2026年车间通风除尘整改告知书

2026年车间通风除尘整改告知书致：一号联合车间（含铆焊区、打磨区、喷漆房）、设备动力科、采购科、财务科及各相关职能部门为落实职业病防治主体责任，消除焊接烟尘、打磨粉尘及喷漆漆雾对作业人员健康的危害，依据国家法律法规和职业卫生标准，结合公司安全环保科2025年11月现场抽测结果，公司决定对一号联合车间通风除尘系统实施系统性整改。现将整改依据、目标、技术方案、实施计划及验收标准告知如下，请各责任单位自收到本告知书之日起，按本文件要求组织实施。一、告知依据与整改背景本次整改不是可做可不做的“提升性工程”，而是基于法定职业病防治义务与现场实测超标数据必须完成的强制性任务。任何“再等等看”或“先凑合用”的拖延理由，都不足以对抗作业人员持续暴露于超标粉尘中的健康损害事实。1.1法规与管理依据1.《中华人民共和国职业病防治法》要求，用人单位应当优先采用有利于防治职业病和保护劳动者健康的新技术、新工艺、新设备，对产生严重职业病危害的作业岗位设置警示标识并落实治理措施。2.《中华人民共和国大气污染防治法》要求，产生含挥发性有机物废气的生产和服务活动，应当在密闭空间或设备中进行，无法密闭的应当采取措施减少排放。3.《工作场所有害因素职业接触限值第1部分：化学有害因素》（GBZ2.1-2019）规定了电焊烟尘、砂轮磨尘、苯系物等职业病危害因素的职业接触限值，车间粉尘浓度必须满足限值要求。4.《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2010）规定了车间新风量、通风换气及局部排风的设计要求。5.《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）规定了颗粒物有组织排放浓度限值。6.《粉尘防爆安全规程》（GB15577-2018）对可燃粉尘除尘系统的防爆设计提出强制性要求。7.公司《安全生产责任制》《职业病防治管理制度》及2026年度安全生产目标中“职业病危害因素检测率100%、超标岗位整改率100%”的管理要求。1.2现状检测与问题诊断2025年11月，公司安全环保科使用便携式粉尘检测仪对一号联合车间各产尘区域进行了现场抽测，结果如下：区域/工序检测指标实测值限值判定铆焊区（12个焊接工位）电焊烟尘6.2mg/m³4mg/m³超标55%打磨区（8个工位）砂轮磨尘（总尘）12.5mg/m³8mg/m³超标56%打磨区（8个工位）砂轮磨尘（呼尘）5.6mg/m³4mg/m³超标40%喷漆房苯4.2mg/m³6mg/m³接近限值，无安全余量喷漆房甲苯46mg/m³50mg/m³接近限值，无安全余量车间整体换气次数约1.5次/h不低于3次/h不满足注：以上为安全环保科现场抽测结果，用于整改必要性判定；正式结论以整改后第三方职业卫生技术服务机构检测为准。同时，现场检查发现以下工程问题：1.铆焊区原有6台移动式单机焊烟净化器，其中3台滤芯堵塞、2台吸气臂破损，捕集效率目视不足30%；冬季门窗关闭后，烟尘在工位上方1.5m高度明显滞留。2.打磨区8个工位无固定式除尘设施，仅靠2台轴流风机向窗外直排，墙角及设备表面积尘厚度目测超过5mm，二次扬尘严重。3.喷漆房排风机皮带老化、风管多处漏风，实测排风量5200m³/h，仅为设计值8000m³/h的65%。4.车间无机械送风系统，全部依赖门窗自然补风；冬季门窗紧闭时补风不足，夏季门窗大开时外部粉尘倒灌。5.