用绑扎搭接接头时，一根肋梁的同一连接区段内、接头数量

不应大于钢筋根数的25%。连接区段的长度为1.3LL（LL为搭接长度）。

绑扎搭接接头的最小搭接长度不应小于35d0

搭接区段内箍筋的间距：下肋梁钢筋搭接区段内箍筋的间距不应

大于搭接钢筋直径的5倍，下肋梁钢筋搭接区段内箍筋的间距不应大

于搭接钢筋直径的10倍。

5.5.3预应力孔道成孔

5.5.3.1本工程预应力孔道采用钢管抽拔成孔。成孔钢管用簿壁钢管

（壁厚不小于3mm）接长而成。接头用电瓠焊焊接后，凸出焊缝应打

磨光滑并校直。

5.5.3.2钢管在肋梁中用钢筋井字架或混凝土垫块固定位置，固定点

间距约为2000mm。

5.5.3.3在浇筑混凝土过程中应视天气情况抽管，宜在混凝土初凝之

后，终凝以前进行，以用手指按压，校表面不显指纹为宜。抽管后，

应及时检查孔道情况，做好孔道清理工作，防止以后穿筋困难。

5.5.4混凝土工程

5.5.4.1混凝土浇筑

①材料选用

水泥：因工程所在地气候干燥、多风、年温差及日温差都很大，

水泥品种的选择是至关重要的。本工程严格要求使用普通硅酸盐水

泥、不得使用矿渣硅酸盐水泥或火山灰硅酸盐水泥，也不得使用掺有

火山灰的普通硅酸盐水泥。雁形板因系高强度混凝土，要求采用水泥

标号为P-042.5RO

②砂：因雁形板系高强度混凝土，要求用粗砂或中砂。沙中含泥

量不得大于3%o

③石子：采用坚硬的卵石或碎石。石子粒径5〜15mm或5〜20mm。

石子中含针片状颗粒量不得大于15%、含泥量不得大于1%o

④水：符合国家标准的生活饮用水、清洁的河水。

⑤外加剂；预应力混凝土结构中，严禁使含氯化物的外加剂。

5.5.4.2材料检验：

水泥进场时应对其品种、级别、包装、出厂日期进行检查，并对

其强度、安定性进行复检，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水

泥、普通硅酸盐水泥》GB175的规定。

检查数量：按同一生产厂家、同一等级、同一批号，袋装不超过

200吨为一批，每批抽样不少于一次。

检验方法：检查产品合格证、出厂检脸报告和进场复检报告。

砂、石子系拌合楼提供，进场一批检验一次，以复检报告为准。

外加剂需检查产品合格证、出厂检验报告和复检报告。

5.5.4.3材料用量应严格按试验配合比计量，砂石要求逐盘用磅称计

量，水用有固定容积的量具计量，外加剂用小台称计量。

原材料每盘称量的允许偏差

材料名称允许偏差

水泥、掺合料-2%,+2%

粗、细骨料-3%,+3%

水、外加剂-2%,+2%

检查数量：每工作班抽查不应少于一次。

检验方法：复称C

5.5.4.4混凝土搅拦时间：当用外加剂时式少于3分钟，不用外加剂

时不少于2分钟。

5.5.4.5在浇筑混凝土前，应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除

干净。

5.5.4.6在浇筑混凝土过程中、应经常观其模板、支架、钢筋、预埋

件的情况，当发现变形、位移、及时处理。

