给排水、消防工程质量通病预防措施

给排水、消防工程质量通病预防措施1建筑给排水工程质量通病及预防措施1.1室内给水系统1.1.1管道堵塞现象：给水系统通水后流量不足、局部管道无水，水质浑浊含泥沙等杂质。成因：①管材进场时管口未封堵，存放过程中泥沙、杂物进入管内；②管道安装过程中未对敞口做临时封堵，水泥砂浆、切割碎屑落入管内；③管道试压、冲洗不规范，流速、冲洗时长未达到要求，杂物残留。预防措施：①管材进场验收时检查管口封堵完整性，无封堵的管材不得进场，存放期间管口保持封闭；②管道安装中断时，随时用塑料堵头对敞口做密封封堵，严禁敞口暴露；③管道系统安装完成后按规范要求做冲洗试验，冲洗流速不小于1.5m/s，连续冲洗直至出水口的水质、色度与进水口完全一致为止，冲洗完成后取样送检，水质符合《生活饮用水卫生标准》GB5749要求后方可投入使用；④支管安装前逐段通球清掏，球径为管内径的0.8倍，通球率100%。1.1.2管道接口渗漏现象：接口位置出现滴水、渗水，试压时压降超标。成因：①PPR管热熔温度、热熔时间控制不当，温度过高导致熔接面碳化，温度过低导致熔接不充分；②镀锌钢管丝扣连接时丝牙加工偏斜、断丝率超过10%，填料缠绕方向错误；③法兰连接时垫片厚度不均、螺栓紧固力矩不一致，垫片老化破损。预防措施：①PPR管热熔施工严格控制温度为260±10℃，热熔时间按管径匹配：De20管加热时间5s、插接时间4s、冷却时间3min；De25管加热时间7s、插接时间4s、冷却时间3min；De32管加热时间8s、插接时间6s、冷却时间4min；De40管加热时间12s、插接时间6s、冷却时间4min；De50管加热时间18s、插接时间6s、冷却时间5min，热熔时避免旋转插接，熔接后冷却期间不得施加外力；②镀锌钢管丝扣加工时套丝次数不少于2次，DN25及以下管材套丝2次，DN32及以上套丝3次，断丝、缺丝总长度不超过丝扣总长度的10%，填料采用聚四氟乙烯生料带，沿丝牙顺时针方向缠绕，拧紧后不得回拧，外露丝牙2-3扣，做好防腐处理；③法兰连接采用耐油橡胶垫片，厚度3-5mm，垫片尺寸与法兰密封面匹配，不得偏位，螺栓对称紧固，紧固力矩按螺栓规格控制：M10螺栓力矩25-30N·m、M12力矩40-45N·m、M16力矩80-90N·m，紧固后螺栓外露丝牙2-3扣，同一法兰的螺栓规格一致、朝向相同。1.1.3管道坡度、标高、位置偏差现象：管道倒坡、冷热水管位置错误，支管甩口位置与卫生器具接口偏差超标。成因：①施工前未按设计要求放线定位，支吊架安装标高偏差过大；②冷热水管安装时未遵循左热右冷、上热下冷的原则；③管道穿墙、穿楼板套管设置错误，管道偏移。预防措施：①管道安装前按设计图纸弹出标高线、定位线，水平管纵向坡度控制在0.002-0.005，坡向泄水装置，允许偏差为坡度的±10%；②冷热水管平行安装时水平间距不小于100mm，垂直安装时热水管在冷水管左侧，间距不小于80mm，混合水龙头进水口中心间距150mm，允许偏差±5mm；③支吊架间距严格按规范控制：De20PPR管支吊架间距0.6m、De25间距0.7m、De32间距0.8m、De40间距0.9m、De50间距1.0m、De63间距1.2m；镀锌钢管DN15间距2.5m、DN20间距3.0m、DN25间距3.5m、DN32间距4.0m、DN40间距4.5m、DN50间距5.0m，支吊架采用膨胀螺栓固定，埋入深度不小于80mm，安装牢固无松动；④穿墙套管长度与墙面齐平，穿楼板套管高出装饰地面20mm，卫生间、厨房内高出装饰地面50mm，套管与管道之间的缝隙用阻燃弹性材料填实，管道中心与套管中心偏差不大于5mm。