布袋除尘器卸灰口人工清灰时粉尘四逸，卸灰区域无收尘措施，二次污染明显。1.3整改必要性分析1.健康损害层面：电焊烟尘中锰、铬等金属氧化物长期吸入可导致焊工尘肺和锰中毒；砂轮磨尘中含游离二氧化硅，长期暴露可致矽肺。按本次实测浓度估算，作业人员每班8小时吸入的电焊烟尘量约为标准限值的1.55倍，危害累积不可逆。2.事故风险层面：喷漆房漆雾浓度已接近职业接触限值，有机废气持续积聚存在燃爆隐患；打磨火花遇积聚粉尘可引发阴燃。梳理风险演化路径：打磨高温火花进入除尘管道→引燃管内堆积粉尘→火焰沿管道传播至除尘器→若除尘器未设火花捕集与隔爆装置，可发展为滤筒阴燃、箱体起火、车间火灾。3.生产质量层面：喷漆房漆雾外逸导致漆面颗粒缺陷，打磨粉尘落入机加工面加速设备导轨磨损，车间能见度下降影响行车作业安全。4.法律合规层面：工作场所职业病危害因素浓度超过国家职业接触限值且未采取治理措施的，依据《中华人民共和国职业病防治法》面临行政处罚；发生职业病病例的，依法承担赔偿责任。二、整改目标与量化指标整改目标必须全部可检测、可验收、可追溯，杜绝“基本达标”“差不多”等模糊表述。本告知书所有目标值均为验收判定依据，未注明“参考”的均为强制达标项。2.1职业卫生指标序号指标项目标值判定依据1铆焊区电焊烟尘（PC-TWA）不超过4mg/m³GBZ2.1-20192打磨区砂轮磨尘总尘（PC-TWA）不超过8mg/m³GBZ2.1-20193打磨区砂轮磨尘呼尘（PC-TWA）不超过4mg/m³GBZ2.1-20194喷漆房苯（PC-TWA）不超过6mg/m³GBZ2.1-20195喷漆房甲苯、二甲苯（PC-TWA）不超过50mg/m³GBZ2.1-20196作业位噪声不超过85dB(A)GBZ2.2-20072.2工程指标1.局部排风罩口控制风速：距罩口中心300mm处不低于0.5m/s；打磨台台面格栅处控制风速不低于2.0m/s。2.车间机械送风量36000m³/h，为总排风量44000m³/h的82%，维持车间微负压（-10~-30Pa），防止粉尘向相邻区域逸散。3.全车间换气次数按车间体积11500m³折算不低于3次/h（含局部排风量）。4.新风量满足GBZ1-2010规定的不低于30m³/（人·h）要求。5.除尘器出口颗粒物排放浓度不超过30mg/m³（企业内控指标，严于GB16297-1996规定的120mg/m³）。6.除尘系统漏风率不超过5%。7.滤筒式除尘器除尘效率不低于99.5%（对1.0μm以上粒径）。8.除尘系统主风管风速16~18m/s，水平支管不低于14m/s，防止管内积尘。2.3运行管理指标1.除尘系统应在生产作业期间连续运行，严禁生产时停运除尘设备。2.在线监测数据存储周期不少于6个月，可随时导出查询。3.关键备件（滤筒、密封条、压差变送器）库存补齐，保障5个工作日内可更换到位。4.所有整改设备纳入公司固定资产台账和车间日常点检体系，点检覆盖率100%。三、整改技术方案本方案按“优先采用固定式集中除尘、可移动式单机净化仅作临时补充；优先除尘效率高且运行能耗低的滤筒过滤工艺；优先源头捕集、避免稀释排放”的原则设计。选型逻辑是：粉尘治理必须首先在产尘点把粉尘“接住”，再通过管道输送到高效过滤器净化后达标排放，而不是靠大风量把粉尘吹散稀释。3.1铆焊区集中焊烟净化系统改造1.现状问题：12个手工电弧焊/气体保护焊工位分散排布，原移动式净化器效率低，焊烟在车间内横向扩散后污染全体作业人员。2.