5.5.4.7混凝土布料完毕，用平板或插入振动器振捣，用木彷初步括

平，用滚筒反复碾压，再两次抹光。在全过程中，板面用插钎检查混

凝土厚度误差不得超过设计及规范要求。

5.5.4.8浇筑混凝土应在一天的降温时段进行。一块板的混凝土应在

混凝土初凝前浇筑完毕。

5.5.4.9每工作班留置试块一组。最后一个工作班留置试块两组c

5.5.5.拆模

雁形板设计混凝土强度等级为C40以上，属高强混凝土；雁形板

模板支架体系按可分段分块脱模、边脱模边加支垫的要求进行设计，

故脱模时间可大大早于一般混凝土预制构件。据理论分析及长期工程

实践，规定本工程雁形板拆模时间为混凝土强度不小于10N/mm2c

拆模前应拉好工具式钢拉杆，直至雁形板吊装就位并处理好板缝

后，方可卸去工具式钢拉杆。工具式钢拉杆间距@3m,每根拉杆张紧

力约为4.2kNo

5.5.6.混凝土养护

因雁形板为薄壁构件，表面积大，混凝土养护是很关键的工序，

应在混凝土浇筑完毕后12小时内进行浇水养护。浇水次数应能保持

混凝土处于湿润状态。浇水养护时间不得少于10天。

5.5.7预应力张拉工程

5.5.7.1本工程预应力筋采用小P5碳素钢丝束。预应力锚具为：张拉

端采用“OVM”型群锚锚具，锚固端采用锁头锚锚具。因系直线预应

力束，采用一端张拉。

5.5.7.2预应力钢材检验

碳素钢丝应成批检验。每批应由同一牌号、同一规格、同一生产

工艺制度的钢丝组成。每批重量不大于60t。

钢丝外观应逐盘检查。钢丝表面不得有裂缝、机械损伤、氧化铁

皮和油迹。但表面允许有浮锈和回火色。钢丝复检按1096盘选取，但

不得少于6盘。

钢丝外观检查合格后，从每批中任意选取10%盘（不少于6盘）

的钢丝，从每盘钢丝的两端各截取一个试件，一个做拉伸试验（测抗

拉强度与伸长率），一个做反复弯曲试验。如有某一项试验结果不符

合GB/T5223-95标准要求，则该盘钢丝为不合格。再从同一批未经试

验的钢丝盘中抽取双倍数量的钢丝进行复验，如仍有一个指标不合

格，则该批钢丝判定为不合格。对该批钢丝可进行逐盘检验取用合格

品O

5.5.7.3因本工程锚具用量不大，外购“DVM”锚具可不作静载锚固

性能试验，但供货方应提供有效的试验报告。

5.5.7.4施工程序

预应力钢筋下料一安装徼头锚具一锚固端预应力钢筋檄头（用

LD-10型冷徽机）穿筋f安装“OVM”夹片锚具一安装“YCW150”

型液压千斤顶f张拉预应力筋f锚固预应力筋f孔道灌浆。

5.5.7.5预应力筋下料：用砂轮锯或切断机下料，不得采用电弧切割。

下料长度L二预应力孔道长度+800mni。

5.5.7.6钢丝徽头：预应力钢丝徽头，采用LD10型钢丝冷锻器。徽

粗头直径7〜7.5mm、高度4.7〜5.2mm。头形圆整、不偏斜、颈部母

材不受损伤。徽头的强度不得低于母材强度标准值的98虬

5.5.7.7安装“OVM”锚具：OVM锚具为2片式斜开缝夹片锚。安装时

要注意两缝宽窄一致，两夹片端头对齐。

5.5.7.8预应力张拉：

本工程雁形板采用“YC-40”型、“YCW-200”型千斤顶及“ZB4-500”