1.1.4管道试压不合格现象：强度试验或严密性试验压降超标、渗漏。成因：①试压前管道未固定牢固，接口未自然固化；②试压介质、压力值不符合规范要求；③排气不充分，压力表精度不足。预防措施：①试压前对管道系统进行全面检查，确认所有接口已完成、支吊架安装牢固，临时封堵可靠，PPR管安装完成后至少静置24小时方可试压；②冷水系统强度试验压力为设计工作压力的1.5倍且不小于0.6MPa，热水系统强度试验压力为设计工作压力的1.5倍且不小于1.0MPa，强度试验稳压1h，压降不大于0.05MPa为合格；严密性试验在强度试验合格后将压力降至工作压力，稳压2h，压降不大于0.03MPa、各接口无渗漏为合格；③试压采用精度不低于1.5级的压力表，量程为试验压力的1.5-2倍，系统最高点设排气阀，试压过程中充分排气，避免气蚀导致压力表读数偏差；④冬季试压时环境温度不低于5℃，否则采取防冻措施，试压完成后及时排尽管内积水。1.2室内排水系统1.2.1管道堵塞现象：排水不畅、局部管段堵塞，通水试验时积水、溢流。成因：①管道安装过程中敞口未封堵，水泥砂浆、建筑垃圾落入管内；②坡度不足导致杂物沉积；③卫生器具安装前未清理管口，建筑垃圾掉入立管。预防措施：①管道安装中断时随时用塑料盖板封堵敞口，立管安装完成后每层管口用木塞或塑料堵头密封，严禁敞口暴露；②排水管道坡度严格按规范控制：De50管标准坡度0.035、最小坡度0.025；De75管标准坡度0.025、最小坡度0.015；De110管标准坡度0.02、最小坡度0.012；De160管标准坡度0.01、最小坡度0.007；坡度允许偏差为设计坡度的±10%，严禁倒坡；③排水系统安装完成后做通球试验，球径为管道内径的2/3，通球率100%，通球不畅时及时清掏，通球合格后方可做隐蔽验收；④卫生器具安装前对所有甩口进行清掏，确认无杂物后再连接排水管道。1.2.2管道接口渗漏现象：接口位置渗水、漏水，通水试验时地面湿渍。成因：①塑料排水管道粘接时胶粘剂涂刷不均、粘接面有油污、灰尘，粘接后未静置固化；②铸铁管承插连接时填料填打不密实，水泥填料养护不到位；③立管伸缩节设置不当，温度变形导致接口拉裂。预防措施：①UPVC排水管道粘接前用干布擦净粘接面的油污、灰尘，胶粘剂均匀涂刷在承口内侧和插口外侧，涂刷厚度0.5-1mm，插接时旋转1/4圈到位，静置固化时间不少于30min，粘接后2小时内不得施加外力；②铸铁管承插连接采用水泥石棉填料时，石棉与水泥比例为3:7，加水量控制在10%-12%，分层填打，每层填打不少于4遍，填料表面低于承口边缘2mm，填打完成后湿养护不少于3天；③塑料排水立管每层设伸缩节，层高不大于4m时伸缩节间距不大于4m，层高大于4m时按管道线膨胀量计算伸缩节间距，管道插入伸缩节的预留间隙：夏季施工为5-10mm，冬季施工为15-20mm，伸缩节固定牢固，不得松动；④排水横管长度超过2m时设伸缩节，间距不大于4m，横支管接入横干管的位置设置阻火圈，管径大于等于De110的排水立管穿越楼板、防火墙时设置阻火圈或防火套管，阻火圈与楼板、墙体固定牢固。1.2.3立管甩口、检查口设置不规范现象：甩口位置与卫生器具接口偏差过大，检查口朝向不利于检修，标高偏差超标。