改造方案：◦取消老化的移动式净化器，12个工位统一接入1套集中式滤筒除尘器。◦每个工位设侧吸罩（500mm×400mm，带后挡板和导流板），罩口通过可调支架固定，罩口距焊接点控制在300~600mm范围内。侧吸罩的物理作用是在人呼吸带与烟尘源之间建立一道“气帘屏障”，使烟尘在到达作业人员面部之前即被气流捕获。◦单罩设计风量1000m³/h，同时使用系数取0.9，系统计算风量10800m³/h，设计风量取12000m³/h。◦除尘器选用滤筒式，过滤面积不低于240m²，过滤风速不高于0.85m/min，配在线脉冲反吹系统；滤筒材质为聚酯覆PTFE膜（拒水、阻燃），过滤等级不低于F9。◦风机电机变频控制，主风管风速16~18m/s，排气经15m高排气筒有组织排放，排气筒设采样检测孔。◦室外管网及支架做防腐处理，室内风管采用δ1.2mm镀锌钢板制作，法兰连接处加密封垫。3.工艺机理说明：电焊烟尘粒径集中在1.0μm以下，属亚微米级颗粒，表面活性强，普通滤袋靠深层过滤容易堵塞且清灰困难。PTFE覆膜滤筒依靠表面过滤机理，将粉尘拦截在滤材表面形成尘饼，脉冲反吹时尘饼整体剥离，阻力恢复性好。若采用单纯加大车间通风量的稀释方案而不控制捕集，烟尘会先污染全体作业人员的呼吸道再被稀释排出，既达不到卫生要求，能耗也成倍增加。4.严禁事项：严禁在焊接工位加装轴流风机向相邻区域吹散焊烟——这会把高浓度烟尘直接送到下风向工位，且烟尘粘附风机叶轮后破坏动平衡，导致风机振动加剧、轴承早期损坏。3.2打磨抛光工位除尘改造1.现状问题：8个砂轮/角磨工位共用2个沉降小室，粉尘在室内反复二次悬浮，作业人员处于下风向时粉尘直接扑面。2.改造方案：◦每个工位配置1台一体式打磨除尘工作台（下吸式格栅台面+后侧排风），单台设计风量3000m³/h，8台合计24000m³/h。◦工作台三面设挡板形成围挡，操作面正面敞开；台面格栅处控制风速不低于2.0m/s，确保打磨粉尘一产生即被下拉气流捕集。◦每台内置阻燃滤筒4支（单台过滤面积不低于60m²）及火花捕集挡板。打磨高温火花先撞击挡板减速、降温、改变方向，再进入滤筒区，避免火花直接灼穿滤材。原理在于：火花颗粒质量大、动量高，直接撞击挡板后动能衰减，温度下降至粉尘阴燃点以下。◦粉尘落入下箱体抽屉式集尘盒，抽屉容积不低于60L，每周清理1次并记录清理时间、清理人。◦打磨台自带上吸式磨屑收集口，配合车间原有吸尘器清理地面散落磨屑。3.铝镁粉尘专项要求：若车间后续承担铝镁等轻金属合金打磨任务，必须事先向安全环保科报批，并按《粉尘防爆安全规程》（GB15577-2018）增设火花探测报警—喷淋熄灭—隔爆阀联动系统。铝镁粉尘遇湿会产生氢气，严禁将铝镁打磨粉尘与钢铁打磨粉尘混合收集；铝镁粉尘干式收集后24小时内转移至专用防水密封容器并浸泡处理。严禁未经防爆评估直接将铝镁粉尘接入现有除尘管道。3.3喷漆房通风与漆雾治理改造1.现状问题：排风机皮带老化、风管漏风，实测风量仅为设计值的65%，漆雾外逸严重，苯系物浓度已逼近职业接触限值，无任何安全余量。2.改造方案：◦更换防爆离心排风机，风量8500m³/h、全压1200Pa，防爆级别不低于ⅡAT3，叶轮采用防爆材质，防止火花引燃漆雾。◦更换漆雾过滤段：采用G4初效过滤棉+F5中效袋式过滤器两级过滤。过滤棉前后安装压差计，压差超过400Pa时声光报警提示更换。漆雾粒径较大且粘性高，必须在前级过滤段拦截，否则会黏附在后级活性炭表面使其快速失效。