型电动高压油泵进行张拉。

张拉程序：采用应力控制法按超张拉程序张拉，即。一1.03。con,

锚固。

钢筋束实际伸长值的量测、计算及允许误差：

10%Ncon时量测伸长值Al

100%Ncon时量测伸长值△2

实际伸长值二（A2-A1）/0.9-Ac

实际伸长值与理论伸长值比较，其允许误差为-5%〜+10%（或

6%),若伸长值不符合此项要求，则应暂停张拉，找出原因，采取措

施直至符合要求再继续张拉。

张拉前应将雁形板两端支墩加强至足以承受雁形板的全部重量。

张拉过程中应随着拉力的增加，逐步除去中部支墩，使雁形板仅由两

端支墩支承。

张拉过程中应校核预应力筋的伸长值，实际伸长值与设计计算理

论伸长值的相对允许偏差为6%o

预应力筋张拉锚固后实际建立的预应力值与设计规定值的相对

允许偏差为5%o

张拉过程中预应力筋断裂或滑脱的数量严禁超过预应力筋总数

的3队且每束钢丝不得超过一根。

有关张拉数据在张拉前上报监理。

在预应力张拉作业中，必须特别注意安全。任何情况下张拉作业

都只能在预应力钢筋的两侧进行。

预应力孔道灌浆工程

预应力筋张拉后应立即灌浆。

用P.0.42.5以上的普通硅酸盐水泥灌浆，灌浆用水泥浆要求有

较好流动度，其水灰比为0.4〜0.45。

搅拌好的水泥浆必须通过滤网置于储浆桶内，并不断搅拌，以防

泌水沉淀。

灌浆压力为0.4Mpa,待孔道另端冒出浓浆后再封闭灌浆孔。

进行灌浆作业时，应先开动灌浆泵，然后再注入水泥浆。灌浆作

业完毕，应立既将泵和管道清理干净，不得留有余浆。

5.6雁形板安装施工方案

5.6.1雁形板转运

根据现场实际施工情况：针对转运距离较远的板可用半挂拖车进

行拖运。

5.6.1.1雁形板安装工序

雁形板重量：(以33nl为例)

单块板重0.0943x3X33x25=233.39kN

吊装重P=233.39x1.05=245.06kN

主吊绳选型

因系单机吊装，起吊重为245.06kN,吊点距26%主吊绳与水平

线夹角按450计，则斜向分力为245.06/2x1.414=173.26kN,选用6

X37规格钢丝绳，其极限强度为1700N/mm2。取破断拉力系数为0.82,

安全系数为6.0。用双股钢丝绳，则钢丝绳的总拉力为173.26X

6/(0.82X2)=633.86kNo由此可选定钢丝绳直径为①32.5。

5.6.1.3因雁形板的重心高于吊点，极易倾翻，故采用副吊绳加以稳

定。

5.6.1.2吊装质量控制

①梁上支座埋件偏差：纵横轴线偏差不大于20mm,高低偏差不

大于±5mm。否则应作处理。符合此项要求方可吊装。

②板就位时，两上边肋应力求水平。其高低误差最大不得超过

30mmo

③雁形板妥善就位后方可施焊。每块板应将两端支座每边焊好2

50mm焊缝及上翼两端按设计要求至少焊接好两个连接点后，方

可卸去吊钩，进行下一块板的吊装。其余焊缝及连接点应及时补

焊。第一块板除按上述要求处理，尚应在支座处用木撑撑牢。

④吊装完毕后，应及时灌缝，待灌缝混凝土强度达到5N/mm2时，

方可卸去工具式拉杆。

六、安全施工专项方案

6.1.安全概况

施工雨棚时海南东环铁路已开始运营，桩基施工距离U型槽最小

处仅2.8米，屋面板吊装需跨行U型槽。所以属于既有线施工。施工

安全防护工作是确保既有线行车安全和施工安全的重要手段。施工防

护工作好坏，直接关系到既有线的行车安全和作业人员人身安全，在

行车线上或紧靠既有线施工，为了确保行车安全和施工安全，必须按

规定设置安全防护c未设好防护，不得进行施工作业。营业线施工

必须坚持运输、施工兼顾的原则，加强施工计划管理，加强

施工组织和施工期间的运输组织。积极推广使用先进的施工

机具和科学的施工方法，提高施工作业效率，按计划、有组

织地进行各项施工。坚持“安全第一、预防为主、综合治理”