成因：①安装前未按设计要求放线定位，土建墙体砌筑偏差未提前复核；②检查口安装时未考虑检修空间，朝向错误。预防措施：①立管安装前复核土建墙体轴线、标高，按设计图纸弹出立管定位线、甩口标高线，甩口中心距墙面距离：De50管为100-120mm，De75管为120-150mm，De110管为150-200mm，允许偏差±10mm；②排水立管每层设置检查口，检查口中心距装饰地面高度为1.1m，允许偏差±20mm，检查口朝向与墙面成45°或向外，便于检修，最低层和有卫生器具的最高层必须设置检查口；③立管穿楼板处采用C20细石混凝土分两次浇筑，第一次浇筑至楼板厚度的2/3，初凝后做蓄水试验，无渗漏后再浇筑剩余部分，浇筑完成后做防水处理，套管与管道之间的缝隙用阻燃密封胶填实。1.2.4地漏、通气管设置不规范现象：地漏排水不畅、返臭，通气管高度不足。成因：①地漏水封高度不足，安装标高高于地面；②伸顶通气管高度不符合规范要求，通气管口被杂物堵塞。预防措施：①地漏采用水封高度不小于50mm的防臭地漏，安装时地漏箅子低于周围地面5-10mm，周围地面坡向地漏坡度不小于0.01，地漏与排水管道连接严密，无渗漏；②伸顶通气管高出屋面面层不小于0.3m，且大于当地最大积雪厚度，上人屋面通气管高出屋面面层不小于2m，通气管口装设风帽或网罩，防止蚊虫、杂物进入，通气管不得与风道、烟道连接；③当排水立管承担的排水流量超过规范允许值时，设置专用通气管，专用通气管每隔10层与排水立管用H管连接，H管接口在卫生器具上边缘以上0.15m处，斜向通气管坡度不小于0.01，坡向排水立管。1.3卫生器具安装1.3.1卫生器具渗漏现象：给排水接口位置渗漏，满水试验时积水渗漏。成因：①卫生器具与给排水接口连接不严密，密封填料失效；②卫生器具固定时水泥砂浆直接填缝，温度变形导致瓷体开裂。预防措施：①卫生器具与排水接口采用橡胶密封圈密封，接触面清理干净，螺栓紧固力矩均匀，不得过紧导致瓷体开裂；②坐便器安装时采用膨胀螺栓固定，膨胀螺栓规格不小于M10，坐便器底部与地面之间采用硅酮密封胶或橡胶垫密封，严禁用水泥砂浆填充缝隙；③卫生器具安装完成后做满水试验，满水至溢水口边缘，静置24h，渗水量不大于0.5L/h为合格，给水接口连接后做通水试验，开启阀门至最大流量，连续通水15min，接口无渗漏为合格。1.3.2安装标高、位置偏差现象：卫生器具标高偏差超标，水龙头、淋浴阀位置偏离，使用不便。成因：①施工前未放线定位，支管甩口位置偏差过大；②固定支架安装不牢固，受力后偏移。预防措施：①卫生器具安装前按设计图纸弹出定位线、标高线，允许偏差：标高±10mm，水平坐标±5mm，水平度偏差不大于2/1000，垂直度偏差不大于3/1000；②洗脸盆安装高度距装饰地面800mm，允许偏差±10mm，混合水龙头中心距洗脸盆台面高度150mm，冷热水进水口中心间距150mm，允许偏差±5mm；③坐便器安装高度距装饰地面400mm（不含坐圈），允许偏差±10mm，水箱距墙面距离不大于20mm；④淋浴器混水阀距装饰地面高度1150mm，允许偏差±10mm，淋浴喷头距地面高度2200mm，允许偏差±20mm；⑤卫生器具固定支架采用角钢加工，做防腐处理，膨胀螺栓固定牢固，支架与卫生器具接触紧密，无松动。1.3.3卫生器具排水不畅现象：排水速度慢，积水溢流。成因：①排水接口管径过小，排水坡度不足；②排水管道内有杂物堵塞。