◦增设活性炭吸附箱，装填量不低于1.2m³，活性炭碘吸附值不低于800mg/g，用于吸附甲苯、二甲苯等有机废气。活性炭饱和周期按6个月估算，饱和后由有资质单位更换处置，危险废物转移联单存档备查。◦喷漆房设置微负压控制，开启喷漆房时自动联动送风阀门，维持房内-20~-50Pa，确保漆雾不向车间外逸。◦房体照明及电气线路全部按防爆要求复核更换。3.通风逻辑说明：喷漆房采用“上述上排+门洞补风”的气流组织，喷漆作业时新鲜空气从顶部送风口均匀下沉，携带漆雾向下（或向后）进入排风沟槽，避免漆雾经过人员呼吸带。严禁在喷漆房内增设轴流风扇四面乱吹。3.4车间整体送排风系统改造1.现状问题：车间无机械送风系统，局部排风改造后总排风量达44000m³/h，若不同步建设送风系统，车间将产生严重负压，门难以开启，且未经处理的冷风从门窗缝隙高速渗入会搅动地面积尘，形成二次污染。2.改造方案：◦新增4台屋顶送风机组，单台风量9000m³/h，合计36000m³/h，为总排风量的82%，维持车间微负压。◦送风口设于人员活动区上方3.5m处，风口向下倾30°，冬季送风经蒸汽预热段加热至不低于18℃后送入，防止冷风直吹作业人员。◦夏季开启行车层侧窗自然排热，排风风机变频降载至80%运行。◦送风机组设初效过滤段（G4），过滤室外新风中的颗粒物，防止洁净度不足的补风带入新污染。3.气流组织说明：采用“上送下排”置换通风模式——新风从上部缓慢送入，形成自上而下的活塞式推进，含尘空气从工位侧下排风罩快速抽走；送风口与排风罩水平距离应大于6m或设置导流隔板，严禁送、排风口近距离短路。3.5粉尘收集与卸灰系统改造1.所有除尘器卸灰口改为“插板阀+锁气卸灰阀+密封收集袋”三段式密闭卸灰，卸灰时开启移动式收尘滤筒机（风量500m³/h）捕捉散逸粉尘。2.卸灰周期：集中除尘器每周不少于1次，打磨台集尘抽屉每日清理。3.收集的粉尘暂存于防渗漏密封桶内，设置明显标识，委托有资质单位处置并保留转移记录。严禁将收集粉尘随意倾倒或混入生活垃圾。4.卸灰作业人员佩戴防尘口罩（KN95及以上）和护目镜，卸灰后及时洗手更衣。3.6监测与自动控制配套改造1.每台除尘器主风管装设压差变送器（量程0~3000Pa），设定自动反吹启动压差1200Pa、报警压差1800Pa。压差过低说明滤筒破损或风管脱落，压差过高说明滤筒堵塞或反吹失效，两个方向均需排查。2.车间内设置3台在线粉尘浓度监测仪（光散射法，量程0~20mg/m³），预警值3mg/m³、报警值6mg/m³，数据实时上传至中控室大屏。预警值低于职业接触限值，用于提前发现捕集系统劣化趋势，而不是等超标后再被动处理。3.风机全部变频控制，与对应送风阀门联锁；喷漆房排风机与补风机联动启停，防止单独开启造成漆雾倒灌。4.控制系统具备断电自锁与来电自恢复功能，防止停电后各风机恢复时序错乱导致气流组织紊乱。5.所有监测数据保存周期不少于6个月，安全环保科每月导出一次归档。四、实施计划与责任分工整改工程横跨8个月，涉及多部门协同和施工-生产交叉作业，必须把“谁、干什么、什么时候、向谁交付”落实到具体人，严禁出现“大家都管、谁都不管”的管理真空。4.1组织架构成立通风除尘整改工作领导小组：角色人员职责组长厂长整改工作总负责、重大事项决策、预算审批副组长分管安全副厂长日常统筹、进度督办、对外协调副组长总工程师技术方案审定、关键技术问题决策成员安全环保科科长方案编制、标准把控、验收组织、日常监督成员设备动力科科长技术选型、施工监理、调试、资料归档成员采购科科长招标采购、到货验收、供应商管理成员车间主任施工配合、生产协调、人员培训成员财务科科长预算控制、按合同节点付款领导小组办公室设在安全环保科，每周一上午召开1次推进例会，会后24小时内下发会议纪要，跟踪各项决议执行情况。