生产车间整改措施

生产车间整改措施本次生产车间整改基于2024年9月12日-9月18日公司联合稽核组对冲压、焊装、涂装、总装四大生产车间的全维度排查结果，累计排查出安全隐患47项（其中重大隐患2项、一般隐患32项、轻微隐患13项）、质量偏差问题32项（其中系统性问题3项、过程性问题22项、偶发性问题7项）、效率损耗节点21项（其中设备类9项、计划类5项、人员类4项、物料类3项）、现场管理不规范问题64项（其中整理类18项、整顿类21项、清扫类15项、素养类10项）。整改周期为2024年9月25日-2024年12月31日，分排查整改、巩固提升、验收总结三个阶段推进，具体整改措施如下：1安全管理专项整改1.1特种设备安全整改排查问题：四大车间现有特种设备共31台，其中冲压机12台、桥式起重机4台、叉车8台、压力容器5台、电梯2台；排查发现3台2000T冲压机压力传感器校准过期（过期时长分别为17天、22天、31天），2台10T桥式起重机上升限位器灵敏度不符合GB/T14405-2011《通用桥式起重机》标准要求（限位触发延迟时长超0.2s），5台3T叉车制动片磨损量达2.1-2.7mm（安全阈值为1.5mm），2台涂装用压力容器安全阀未按年度校验要求送检，全车间特种设备“一机一档”资料完整率仅为68%。整改措施：（1）校准维保闭环：责任部门为设备动力部特种设备组，各车间设备管理员配合，2024年10月10日前完成所有特种设备的校准、维保及隐患清零。校准单位必须具备TSGZ7001-2004《特种设备检验检测机构核准规则》规定的甲类检验资质，校准报告留存率100%；起重机械限位器触发延迟时长控制在0.05s以内，叉车制动片更换为全新件后磨损阈值管控在1mm以内，压力容器安全阀每12个月校准一次，提前30天触发送检预警。（2）台账体系搭建：2024年10月20日前完成所有特种设备“一机一档”搭建，档案内容包含设备出厂合格证、安装验收资料、历年校准报告、维保记录、故障维修记录、操作人员资质证明等，资料完整率100%。搭建特种设备预警台账，由特种设备管理员每周更新校准、维保、校验到期信息，提前15天向责任部门发送预警通知，逾期未完成的按每日500元扣除部门绩效。（3）巡检机制落地：建立“日巡检、周排查、月专项”的特种设备巡检机制，操作人员每日班前对设备安全装置进行点检，点检项次不少于12项，点检记录签字确认；设备管理员每周对特种设备进行全覆盖排查，排查问题形成台账闭环；每月25日由设备动力部组织专项检查，检查覆盖率100%，隐患闭环率100%，未按要求完成巡检的，每次扣责任人当月绩效2%。1.2用电安全整改排查问题：涂装车间12处临时接线未采用防爆接线装置，接线端裸露；总装车间8个落地插座接地电阻实测为4.7-6.2Ω（国家安全标准为≤4Ω）；冲压车间3处电缆桥架因重物撞击破损露铜，未做绝缘处理；全车间17台移动式用电设备未落实“一机一闸一漏保”要求，漏保动作电流达50mA（安全要求为≤30mA）；临时用电审批流程缺失，9月累计违规接线7次，均无审批记录。整改措施：（1）隐患清零：2024年10月5日前完成所有用电隐患整改，涂装车间临时接线全部更换为ExdⅡCT4等级防爆接线盒，接线端绝缘包裹后纳入防爆穿线管敷设；总装车间接地电阻全部整改至≤3.5Ω，由电工班逐一测试并记录测试数据；冲压车间破损电缆桥架更换为加厚阻燃桥架，露铜线缆采用双层阻燃绝缘套管包裹后重新敷设；所有移动式用电设备全部配置动作电流≤30mA、动作时间≤0.1s的漏电保护器，“一机一闸一漏保”落实率100%。（2）流程管控：出台《车间临时用电管理细则》，临时用电必须由使用部门提交申请，经设备动力部电工班现场勘察、审批后方可接线，临时用电有效期最长为7天，逾期自动作废，特殊情况需延长的需重新审批；临时用电线路必须由持证电工敷设，现场悬挂“临时用电标识牌”，标明使用部门、责任人、有效期、审批人；每月底对临时用电记录进行核查，发现无审批接线的，扣使用部门当月绩效5%，扣电工班责任人当月绩效3%。