预防措施：①洗脸盆、洗菜盆排水支管管径不小于De50，坐便器排水支管管径不小于De110，淋浴区排水支管管径不小于De75，支管坡度不小于0.035；②卫生器具安装前对排水支管做通水试验，确认排水通畅后再连接，安装完成后逐套做通水试验，开启100%配水点，排水通畅无溢流、无渗漏为合格。2消防工程质量通病及预防措施2.1消防给水及消火栓系统2.1.1消火栓栓口压力、充实水柱不符合要求现象：栓口压力不足或超压，充实水柱长度不达标。成因：①系统管网压力调试不到位，减压阀设置错误；②管道堵塞，水头损失过大；③消火栓泵扬程、流量不符合设计要求。预防措施：①消火栓泵进场时做性能测试，流量、扬程满足设计要求，偏差不超过±5%，水泵安装时减震装置符合要求，同轴度偏差不大于0.1mm；②系统减压阀安装前做调试，阀后压力符合设计要求，允许偏差±0.02MPa，减压阀前后设置压力表，阀前设过滤器，滤网孔径不小于20目，过流面积不小于管道截面积的4倍；③消火栓栓口动压不大于0.5MPa，大于0.7MPa时设置减压稳压消火栓，充实水柱长度：一般场所不小于10m，高层厂房、库房、净高大于6m的民用建筑、超高层建筑不小于13m，允许偏差±1m；④系统管网安装完成后做水压冲洗，冲洗流速不小于3m/s，连续冲洗直至出水口水质与进水口一致，避免杂物堵塞管道。2.1.2消火栓安装不规范现象：栓口出水方向错误，箱门开启角度不足，标高偏差超标。成因：①安装时未按规范要求定位，箱体内配件安装顺序错误；②箱体固定不牢固，受力后偏移。预防措施：①消火栓栓口距装饰地面高度1.1m，允许偏差±20mm，栓口出水方向向下或与墙面成90°，不得朝向箱门侧，栓口中心距箱侧面140mm，距箱后内表面100mm，允许偏差±5mm；②消火栓箱门开启角度不小于160°，箱门设置明显的“消火栓”标识，字体尺寸不小于100mm×80mm，红色醒目；③箱体采用膨胀螺栓固定，固定点不少于4个，分别位于箱体四角，膨胀螺栓规格不小于M8，箱体垂直度偏差不大于3/1000，标高允许偏差±10mm；④箱内水带、水枪、卷盘配置符合设计要求，水带折叠整齐，快速接头连接牢固，便于快速取用，水带长度允许偏差±0.3m。2.1.3消防管道安装不规范现象：管道渗漏、坡度不足，支吊架失效。成因：①管道连接工艺不符合要求，支吊架间距过大；②管道坡度不符合规范要求，泄水不彻底。预防措施：①消防管道采用热浸镀锌钢管，管径小于等于DN100时采用丝扣连接，管径大于DN100时采用沟槽连接或法兰连接；沟槽连接时沟槽深度符合规范要求，DN100管沟槽深度2.2mm、DN150管沟槽深度2.5mm、DN200管沟槽深度3.0mm，密封圈无破损，卡箍螺栓对称紧固，力矩符合要求：DN100卡箍力矩50N·m、DN150力矩65N·m、DN200力矩80N·m；②消防管道水平管坡度不小于0.002，坡向泄水装置，系统最低点设泄水阀，管径不小于DN25；③管道支吊架间距：DN100钢管间距6.5m、DN150间距8.0m、DN200间距9.5m，支吊架与喷头、消火栓的距离不小于300mm，与末端喷头的距离不大于750mm，每段配水干管、配水管至少设1个防晃支架，管径大于等于DN50的管道拐弯、三通、四通位置设防晃支架；④系统水压强度试验压力：当系统工作压力≤1.0MPa时，试验压力为1.5倍工作压力且不小于1.4MPa；当系统工作压力>1.0MPa时，试验压力为工作压力+0.4MPa，稳压2h，压降不大于0.05MPa、无渗漏、无变形为合格；严密性试验在强度试验合格后进行，压力为工作压力，稳压24h，无渗漏为合格。