4.2分阶段实施计划阶段时间主要工作交付物责任部门12026年1月现状复核、技术方案比选、预算编制方案文本、预算书安全环保科、设备动力科22026年2月上旬领导小组审议、厂长审批批复文件领导小组32026年2月下旬至3月招标/询价、定标、签订合同中标通知书、合同采购科42026年3月至4月设备制造（滤筒除尘器、打磨台、风机、送风机组）出厂检验记录设备动力科跟踪52026年4月（15个工作日）铆焊区管网安装、除尘器安装、工位改造隐蔽工程验收记录设备动力科、施工方62026年5月（20个工作日）打磨区除尘台就位、风管连接、配电单台调试记录设备动力科、施工方72026年6月（25个工作日）喷漆房风机更换、过滤段改造、活性炭箱、送风机组安装试运行记录设备动力科、施工方82026年7月1日至7日全系统联动调试、参数整定调试报告设备动力科、供应商92026年7月中旬第三方检测、内部验收检测报告、验收单安全环保科102026年8月1日移交运行、培训、纳入日常管理移交单、培训记录车间、安全环保科4.3责任分工1.安全环保科：牵头编制整改方案，组织标准培训，每周现场检查不少于1次并下发检查通报，组织验收，跟踪整改闭环。2.设备动力科：负责技术选型审核，施工监理（除尘器安装、风管吊装、配电改造等关键工序旁站），组织单机及联动调试，收集整理竣工资料（含隐蔽工程影像记录）。3.采购科：完成招标采购，到货后48小时内组织开箱验收，对供应商交付进度和质量进行考核，建立供应商履约评价档案。4.车间：提前腾让施工场地，配合断电、停产安排，指定专人作为施工现场监护人，组织岗位人员参加操作培训并留存考核记录。5.财务科：按合同节点审核付款，控制总预算不超批复额度，整改完成后办理固定资产入账。4.4资金预算与采购安排1.预算总额按市场询价估算约94万元（含设备、材料、安装、调试及第三方检测费），以最终中标价为准，超出批复预算5%时须重新报批。项目估算金额（万元）说明铆焊区集中除尘系统（含管网、罩体）38滤筒除尘器1套+风管+12套侧吸罩打磨除尘工作台8台24含滤筒、火花捕集挡板喷漆房改造（风机+过滤段+活性炭箱）12含防爆电气复核送风机组4台（含预热段）8含初效过滤段在线监测与自动控制系统7含3台粉尘监测仪、压差变送器、PLC配电改造与零星土建5含电缆、桥架、基础合计94最终以合同价为准2.运行成本预估：系统总装机功率约70kW，按每日运行8小时、年工作260天、同时使用系数0.75估算，年耗电约10.9万kWh，电费约9万元/年；滤筒按年更换40%计，约2.4万元/年；两项合计运维成本约11.4万元/年。五、施工期间安全保障措施整改施工期间生产不停，动火、用电、高处、吊装作业与正常生产交叉进行，这一阶段的事故风险反而高于设备正常运行期，必须有硬性禁令并严格执行。5.1危险作业许可管理1.动火作业（焊接管道支架、切割开孔等）：办理动火作业票，一级动火由分管安全副厂长审批。作业前清除作业点周围10m范围内可燃物，配置干粉灭火器不少于2具、消防水带1盘，指定监火人全程在场，作业结束30分钟内监火人不得离开并对现场进行复燃检查。2.临时用电：办理临时用电票，配电箱执行“一机一闸一漏一箱”，电缆架空或穿管保护，严禁拖地碾压、严禁私拉乱接。