（3）定期检测：每季度对全车间接地电阻、绝缘电阻、漏保性能进行一次全覆盖检测，接地电阻合格率100%，绝缘电阻≥0.5MΩ，漏保动作合格率100%，检测报告存档备查；每年对全车间电气线路进行一次红外热成像检测，发现过热、虚接等隐患立即整改，避免电气火灾事故。1.3危化品安全整改排查问题：涂装车间危化品存放区现存油漆、稀释剂共3.2吨，超出24小时生产用量（1.8吨）77.8%；危化品柜可燃气体报警仪安装高度为1.2m（规范要求为距地面0.3-0.6m），且未与排风系统联动；12名危化品作业人员操作证距到期仅剩68天，未制定复审计划；危化品存放区防泄漏围堰高度仅为8cm（规范要求≥15cm），吸附棉存量仅为2kg，应急处置物资不足。整改措施：（1）存量管控：严格执行危化品“按需领用、当日清库”制度，涂装车间危化品存放区存量控制在12-24小时生产用量区间，最低不低于12小时产能保障量，最高不超过24小时用量；由车间物料员每日17:00盘点危化品存量，登记《危化品每日盘点台账》，超量存放的，扣物料员当月绩效2%，车间班组长连带扣1%；危化品运输采用专用防爆手推车，严禁使用非防爆工具搬运。（2）设施升级：2024年10月15日前完成危化品存放区设施升级，可燃气体报警仪全部调整至距地面0.4m高度，报警浓度设定为爆炸下限的25%，报警后自动联动排风系统，排风换气次数≥12次/小时；防泄漏围堰加高至20cm，内部涂刷防腐防渗涂层；每个存放点配置2具10kgABC干粉灭火器、1箱5kg专用吸附棉、2套防化服、2副防化手套、1个防爆应急灯，应急物资配备率100%。（3）人员管理：2024年10月20日前完成12名危化品作业人员的复审报名工作，确保证件到期前完成复审，持证上岗率100%；新入职危化品作业人员必须经培训考试合格，取得操作证后方可上岗；每月组织1次危化品安全培训，内容包含危化品特性、操作规范、泄漏应急处置、个人防护等，培训后考试合格率必须达到100%，不合格者补考至合格后方可上岗。1.4人员作业安全整改排查问题：9月累计排查出23人次未按规定佩戴劳保用品，其中冲压车间11人次未佩戴防噪耳塞、焊装车间7人次未佩戴焊接防护面罩、涂装车间5人次未佩戴防毒面具；8人次存在违规操作行为，其中3人次冲压作业未启用双手安全按钮、2人次叉车载人行驶、2人次高空作业未系安全带、1人次违规跨越设备传动部位；员工安全培训考核合格率仅为82%，特种作业人员人证对应率为76%。整改措施：（1）劳保佩戴管控：实行“三级巡检”机制，班组级每小时巡检1次劳保佩戴情况，车间级每2小时巡检1次，安全管理部每日抽查3次，每次抽查人数不少于在岗人数的20%；发现1次未按规定佩戴劳保用品的，扣当事人当月绩效2%，班组长连带扣1%；累计3次的，停工参加3天安全培训，考试合格后方可返岗；累计5次的，按严重违反规章制度解除劳动合同。（2）违规操作整治：出台《车间作业安全“十不准”》，明确禁止冲压作业单人操作、叉车载人、高空作业不系安全带、跨越传动部位等10类严重违规行为；发现第一次违规的，扣当事人当月绩效5%，所在班组扣当月绩效2%；第二次违规的，扣当事人当月绩效10%，班组扣5%，车间主任连带扣2%；第三次违规的，直接调离操作岗位或解除劳动合同；在车间关键岗位安装AI视频监控，自动识别违规操作行为，实时预警，违规识别准确率≥95%。（3）安全培训考核：每月组织2次全员安全培训，每次培训时长不少于2小时，培训内容包含安全法规、操作规范、事故案例、应急处置等；培训后组织闭卷考试，满分100分，80分合格，合格率必须达到100%，不合格者补考至合格，补考期间不计发工资；特种作业人员证件复印件张贴在岗位公示栏，人证对应率100%，每月核查1次证件有效性，过期未复审的立即调离岗位。