钢筋混凝土盖板涵盖板预制及安装施工技术方案(完-整版)

钢筋混凝土盖板涵盖板预制及安装施工技术方案(完整版)施工筹备1.编制依据本方案严格依据现行规范及项目文件编制：《公路桥涵施工技术规范》JTG/T3650-2020、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015（2017版）、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012、《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》JGJ276-2012、项目涵洞工程施工设计图纸及地勘报告、项目总体施工组织设计及批复文件、现场踏勘调查资料。2.人员配置现场配置管理人员及作业人员共47人，所有人员经培训考核合格后方可上岗，特种作业人员持有效证件上岗：现场负责人1名（负责全面资源调配、施工协调）、技术负责人1名（负责方案编制、技术交底、质量问题处置）、施工员2名（负责工序组织、现场管控）、质检员2名（负责质量检验、工序报验）、安全员1名（负责隐患排查、安全交底）、试验员2名（负责原材料检验、混凝土性能管控）、钢筋工15名、模板工10名、混凝土工8名、吊装作业组4名（含起重机司机1名、信号工1名、司索工2名）。3.材料准备所有材料进场前核验质量证明文件，按批次抽样复试，不合格材料严禁进场：钢筋：采用HPB300光圆钢筋、HRB400E带肋钢筋，同一牌号、同一炉罐号、同一规格每60t为一批，复试屈服强度、抗拉强度、断后伸长率、弯曲性能、重量偏差，指标符合规范要求后方可使用；吊环采用未经冷拉的HPB300钢筋，严禁使用带肋钢筋作为吊环。水泥：采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，袋装每200t、散装每500t为一批，复试安定性、3d及28d抗压/抗折强度，严禁使用过期、结块水泥。砂石料：粗骨料采用5-25mm连续级配碎石，含泥量≤1%、针片状含量≤8%、压碎值≤26%；细骨料采用Ⅱ区中砂，含泥量≤3%、细度模数2.3-3.0；同一产地、同一规格每400m³或600t为一批，复试合格后方可使用。外加剂：采用聚羧酸系高效减水剂，减水率≥25%，同一厂家、同一品种每50t为一批，复试减水率、凝结时间差、抗压强度比等指标，掺量由试验室试配确定，严禁随意调整。其他材料：脱模剂采用优质水性脱模剂；填缝材料采用C30微膨胀细石混凝土、沥青麻絮、沥青软膏；吊装用钢丝绳安全系数≥6，无断丝、磨损超标问题；垫木采用10cm×10cm落叶松方木，无腐朽、开裂问题。4.机械设备配置所有机械设备进场前核验性能，计量器具经检定合格且在有效期内：预制场配置120型混凝土拌合站1套（计量精度±1%）、钢筋切断机2台、钢筋弯曲机2台、钢筋调直机1台、直流电焊机4台、φ50插入式振捣棒6台、φ30插入式振捣棒4台、1.5kW附着式振捣器20台、10t龙门吊1台、自动喷淋养护系统1套；安装作业配置25t汽车吊1台、6m³混凝土运输车3台、全站仪1台、水准仪1台、50m钢卷尺1把。5.预制场建设预制场选址避开低洼积水区域，采用C20混凝土硬化15cm厚，场地设1.5%排水坡度，四周设置30cm宽、40cm深的排水沟，配套三级沉淀池（尺寸3m×2m×1.5m），废水经沉淀达标后方可排放。预制台座采用C30混凝土浇筑，高度20cm，宽度比盖板设计宽度宽5cm，台座两端1m范围设置φ8@100钢筋网片加强，顶面铺设3mm厚不锈钢板，平整度≤1mm/m，台座间距≥80cm，数量根据工期及周转效率确定（单块盖板预制周期7d，台座数量=总盖板量/（工期/7））。预制场设置养护区、成品存放区，存放区地面采用C20混凝土硬化20cm厚，承载力≥100kPa，配套防雨棚。盖板预制施工工艺预制施工流程为：台座清理→涂刷脱模剂→钢筋安装→模板安装→混凝土浇筑→养护→拆模→移运存放→质量检验，各工序管控要求如下：1.台座清理及脱模剂涂刷每批次预制前清理台座不锈钢板表面的混凝土残渣、浮尘，采用钢丝刷配合湿布擦拭干净，无油污、杂物后均匀涂刷水性脱模剂，厚度控制在0.2-0.3mm，不得漏刷或有积液，积液采用海绵吸除，避免形成外观流痕。2.