的方针，建设、设计、施工、监理、行车组织、设备管理等

单位和部门必须严格执行《中华人民共和国安全生产法》、《铁

路运输安全保护条例》、《建设工程安全生产管理条例》、《铁

路交通事故应急救援和调查处理条例》等有关规定。影响营

业线设备稳定、使用和行车安全的施工，必须纳入天窗，对

影响行车和施工安全的每个环节，都必须强化管理，确保行

车和施工安全。为充分调动全体员工的安全意识，保证安全生产，

公司就现场具体作业为对象，制定了以下安全技术和预防措施：

6.2钻孔桩作业安全技术施工

6.2.1为防止桩基施工过程中泥浆、石块飞溅进U型槽，造成行车安

全隐患在U型槽边墙向外1.4米处砌筑24cm宽，1.8米高的砖墙。

钻机移位、挖掘机施工及车辆走行时均靠线路外侧行走。在屋面板未

施工前，在边坡上施工时，必须做好防护工作，避免边坡突然塌方，

冲毁围墙。

6.2.2钻孔桩施工前要对钻机进行全面检修。钻机、钻具和吊钻头的

钢丝绳，必须符合设计要求。

在钻孔过程中，要有专人随时对钻孔机具进行检查维修。鸨金套

应经过拉力试验。钢丝绳与钻头连接的夹子数，应按等强度安装。钻

机的卷扬机钢丝绳在卷筒上应排列整齐。卷绕钢丝绳时，严禁工作台

人员在其上跨越。卷扬机卷筒上的钢丝绳不得放完，应至少保留三卷，

严禁人拉钢丝绳卷绕。钢丝绳断丝超过5%时应及时更换。电动卷扬

机在工作中，如遇停电或停机检查保养时，应将电源关闭。工作停止

后，应关闭电源，并锁好开关箱。钻机钻进时，卷扬机变速器的换档

应事先停车，挂上档后，方可开车。

在钻孔桩施工中，要特别注意防止孔壁坍塌。钻孔中如出现漏浆,

泥浆水位迅速下降，产生大量气泡等现象时，常常是孔壁坍塌的前兆,

此时应迅速提起钻头，以免埋钻。如遇到大量坍方时，必须回填重钻,

并相应提高泥浆比重。如果孔口坍方，则应加深护筒，外侧周围回填

要夯实，或用麻袋装土码砌牢固。当钻头穿出护筒底时，最容易引起

坍孔。这时应投入适量的小片石和粘土，用钻头冲击使之挤入孔壁。

在钻孔完毕后也容易出现坍孔。在清孔、下钢筋笼、吹喳工或吸磴时,

要随着清孔的进展不断注入泥浆，提高孔内泥浆水位，始终保持较高

的侧压力，以防出现坍孔。

在钻孔过程中要随时观察，如果出现梅花孔、偏孔、斜孔，要有

及时采取措施纠正或回填重钻。

在向钻好的桩孔内下钢筋笼骨架之前，应注意将各节段间的主钢

筋焊接牢固。下入孔内后要加压稳定，防止钢筋骨架在灌注水下腔时

浮起，造成质量事故。

6.3屋面板施工安全技术施工

6.3.1龙门吊安全施工

6.3.1.1龙门吊作业注意事项

(1)龙门吊应有专人开车，司机应了解龙门吊的结构、性能、工作原

理，定期对各主要零部件进行安全技术检验，、保养和润滑。熟知并

严格遵守安全操作规程，确保安全生产。并经考试合格后发给合格证

书，才允许开车。严禁非司机开车。司机进出驾驶室，必须由梯子上

下，禁止跨越。

(2)司机工作时，只听地面上专门人员指挥(并且只能有1人指挥)，

但是无论什么人发出停车信号时均应停车，查明情况再开车。

每日每次开车前，必须检查所有机械和电器设备是否良好，操作系统

是否灵活，并按规定对设备进行保养和润滑。

(3)每班第一次吊运物品以使吊运接近额定负荷的物品时，司机应先

将重物起重至不超过0.5m高度，然后下降到接近地面时制动。

(4)禁止超负荷使用。

⑸禁止倾斜吊运物品。

⑹龙门吊吊运物品时，应鸣铃让人躲开或绕开，禁止从人头顶通过,