1.5消防应急管理整改排查问题：全车间共配置426具干粉灭火器，其中8具压力处于红区、8具处于黄区，压力不合格率3.76%；4处消防通道被物料占用，最窄处宽度仅为1.2m（规范要求≥3m）；21个应急照明灯具故障，断电后照明时长不足30分钟（规范要求≥90分钟）；13个疏散指示标识破损、缺失；年度应急疏散演练仅开展1次，员工消防器材操作合格率仅为62%。整改措施：（1）消防设施整改：2024年10月10日前完成所有消防设施的排查整改，压力不合格的灭火器全部充装或更换，确保压力处于绿区；每月10日对所有灭火器进行1次检查，张贴检查标签，检查记录留存；消防通道全部清理疏通，确保宽度≥3.5m，地面划黄色警示线，两侧设置“消防通道严禁占用”标识牌，发现占用的，扣责任区域班组当月绩效5%，班组长连带扣3%；应急照明灯具全部更换为符合GB17945-2010《消防应急照明和疏散指示系统》标准的产品，断电后照明时长≥90分钟，地面亮度≥1lx；疏散指示标识全部补齐，安装高度距地面≤1m，间距≤20m，完好率100%。（2）应急能力提升：每季度组织1次全员应急疏散演练，每半年组织1次消防实战演练，演练后形成评估报告，针对薄弱环节制定改进措施；每个班组选拔2名义务消防员，每月组织1次消防技能培训，确保达到“四会”要求（会报火警、会使用消防器材、会扑救初起火灾、会组织疏散逃生）；每年组织1次全员消防器材操作考核，合格率100%，不合格者补考至合格。（3）消防台账管理：建立消防设施台账、消防检查台账、应急演练台账、义务消防员台账等，台账记录完整率100%，保存期限不少于3年；每月底由安全管理部对消防台账进行核查，发现记录不全、更新不及时的，扣责任人当月绩效2%。2质量管控专项整改2.1过程质量管控升级排查问题：2024年第三季度整车一次交验合格率为92.7%，低于年度目标（96%）3.3个百分点；其中冲压车间零件尺寸超差率1.2‰，焊装车间焊点脱焊率0.8‰，涂装车间漆面颗粒、流挂缺陷率2.1%，总装车间螺栓扭矩不合格率0.5‰；关键工序SPC统计过程控制缺失，CPK值仅为1.02，低于1.33的过程能力要求；首件检验制度落实不到位，冲压车间首件检验漏检率达8%。整改措施：（1）关键工序管控：在四大车间设置27个质量控制点（冲压6个、焊装7个、涂装8个、总装6个），每个控制点明确质量标准、检验频次、检验方法、责任人；严格落实首件检验制度，每班开机、换模、换型、更换操作人员后，必须由操作人员自检、班组长复检、质量检验员专检，三方签字确认首件合格后方可批量生产，首件检验合格率100%，漏检率降至0；过程检验按每2小时1次、每次抽检5件的频次执行，发现不合格立即停机调整，直至合格后方可恢复生产，不合格品流向下道工序的，扣上道工序班组当月绩效3%，检验员连带扣2%。（2）过程能力提升：2024年11月10日前完成所有关键工序的SPC统计过程控制搭建，对尺寸、扭矩、焊点强度、漆面光泽度等关键特性进行实时监控，CPK值≥1.33；每月底对关键工序过程能力进行分析，CPK值低于1.33的，由技术部、质量部、生产车间共同分析原因，制定改进措施，15天内完成提升，连续2个月CPK值低于1.33的，扣车间主任当月绩效5%。（3）工序质量标准：按照GB/T19001-2016质量管理体系要求，细化各工序质量标准，明确关键特性、重要特性、一般特性的判定准则，制作图文并茂的作业指导书，张贴在每个岗位，员工知晓率100%；质量检验严格按照作业指导书执行，判定准确率100%，出现误判、漏判的，扣检验员当月绩效3%，累计3次的调离检验岗位。2.2质量追溯体系建设排查问题：现有质量追溯仅能到批次，无法追溯到具体操作人员、设备参数、原材料批次；9月排查发现3批次冲压零件无法追溯到具体生产班组和原材料批次，追溯响应时间长达2小时以上；质量问题整改闭环率仅为78%，未落实“三不放过”原则。整改措施：（1）追溯系统搭建：2024年11月30日前完成MES生产制造执行系统上线，每个零件、每台产品赋予唯一二维码标识，从原材料入库、生产加工、过程检验、成品出库全流程扫码记录，包含原材料批次、操作人员、设备编号、工艺参数、检验结果等信息；追溯准确率100%，单台产品全流程追溯时间≤10分钟；原材料批次台账保存期限不少于产品保质期后1年，整车类产品不少于10年。