2.1.4消防水箱、水泵接合器设置不规范现象：水箱有效容积不足，水泵接合器无法正常使用。成因：①水箱安装时未按设计要求控制水位，溢流管、泄水管设置错误；②水泵接合器安装位置不当，标识不清。预防措施：①消防水箱有效容积符合设计要求，进水管、出水管设置止回阀，溢流管管径比进水管大1-2号，泄水管接入排水系统时设水封装置，不得直接与排水管道连接；②水箱溢流管、通气管管口装设网罩，防止杂物进入，水箱水位显示装置、水位报警器安装到位，高水位、低水位报警信号传输至消防控制室；③水泵接合器安装位置距室外消火栓或消防水池的距离15-40m，墙上安装时距地面高度0.7m，距门、窗、洞口的净距离不小于2.0m，且不得安装在玻璃幕墙下方；④水泵接合器设置明显的标识，标明供水系统类型、供水范围，阀门启闭灵活，压力等级符合设计要求。2.2自动喷水灭火系统2.2.1喷头安装不规范现象：喷头溅水盘标高偏差过大，位置不符合要求，误喷、漏喷。成因：①安装时未按规范要求控制间距，与顶板、障碍物的距离不符合要求；②喷头安装时受外力碰撞，密封件损坏。预防措施：①喷头溅水盘距顶板的距离为75-150mm，当顶板有障碍物时，溅水盘距障碍物底部的距离不小于25mm，距顶板的距离不大于300mm，超过300mm时增设补偿喷头；②喷头间距按危险等级控制：轻危险级正方形布置间距不大于4.4m，中危险级Ⅰ级不大于3.6m，中危险级Ⅱ级不大于3.4m，严重危险级不大于3.0m，喷头距墙的距离不大于间距的1/2，且不小于300mm；③喷头安装采用专用扳手，不得拧动喷头框架，严禁对喷头进行焊接、涂改，溅水盘变形、密封件损坏的喷头不得使用，喷头安装完成后加装保护罩，避免污染、碰撞；④吊顶下安装的喷头采用下垂型或吊顶型喷头，溅水盘与吊顶的距离为10-25mm，通透吊顶开孔率大于70%时，喷头安装在吊顶上方，否则安装在吊顶下方。2.2.2报警阀组安装不规范现象：报警阀组误动作、不动作，水力警铃不响。成因：①报警阀组安装标高、位置不符合要求，管路堵塞；②压力开关、水力警铃调试不到位。预防措施：①报警阀组安装在便于操作的位置，距地面高度1.2m，两侧距墙距离不小于0.5m，正面距墙距离不小于1.2m，报警阀组周围排水设施完善，排水立管管径不小于DN100；②报警阀组进出口管道安装方向正确，控制阀启闭灵活，有明显的启闭标识，报警管路安装过滤器，滤网孔径不小于20目，过流面积不小于管道截面积的4倍，防止杂物堵塞报警管路；③水力警铃安装在公共通道或值班室附近的外墙上，距报警阀的距离不大于20m，警铃进水口压力不小于0.05MPa，启动后警铃声强不小于70dB；④压力开关安装在报警管路的延迟器之后，动作信号直接连锁启动消防水泵，延迟器排水流量符合要求，最大延迟时间不大于5min，避免误报警。2.2.3水流指示器、信号阀安装不规范现象：水流指示器不报警、误报警，信号阀信号反馈错误。成因：①安装位置错误，与信号阀的距离不足；②水流指示器叶片卡阻，调试不到位。预防措施：①水流指示器安装在配水管上，信号阀安装在水流指示器之前的管道上，两者间距不小于300mm，信号阀启闭状态信号传输至消防控制室；②水流指示器叶片垂直安装在管道顶部，动作方向与水流方向一致，叶片与管道内壁无接触，间隙不小于2mm，管道内水流速度达到0.6-1.2m/s时，水流指示器可靠动作，报警信号传输至消防控制室；③信号阀平时处于常开状态，关闭时触发报警信号，安装后做启闭试验，100%合格方可投入使用。