钢筋安装钢筋在加工棚集中下料加工，加工精度符合要求：受力钢筋顺长度方向偏差±10mm，弯起钢筋弯折位置偏差±20mm，箍筋尺寸偏差±5mm。绑扎前在台座上弹出钢筋位置线，先铺设底层钢筋，垫设同强度混凝土保护层垫块，垫块厚度30mm，间距≤1m、梅花形布置，数量≥4个/㎡，扎丝采用22#镀锌铁丝，所有钢筋交叉点逐点绑扎，相邻扎丝呈八字形绑扎，避免骨架变形。上层钢筋设置φ12架立筋，间距1m，防止上层钢筋下沉，扎丝尾端全部朝向混凝土内部，不得伸入保护层。吊环安装在盖板两端1/4跨度位置，对称布置4个，埋入混凝土深度≥30倍吊环直径，与主筋焊接牢固，露出混凝土顶面长度控制在100-120mm，保证吊索穿设空间。钢筋安装完成后报验，允许偏差为：受力钢筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，钢筋骨架长度±10mm、宽/高±5mm，保护层厚度±3mm，验收合格后方可进入下道工序。3.模板安装采用厚度≥6mm的定型钢模，安装前清理模板表面锈迹、残渣，涂刷脱模剂，台座与模板接缝、模板拼接缝位置粘贴5mm厚双面胶，拼接缝宽度≤1mm，避免漏浆。模板采用φ16对拉螺杆固定，对拉螺杆套PVC套管，横向间距60cm、纵向间距80cm，模板外侧设置φ48钢管斜撑，间距1m，保证模板刚度及稳定性。模板安装完成后进行1.2倍荷载压重试验，变形量≤1/1000跨度为合格，安装允许偏差为：长度±5mm、宽度±3mm、高度±2mm，相邻模板高差≤1mm，表面平整度≤2mm/m，轴线偏位≤5mm，模内尺寸偏差+5/-2mm，报验合格后方可浇筑混凝土。4.混凝土浇筑混凝土配合比由试验室提前试配，预制施工坍落度控制在120-140mm，入模温度控制在5℃-35℃，夏季施工入模温度≤30℃，冬季施工入模温度≥5℃。混凝土从一端向另一端分层浇筑，分层厚度≤30cm，采用插入式振捣棒振捣，移动间距≤30cm，插入下层混凝土5-10cm，快插慢拔，振捣至混凝土表面不再下沉、无气泡冒出、表面泛浆为止，钢筋密集区、边角位置采用φ30振捣棒补振，严禁触碰钢筋、模板、吊环。顶面采用两次收光工艺，第一次在浇筑完成后1h内抹平，第二次在初凝前（手指按压表面留1-2mm印痕）收光，需做铺装层的盖板顶面同步做拉毛处理，拉毛深度1-2mm。混凝土浇筑时按要求留设试块：每100m³留设不少于1组标准养护试块，每工作班留设不少于1组，同时留设2组同条件养护试块，分别用于判定拆模强度、吊装强度。浇筑过程安排专人看模，发现模板变形、漏浆立即停工整改，整改合格后方可继续施工。5.养护混凝土浇筑完成后12h内覆盖200g/㎡土工布洒水养护，洒水频次保证混凝土表面持续湿润，养护时间≥7d，掺缓凝剂或有抗渗要求的混凝土养护≥14d，环境温度低于5℃时严禁洒水，采用保温棉被覆盖养护，必要时采用蒸汽养护，蒸汽养护温度≤60℃，升降温速度≤10℃/h，避免温度应力裂缝。养护期间严禁踩踏盖板、堆放荷载。6.拆模同条件养护试块强度达到设计强度75%以上时方可拆模，设计有特殊要求的按设计执行。拆模顺序为：先拆斜撑、再拆对拉螺杆，最后采用撬棍轻轻撬动模板分离，严禁硬砸硬撬，避免损伤混凝土棱角及表面。模板拆除后及时清理残渣、涂刷脱模剂，分类堆放在指定位置。拆模后逐块检查外观质量，缺陷按要求分类处置：面积小于0.1㎡、深度小于10mm的蜂窝麻面，清理缺陷部位并洒水湿润24h后，采用同配合比水泥砂浆修补，打磨平整后养护不少于3d；深度超过10mm、面积超过0.1㎡的蜂窝孔洞，或宽度超过0.2mm的裂缝，留存影像资料上报监理及设计单位，制定专项处置方案经审批后实施，严禁私自修补。7.移运存放同条件养护试块强度达到设计强度100%后方可移运，采用龙门吊四点起吊，钢丝绳与盖板夹角≥60°，夹角不足60°时采用扁担梁吊装，避免盖板受扭，轻吊轻放，严禁碰撞。存放时垫木与吊点位置重合，多层存放时层间垫木竖向对齐，存放层数不超过3层，单块重量超过3t的存放层数不超过2层。每块盖板标注编号、生产日期、规格、使用部位、强度状态，存放时间不超过3个月，超期存放采用土工布覆盖，防止碳化。盖板安装施工工艺安装施工流程为：基础及墙身验收→测量放线→支座/找平层铺设→盖板吊装就位→调整固定→板缝处理→质量检验，各工序管控要求如下：1.