（2）质量问题闭环：严格执行质量问题“三不放过”原则（原因不查清不放过、责任人不处理不放过、整改措施不落实不放过），一般质量问题24小时内提交原因分析和整改措施，7天内闭环；较大质量问题72小时内提交8D分析报告，15天内闭环；重大质量问题立即启动专项调查，30天内闭环；质量问题闭环率100%，未按时闭环的，扣责任部门当月绩效5%，每延迟1天加扣1%。（3）供应商质量追溯：与所有上游供应商签订《质量追溯协议》，要求供应商提供的每批次原材料都附带质保书，明确原材料批次、成分、性能参数；原材料入库时按GB/T2828.1-2012《计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划》Ⅱ级检验水平抽检，不合格批次直接退货，供应商质量整改闭环率100%；每年对供应商进行2次质量审核，审核不合格的限期整改，整改仍不合格的取消供应商资格。2.3质量检验机制优化排查问题：现有质量检验人员配置比例为5%，低于行业标准8%的要求；检验员技能水平参差不齐，持证上岗率仅为65%；出货检验抽检比例为5%，不符合AQL=0.65的关键特性检验要求；质量考核机制不完善，质量指标与绩效挂钩比例仅为10%。整改措施：（1）检验队伍建设：2024年10月31日前补充12名质量检验员，检验人员配置比例达到生产人员的8%；所有检验员必须经培训考试合格，取得质量检验员资格证后方可上岗，持证上岗率100%；每年组织检验员培训不少于40小时，内容包含检验标准、检验方法、计量器具使用、质量分析等，每季度组织1次技能考核，考核不合格的离岗培训，培训后仍不合格的调离岗位。（2）检验标准落地：调整检验抽样标准，关键特性按AQL=0.65、Ⅱ级检验水平执行，重要特性按AQL=2.5执行，一般特性按AQL=4.0执行；出货检验实行“双检制”，先由生产车间自检，再由质量部终检，终检合格率100%后方可出货，不合格品返工后重新检验，记录返工原因、返工人员、复检结果；计量器具按周期校准，校准率100%，校准单位具备CNAS资质，校准报告留存备查。（3）质量考核优化：将质量指标在绩效中的占比提升至30%，其中一次交验合格率占15%、不合格品率占10%、质量问题闭环率占5%；一次交验合格率达到月度目标的，给予班组当月绩效5%的奖励，每超0.1个百分点再加奖1%；低于月度目标的，每低0.1个百分点扣1%绩效；出现批量质量问题（不合格品数量≥50件或经济损失≥5万元）的，扣责任班组当月绩效20%，车间主任连带扣10%，质量检验员连带扣8%。2.4质量改进活动推进排查问题：车间质量改进活动缺失，员工参与度低，年度合理化建议中质量类仅占12%；没有成立QCC质量改善小组，质量改进缺乏系统性。整改措施：（1）QCC改善活动：每个车间至少成立2个QCC质量改善小组，由班组长、技术人员、检验员、操作员工组成，每月提交1个质量改善课题，每月召开1次改善推进会，汇报课题进展；每季度组织1次QCC成果评审，评选出一、二、三等奖，分别给予2000元、1000元、500元的奖励，优秀课题在全公司推广；年度QCC改善效益不低于200万元。（2）合理化建议：建立质量合理化建议征集通道，员工提出的质量改进建议，经评审采纳后，按产生效益的5%给予奖励，最低50元，最高5000元；每年质量类合理化建议采纳率不低于30%，员工参与率不低于80%；对提出重大改进建议的员工，给予晋升、评优优先资格。（3）质量案例复盘：每月组织1次质量案例复盘会，通报当月质量问题，分析原因，总结经验教训，形成案例库，组织全员学习，避免同类问题重复发生；同类质量问题重复发生的，扣责任部门当月绩效10%，部门负责人连带扣5%。