2.2.4系统调试不合格现象：末端试水装置压力不足，联动试验不动作。成因：①系统压力调试不到位，管道堵塞；②联动逻辑设置错误。预防措施：①每个报警阀组控制的最不利点喷头处设末端试水装置，末端试水装置的出水采用孔口出流，排入排水管道，排水立管管径不小于DN75；②末端试水装置静压不小于0.1MPa，动压不小于0.05MPa，开启末端试水装置后，水流指示器、压力开关、水力警铃动作，报警阀组启动后5min内消防水泵自动启动；③系统联动调试时，模拟火灾信号开启1个喷头或末端试水装置，测试所有联动设备的动作情况，100%覆盖所有报警阀组，动作信号准确反馈至消防控制室。2.3火灾自动报警系统2.3.1探测器安装不规范现象：误报、漏报，探测范围不符合要求。成因：①安装位置错误，与送风口、障碍物的距离不足；②线路绝缘电阻不足，信号干扰。预防措施：①感烟火灾探测器安装间距不大于15m，距墙距离不大于7.5m；感温火灾探测器安装间距不大于10m，距墙距离不大于5m，探测器周围0.5m范围内不得有障碍物，至空调送风口的水平距离不小于1.5m，至多孔送风顶棚孔口的水平距离不小于0.5m；②探测器安装高度：感烟探测器安装高度不大于12m，感温探测器安装高度不大于8m，探测器底座固定牢固，导线连接采用压接或焊接，不得扭接，外露导线长度不大于150mm，接线余量不小于100mm；③探测器安装完成后做保护罩，防止灰尘、水汽污染，调试前拆除保护罩，逐点测试，响应时间符合要求，误报率为0。2.3.2线路安装不规范现象：信号干扰、线路短路，绝缘电阻不足。成因：①线路敷设时未按要求分槽、分管，与强电线路间距不足；②线路接头处理不当，绝缘层破损。预防措施：①报警线路采用阻燃铜芯导线，电压等级不低于AC250V，截面积不小于1.0mm²，控制线路截面积不小于1.5mm²，敷设在封闭式金属线槽或阻燃线管内，线槽、线管做接地处理，接地电阻不大于4Ω；②报警线路与强电线路平行敷设时间距不小于300mm，交叉敷设时间距不小于150mm，不得同槽、同管敷设；③线路接头设在接线盒内，采用压接并做绝缘处理，绝缘层厚度不小于原有绝缘层厚度，线路安装完成后测试线间、对地绝缘电阻不小于20MΩ，不符合要求的线路重新敷设；④不同系统、不同电压等级、不同电流类别的线路不得穿在同一线管内或同一线槽的同一槽孔内。2.3.3手动报警按钮、模块安装不规范现象：报警信号不准确，模块动作失效。成因：①安装标高偏差过大，模块负载不匹配。预防措施：①手动报警按钮安装在墙上距地面高度1.5m处，允许偏差±10mm，按钮安装牢固，不得倾斜，按压动作可靠，报警信号反馈至消防控制室，报警确认灯点亮；②模块集中安装在模块箱内，每个模块有明确的标识，标明控制对象、回路编号，模块额定功率与负载匹配，余量不小于20%，避免过载；③输入/输出模块的动作信号反馈至消防控制室，联动设备动作后反馈信号准确，100%测试合格方可投入使用。2.3.4系统联动调试不合格现象：联动逻辑错误，设备动作不及时。成因：①联动程序编写错误，设备地址编码错误；②调试时测试覆盖率不足。