3.高处作业（风管安装高度3~6m）：办理高处作业票，作业人员系双钩安全带，设置垂直生命线并经验收后使用，严禁攀爬风管、桥架作为立足点。4.吊装作业：划定警戒区并设专人监护，严禁人员在吊臂回转半径内穿行停留。5.2交叉作业与生产保护1.施工区域采用高度不低于1.8m的硬质围挡与生产区完全隔离，围挡出入口设警示标志和施工告知牌。2.电焊作业下方设置接火盆，防止焊渣掉落引燃下方工件包装物、油棉纱等可燃物。3.施工影响范围内工位提前2天通知车间调整生产计划；严禁在正常喷漆时段进入喷漆房施工；墙面开孔等产尘较大的工序安排在周末或班后进行。4.施工期间，车间地面每日下班前清扫1次并洒水降尘，防止施工扬尘与生产粉尘叠加。5.3危险能量隔离1.涉及既有配电、排风系统改造接线时，必须执行停电、上锁、挂牌、测试程序（LOTO），由设备动力科电工双人确认无电后方可作业。2.严禁带负荷断开或恢复风机电源。3.施工完毕恢复送电前，设备动力科会同施工方核对接线无误、清理遗留工具材料后，方可按送电流程恢复。5.4现有设施最低保护要求1.集中除尘系统投运前，铆焊区保留至少2台可正常运行的移动式净化器用于临时吸风，安全环保科每日检查其运行状态并记录。2.施工期间车间粉尘浓度出现异常升高时（在线监测仪或目视判定），立即暂停施工，开启门窗通风30分钟后再恢复作业。3.严禁施工过程中拆除或损坏仍在运行的既有通风设施。5.5施工应急响应施工期间出现异常情况，按以下分级响应处置：级别判定标准响应措施报告时限三级（一般异常）设备小故障、轻微扬尘、临时停电暂停相关作业，当场处置，设置警示30分钟内报告设备动力科二级（较大事件）初起火情、人员轻微受伤、粉尘浓度骤升停止一切施工，启用灭火器/急救箱，疏散周边人员1小时内报告安全环保科一级（重大事件）火势失控、人员重伤、有毒有害气体泄漏立即组织全员撤离，拨打119/120，启动公司综合应急预案5分钟内报告厂长车间内应急疏散集合点位于东侧安全出口外空地，施工期间保持疏散通道畅通，严禁堆放材料。六、验收方法与验收标准验收不是“看设备转不转”，而是用无争议的数据回答三个问题：粉尘浓度是否达标、风量是否满足设计、捕集是否有效。任何一项数据不合格，均不得视为整改完成。6.1验收组织与前置条件1.验收组由安全环保科牵头，设备动力科、车间、供应商技术代表及第三方职业卫生检测机构参加。2.验收前置条件（缺一不可）：◦全系统连续无故障运行72小时以上；◦施工资料齐全，包括隐蔽工程验收记录、单机调试记录、联动调试报告、设备合格证、竣工图、操作维护手册；◦操作及维护人员完成培训并通过实操考核；◦安全环保科完成竣工资料初审。6.2检测项目与判定标准检测项目检测方法/位置判定标准铆焊区电焊烟尘个体采样，8小时时间加权平均浓度不超过4mg/m³打磨区砂轮磨尘（总尘/呼尘）个体采样，8小时时间加权平均浓度总尘不超过8mg/m³，呼尘不超过4mg/m³喷漆房苯、甲苯、二甲苯定点/个体采样，8小时时间加权平均浓度苯不超过6mg/m³，甲苯、二甲苯不超过50mg/m³罩口控制风速热式风速仪，距罩口中心300mm处测3点取平均值不低于0.5m/s打磨台台面风速距格栅面100mm处测3点取平均值不低于2.0m/s除尘器出口排放浓度排气筒采样孔，按GB/T16157方法采样不超过30mg/m³系统总风量风管测定断面，按风量测定规范执行不低于设计值的90%系统漏风率除尘器进出口风量差除以进口风量不超过5%车间噪声各作业位测点不少于3个不超过85dB(A)系统响应时间启动排风后目视工位烟尘消散情况不超过15秒风量校核按以下关系计算：Q其中Q为风量（m³/h），v为断面平均风速（m/s），A为测定断面面积（m²）。