3生产效率提升整改3.1设备综合效率（OEE）提升排查问题：2024年第三季度车间设备综合效率（OEE）仅为72.3%，低于年度目标（85%）12.7个百分点；其中设备故障率为8.7%，平均故障修复时间（MTTR）为45分钟，平均无故障工作时间（MTBF）为216小时；换型时间平均42分钟/次，其中冲压车间模具换型时间最长达68分钟/次。整改措施：（1）预防性维护（PM）体系搭建：从“事后维修”转向“预防性维护”，2024年10月20日前完成所有设备的维护保养计划制定，明确日保、周保、月保、季保、年保的内容、责任人、频次；日保由操作人员每天下班前15分钟完成，内容包括清洁、润滑、紧固、点检，点检项次不少于10项，点检记录签字确认；周保由车间设备组每周六下午完成，月保、季保、年保由设备动力部牵头组织；维护保养记录完整率100%，设备故障率降至3%以下，MTBF提升至500小时以上，MTTR降至20分钟以内。（2）快速换模（SMED）改进：2024年11月15日前完成四大车间换型工序的快速换模改进，冲压车间模具换型采用液压快速换模系统，配合标准化换模工具，换模时间降至18分钟以内；涂装车间颜色换型优化清洗流程，采用快速清洗剂，换色时间从45分钟降至20分钟以内；总装车间车型换型采用物料随行、工装快换方案，换型时间从32分钟降至15分钟以内；每减少1分钟换模时间，给予项目组100元奖励，提前完成目标的额外奖励5000元。（3）OEE考核机制：每天统计各车间、各设备的OEE值，每周分析OEE损耗原因，制定改进措施；月度OEE达到目标的，给予设备组和生产班组各5%的绩效奖励，每超1个百分点再加奖1%；低于目标的，每低1个百分点扣1%绩效；设备动力部每月提交OEE分析报告，明确改进方向和措施。3.2生产计划与物料管控优化排查问题：生产计划准确率仅为82%，插单率达18%，导致频繁换型、产能浪费；物料齐套率仅为88%，待料停机时间占总停机时间的32%；在制品库存达1200台，超出合理库存（800台）50%，其中呆滞在制品120台，占压资金约240万元。整改措施：（1）计划体系升级：2024年11月30日前上线APS高级计划排程系统，根据订单优先级、设备产能、物料库存、人员配置等因素自动排产，计划准确率提升至95%以上；严格控制插单，插单率降至5%以内，插单必须经生产总监审批，且需提前评估对现有订单的影响；生产计划分解到日、到班、到岗，每日班前会下达当日生产任务，班后会总结完成情况，日计划完成率≥98%。（2）物料齐套提升：推行物料齐套前置核查机制，物料部提前3天核对次日生产订单的物料齐套情况，齐套率≥98%后方可下达生产计划；物料齐套率每低1个百分点，扣物料部当月绩效1%；因物料缺料导致停机的，每停机1小时扣物料部200元，责任采购人员连带扣当月绩效2%；供应商交付准时率要求达到98%以上，低于的按订单金额的0.5%扣除货款。（3）在制品库存管控：推行“一个流”生产模式，减少工序间在制品积压，冲压与焊装之间在制品控制在2小时产能，焊装与涂装之间控制在1小时产能，涂装与总装之间控制在2小时产能，总装成品库存控制在3天销量以内；在制品每日盘点，账实相符率100%，超出合理库存的，每超10%扣责任车间当月绩效2%；每月底清理一次呆滞在制品，超过7天未流转的列为呆滞，由生产、质量、技术部门共同评审，可返工的3天内完成返工，不可返工的7天内完成报废处理，呆滞在制品清零，资金占用减少80%以上。3.3人员稼动率提升排查问题：车间人员稼动率仅为81%，存在人浮于事、工时利用率低的问题；工时定额为5年前制定，误差达20%以上，与实际生产情况不符；员工多技能率仅为35%，无法灵活调配人员，缺岗时易导致产能下降。整改措施：（1）工时定额优化：2024年11月20日前完成所有工序的标准工时重新测定，采用秒表法+工作抽样法，每个工序测定不少于30次，标准工时误差控制在±5%以内；实行“计件工资+绩效工资”的薪酬模式，计件工资占比60%，绩效工资占比40%，多劳多得，上不封顶，下不保底；人员稼动率提升至95%以上，人均产能提升15%以上。