⑺开车前必须发出开车警告信号。

⑻禁止人随物品一起升降、

⑼不允许长时间吊重于空中停留，龙门吊吊装重物时，司机和地面

指挥人员不得离开。

(10)交接班时，两个班的司机应共同检查全机个机械设备和电器设备

情况。并填写司机日表。

(11)检查时应切断电源，且挂“有人检修”的牌子，以免误开车造成

重大事故。

(12)龙门吊工作完毕后，开到指定地点，将所有手柄均转到零位，切

断电源。

(13)突然断电时，要将主电路开关切断，将所有控制器手柄转至零位。

禁止六级以上风力工作。

(14)每台龙门吊应配备下列物品：

绝缘手套和绝缘鞋；

安全绳；

干粉灭火器。

(15)驾驶室地板应铺设橡胶垫或其他绝缘材料。

(16)严禁与工作无关人员随意登上起重机。

(17)严禁从龙门吊上往下抛掷物品。

(18)龙门吊的作业地点要有足够的照明设施和畅通的吊运通道；

(19)露天作业的龙门吊的电器设备，必须有良好的防雨设施。

(20)龙门吊必须要有音响清晰的警铃信号装置。

(21)龙门吊上梯子、平台和走道都应安装不低于1米的防护栏杆，其

宽度不小于60cmo并设有不低于15cm的挡板。直梯或倾角超过75

度的斜梯，其高度超过5米时，应设有弧形防护圈。直梯超过10米

时，每隔5-6米应有带防护栏的休息平台。

(22)龙门吊所有带电部分的外壳，均应进行可靠的接地，避免发生意

外的触点事故。小主轨道不是焊接在主梁的要采取焊接接地。大车轨

道和降压变压器应按图纸规定在低压侧接地。上述接地要定期进行检

查。

6.3.1.2使用部门负责人应做好“三查”工作：

三查：

查龙门吊运行及保养情况；

查《龙门吊安全运行记录》是否准确完善；

查安全防护工具是否齐全。

6.3.1.3作业中的安全守则和安全技术

(1)鸣铃起车，起车要平稳，逐挡加速。

(2)每班第一次吊货物时，应将货物吊离地面30公分，然后放下，

以试验制动器可靠后，再进行正常作业。

(3)作业中要严格执行“十不吊”

①信号不明不吊；

②吨位不明不吊；

③超负荷不吊；

④重物站人不吊；

⑤钢丝绳不垂直不吊；

⑥夜间照明不足不吊；

⑦绑扎不牢不吊；

⑧牢埋地下物品不吊；

⑨爆炸物品无安全措施不吊，与本机有损害不吊；

⑩遇大雨、大雾及6级以上大风不吊。

（4）司机在作业中应按下列规定发出信号（鸣铃）；

①起升、落下货物，开动大小车时；

②龙门吊从视界不清处通过时，要连续鸣铃；

③龙门吊在接近周围障碍物时；

④吊运货物接近人员时；

⑤在其他紧急情况时。

（5）龙门吊在运转过程中，禁止使用紧急开关、限位开关、打反车

等手段来停车。

（6）龙门吊在作业中禁止检修。

（7）禁止龙门吊吊着货物在空中长期停留。龙门吊吊着货物时，司

机和挂钩人员禁止离开工作岗位。

（8）装卸集装箱或其他货物时应该注意：

①检查包装是否牢固坚实；

②挂钩人员全部退出车厢后方可起吊；

③装卸大型钢板或有利刃的工件时；要用专用的卡子或专用工具,

用钢丝绳起吊时一定要在吊物与钢丝绳之间垫以垫物。

（9）在电压显著下降或中断送电的情况下，必须断开主开关，把所

有的控制器扳到零位。

（10）起升机构制动器突然失灵的应急措施：当发觉制动器失灵时，

在发出警告信号的同时，打反车，把起升控制器扳到适当的档次，反

复利用这一手段把大小车开到安全地点，然后放下货物。如果在制动

器失效的同时，起升机构也不能工作，应立即切断司机室总开关，使

制动电磁铁断电