6.3判定规则1.职业卫生指标为否决项：全部测点达标方为合格，任一测点超标即判定整改不合格，由供应商15日内完成整改后申请复测，复测费用由责任方承担。2.工程指标中罩口风速、总风量、漏风率任一项不达标，即判定需整改。3.环保排放浓度不达标，由环保设施供应商负责整改至达标。4.验收合格后由验收组全体成员签署《整改验收签字单》，安全环保科出具书面验收结论并销号。6.4验收资料归档验收报告一式四份，分别由安全环保科、设备动力科、车间档案室、公司档案室保存。职业卫生相关检测资料保存期不少于30年，其余验收资料保存期不少于3年。七、整改期限与后续管理要求整改完成只是起点，通风除尘系统“三天打鱼两天晒网”等于白改——运行维护不到位，滤筒堵塞或风机停转后，车间粉尘浓度三个月内必然回弹至超标水平。7.1整改期限1.全部整改工作须于2026年8月1日前完成并通过验收。2.逾期未完成的，公司将对车间及相关责任人按《安全生产奖惩制度》双倍考核，并通报批评；因整改不力导致发生职业病或行政处罚的，依法依规追究责任。7.2运行维护管理制度1.通风除尘设备纳入车间设备例行点检体系，操作工每班开工前检查风机运行电流、滤筒压差、集尘盒状态，如实填写《除尘系统运行点检表》（见附件三）。2.维保周期要求：滤筒每季度进行压差检测1次，发现破损（局部透光、压差骤降50%）的48小时内更换；风机轴承每半年注脂1次；反吹气包每季度排水1次。3.严禁擅自停运除尘系统。设备故障停机超过4小时，必须经安全环保科批准并向作业人员公示；恢复生产前必须先恢复除尘系统运行。4.每月1日安全环保科出具上月《除尘系统运行统计分析》（含运行时长、报警次数、清灰及卸灰记录），抄报厂长及相关部门。7.3职业健康监测与台账管理1.每年委托第三方职业卫生技术服务机构开展1次工作场所职业病危害因素检测，检测结果在公司公示栏公示7个工作日。2.接触粉尘、漆雾的作业人员，按《职业健康监护技术规范》（GBZ188-2014）组织在岗职业健康检查，粉尘作业人员按危害等级确定检查周期（至少每2年1次）；新员工上岗前必须完成岗前职业健康检查，未体检不得上岗。3.建立“一人一档”职业健康监护档案，档案保存时间不少于劳动者离岗后15年。7.4持续改进机制2026年12月开展整改后评估：对照本告知书各项指标逐项复核，统计实际运行能耗、维护成本、岗位浓度数据，确定2027年优化方向（如焊接机器人自动清枪站除尘、打磨工位自动化改造后的风量再平衡、冬季送风余热回收等）。八、告知确认与联系渠道本告知书自送达车间并完成签收之日起生效，签收即视为车间已知悉整改要求、技术标准及验收时限。1.车间主任收到本告知书后5个工作日内，将经车间负责人签字的《整改实施方案回执表》（见附件二）反馈至安全环保科。2.车间应于收到告知书后3日内组织全员传达学习，传达记录由全体作业人员签字备查；作业人员对整改措施有建议的，可通过反馈渠道提出。3.对整改范围、技术方案或时限有异议的，可在5个工作日内书面反馈，安全环保科3日内予以答复；异议答复前，整改准备工作不得停止。整改工作联系渠道如下：事项联系人电话邮箱整改方案与验收安全环保科王某某138******aqhb@技术问题与施工设备动力科李某某139******sbb@采购与合同采购科赵某某13