（2）人员配置优化：根据标准工时和产能需求，重新核定各车间、各班组的人员编制，总编制从现有426人优化至392人，精简人员补充到缺岗岗位或组建弹性用工组，旺季支援生产、淡季参与培训、设备维护、现场改善等工作；优化后人均劳效提升20%以上，人工成本降低10%以上。（3）多技能工培养：制定《多技能工培养计划》，每个员工至少掌握3个岗位的操作技能，多技能率2024年底达到80%以上；每掌握1个新岗位的操作技能，经考核合格后给予每月100元的技能补贴，掌握5个以上岗位的给予每月300元的技能补贴；建立人员灵活调配机制，根据生产需求跨班组、跨车间调配人员，确保人员利用率最大化。4现场管理专项整改4.16S管理落地排查问题：车间6S检查月度平均得分仅为62分（满分100分），其中整理项得分58分、整顿项得分60分、清扫项得分63分、清洁项得分59分、素养项得分65分；现场闲置设备、报废工具、呆滞物料乱堆乱放，物料无标识、工具无定置，地面有油污、设备有积尘，员工6S意识淡薄。整改措施：（1）整理整顿：2024年10月20日前完成车间全区域整理，对所有物品进行分类，分为常用、不常用、闲置、报废四类，常用物品放在现场指定位置，不常用物品存入仓库，闲置设备由设备部统一处置，报废物品7天内清理出车间，整理后现场物品数量减少30%以上；所有物品实行定置定位管理，绘制车间定置图，明确物料区、工具区、设备区、通道区、不合格品区等功能区域，用不同颜色的地面标识线区分（黄色为通道、蓝色为合格品区、红色为不合格品区、绿色为待检区），定置率≥98%。（2）清扫清洁：划分卫生责任区，每个区域明确责任人，张贴责任牌；每日班后15分钟进行岗位清扫，每周五下午进行全车间全面清扫，做到地面无油污、无灰尘、无杂物，设备见本色，门窗玻璃干净透亮；每月底进行一次6S全面检查，得分≥90分为合格，合格率100%；建立6S检查考核机制，每日抽查、每周评比、每月考核，排名第一的班组给予3000元奖励，排名最后的扣2000元，连续3次排名最后的班组长降职或调离。（3）素养提升：每月组织1次6S培训，每次培训不少于1.5小时，内容包含6S知识、操作规范、行为准则等；通过宣传栏、看板、班前会等形式宣传6S管理要求，营造全员参与的氛围；培养员工良好的工作习惯，自觉遵守各项规章制度，素养项得分提升至85分以上。4.2目视化管理升级排查问题：车间目视化管理不完善，生产进度、质量、安全等数据仅管理人员知晓，员工不了解当日目标和完成情况；岗位操作规范、质量标准未张贴，员工查询不便；设备状态、物料状态标识不清，易出现混料、错用问题。整改措施：（1）车间级看板：在每个车间入口处安装大型LED电子看板，实时显示当日生产计划、完成进度、一次交验合格率、设备OEE、安全生产天数等核心数据，数据每2小时更新一次，让员工随时了解生产情况，目标知晓率100%。（2）岗位级看板：每个岗位设置岗位看板，张贴岗位作业指导书、质量标准、安全操作规程、当日目标、完成情况、责任人等信息，图文并茂，一目了然；新员工入职通过岗位看板即可快速掌握岗位要求，培训周期缩短30%。（3）状态标识：所有物料必须悬挂标识卡，标明物料名称、型号、数量、批次、质量状态（合格、不合格、待检），标识准确率100%；所有设备悬挂状态标识卡，标明设备名称、编号、责任人、运行状态（运行、停机、维修、待修），状态更新及时率100%；工具采用形迹管理，每个工具对应一个形状凹槽，用完放回原位，工具完好率100%，取用时间≤10秒。4.3环境卫生管控排查问题：车间地面环氧地坪破损率达12%，多处有油污未及时清理；涂装车间VOC排放浓度偶有超标，通风系统每月未清洗；卫生间、更衣室卫生差，有异味；车间内偶有吸烟现象，未设置专门的吸烟点。整改措施：（1）地面与设施维护：2024年10月30日前完成车间破损环氧地坪修补，修补面积约1200㎡，修补后地面平整、无裂缝、无起砂；地面油污及时用专用清洁剂清理，防止滑倒；车间