预防措施：①系统调试前对所有设备进行地址编码，确认编码与设计一致，联动程序按设计要求编写，经过审核后方可下载；②联动调试时模拟火灾信号，逐点测试所有联动设备的动作情况：火灾确认后切断非消防电源、启动应急照明和疏散指示系统、启动防排烟系统、启动消防水泵、降下防火卷帘、关闭防火阀，动作时间符合要求，应急照明启动时间不大于5s，防排烟风机启动时间不大于15s，消防水泵启动时间不大于2min；③所有联动调试记录存档，100%合格后方可申请消防验收。2.4防排烟系统2.4.1风管安装不规范现象：漏风量大，风速不符合要求。成因：①风管连接不严密，法兰垫片破损；②风管坡度不足，积水锈蚀。预防措施：①风管采用镀锌钢板，厚度符合规范要求：长边尺寸≤320mm时厚度0.5mm，320<长边≤630mm时0.6mm，630<长边≤1000mm时0.75mm，1000<长边≤2000mm时1.0mm；②法兰连接采用橡胶密封垫片，厚度3-5mm，垫片不得凸入风管内，法兰螺栓间距不大于150mm，四角设置螺栓，螺栓紧固力矩均匀，漏光检测每10m接缝漏光点不大于2处，100m接缝漏光点不大于16处；③中压系统风管漏风量测试每平方米每小时漏风量不大于1.36m³，高压系统不大于0.91m³，漏风量超过标准的风管重新密封；④水平风管坡度不小于0.003，坡向排水口，最低点设泄水阀，风管支吊架间距：长边尺寸≤400mm时间距不大于4m，长边>400mm时间距不大于3m，支吊架与风管接触紧密，法兰、风口位置不得设置支吊架。2.4.2防火阀、排烟阀安装不规范现象：动作不灵敏，方向错误。成因：①安装位置错误，易熔片朝向错误；②传动机构卡阻。预防措施：①防火阀、排烟阀安装方向正确，易熔片安装在迎风侧，动作温度符合要求：通风系统防火阀70℃，排烟系统防火阀280℃，排烟阀平时常闭，火灾时电动开启；②防火阀距墙距离不大于200mm，安装牢固，传动机构灵活无卡阻，动作信号反馈至消防控制室，动作后连锁关闭对应风机；③排烟阀安装在排烟支管上，距安全出口的距离不小于1.5m，手动开启装置距地面高度1.3-1.5m，便于操作，动作灵活可靠。2.4.3风口、风机安装不规范现象：风速不均匀，风机风量不足。成因：①风口安装偏差过大，风机同轴度偏差超标。预防措施：①风口安装平整，标高允许偏差±10mm，水平度偏差不大于1/1000，垂直度偏差不大于2/1000，与风管连接严密，可调叶片灵活，风口风速偏差不大于设计值的±15%；②排烟风口风速不大于10m/s，送风风口风速不大于7m/s，机械排烟系统的风量满足设计要求，补风量不小于排烟量的50%；③风机安装在减震基础上，减震器压缩量偏差不大于2mm，叶轮与机壳间隙均匀，同轴度偏差不大于0.1mm，皮带轮平行度偏差不大于1/1000，连续运转2h，轴承温升不大于40℃，表面温度不超过80℃，风量、风压符合设计要求，偏差不大于±10%。2.5消防应急照明及疏散指示系统2.5.1照度、续航时间不符合要求现象：疏散通道照度不足，断电后续航时间过短。成因：①灯具功率不足，蓄电池容量不够。预防措施：①疏散走道地面最低水平照度不小于1lx，人员密集场所不小于3lx，楼梯间、前室、避难层（间）、避难走道不小于5lx，消防控制室、消防水泵房、配电室等消防设备用房照度不低于正常照明照度；②系统应急续航时间：一般建筑不小于30min，医疗建筑、老年人照料设施、总建筑面积大于10万㎡的公共建筑、总建筑面积大于2万㎡的地下半地下建筑不小于60min，建筑高度大于100m的民用建筑不小于90mi