基础及墙身验收安装前核验涵洞基础、墙身混凝土强度，达到设计强度100%后方可施工，墙身顶面浮浆全部凿除，清理杂物、洒水湿润，验收墙身顶面标高、轴线偏位、平整度，沉降缝顺直度、填充质量符合设计要求，报验合格后方可进入下道工序。2.测量放线采用全站仪放出盖板安装轴线、每块盖板端线及边线，用红漆标识，水准仪测量墙身顶面标高，不符合要求的采用M10水泥砂浆找平，找平层厚度超过30mm时采用C20细石混凝土施工，找平层标高偏差±3mm，轴线偏位≤5mm。3.支座/找平层铺设采用砂浆垫层的，铺设10-20mm厚M10水泥砂浆，表面抹平、标高符合要求；采用橡胶支座的，先铺2cm厚水泥砂浆找平层，再粘贴橡胶支座，支座规格、型号符合设计要求，进场复试硬度、极限抗压强度、弹性模量合格，安装位置偏差≤3mm，顶面标高偏差±2mm，支座与墙身、盖板底面密贴，脱空面积不超过支座面积的1%，否则重新调整。4.吊装就位吊装前检查25t汽车吊支腿垫设情况，支腿全部伸出，垫设5cm厚枕木，地面承载力≥150kPa，软弱区域换填或铺钢板加固。吊装前进行试吊，将盖板吊离地面10-20cm，静置5min检查起重机稳定性、吊具牢固性，合格后方可正式吊装。吊装作业设置警戒区，安排专人警戒，风力≥6级、雨天、雾天能见度不足30m时停止作业，起重臂下严禁站人，严禁超载、斜拉斜吊。盖板对准安装位置后缓慢下落，就位后检查搁置长度、标高、相邻板高差，两端搁置长度符合设计要求，允许偏差0~+10mm，严禁搁置长度不足，相邻板顶面高差≤5mm，板缝宽度10-20mm，偏位时重新起吊调整，直至符合要求。5.板缝处理板缝内杂物、灰尘清理干净，洒水湿润24h，采用掺8%-10%膨胀剂的C30微膨胀细石混凝土分层捣实，表面抹平，养护不少于7d。沉降缝位置按设计要求填充沥青麻絮，填塞深度≥20cm，表面采用沥青软膏封边，宽度≥5cm、厚度≥1cm，保证防水性能。质量检验标准1.预制盖板质量检验主控项目：钢筋品种、规格、数量符合设计要求；混凝土强度符合设计要求，强度评定合格；盖板无影响结构性能的裂缝、孔洞、露筋等缺陷；吊环材质、规格、安装位置符合要求。一般项目：钢筋安装偏差符合规范要求；外观蜂窝麻面面积不超过构件表面积的1%，深度≤10mm，棱角缺损长度≤50mm；预制尺寸允许偏差：长度±10mm、宽度±5mm、高度±3mm、对角线差≤10mm、表面平整度≤3mm/m。2.安装质量检验主控项目：预制盖板质量符合设计要求；支座规格、质量、安装位置符合要求；盖板搁置长度符合设计要求，偏差0~+10mm。一般项目：轴线偏位≤10mm；顶面标高±10mm；相邻板高差≤5mm；板缝宽度偏差±5mm。安全管控措施1.人员管控：所有进场人员经三级安全教育考核合格后方可上岗，特种作业人员持证上岗，施工前逐级进行安全技术交底，签字确认。2.用电安全：预制场采用三相五线制供电，三级配电两级保护，配电箱上锁、持证电工管理，用电设备接地电阻≤4Ω，电缆线架空或埋地敷设，振捣作业人员穿绝缘鞋、戴绝缘手套，焊接作业面10m范围内严禁存放易燃物，配备2具4kg干粉灭火器。3.吊装作业安全：单块盖板重量超过10t或吊装高度超过5m的，吊装方案经专家论证合格后方可实施，吊装作业人员佩戴安全帽、安全带，信号统一、指挥规范。4.高处作业安全：墙身高度超过2m时，作业面设置1.2m高防护栏杆、挡脚板，挂密目安全网，作业人员系安全带，高挂低用，严禁抛投工具、材料。文明施工与环境保护1.预制场材料分区堆放，设置标识牌，钢筋垫高30cm以上覆盖防雨布，模板堆放整齐，现场无乱堆乱放问题。2.扬尘控制：预制场每天洒水降尘不少于4次，砂石料场全覆盖，运输车辆密闭运输，出场车辆经洗车池清洗，不带泥上路。3.噪声控制：尽量避免夜间施工，确需夜间施工的办理夜间施工许可，提前公告周边居民，选用低噪声设备，场界噪声符合《建筑施工场界环境噪声排放标准》GB12523-2011要求。4.垃圾分类存放，可回收物回收利用，不可回收物运至指定垃圾站处置，严禁随意丢弃。季节性施工保障1.雨季施工：预制场排水系统定期疏通，混凝土浇筑前了解天气预报，避开雨天施工，浇筑过程遇雨立即覆盖已浇筑部位，雨季增加砂石料含水率检测频次，每2h检测1次，及时调整拌合用水量。2.冬季施工：连续5d日平均气温低于5℃时启动冬季施工方案，拌合用水加热至40-60℃，砂石料暖棚保温，混凝土入模温度≥5℃，浇筑后覆盖保