2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(渭南)

2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(渭南)一、单项选择题（每题1分，共30分）1.精益生产的核心理念是？A.提高产量B.消除一切浪费C.降低产品价格D.增加设备开动率答案：B解析：精益生产（LeanProduction）以"消除浪费、创造价值"为核心，而不是单纯追求产量或设备开动率。2.5S管理中，对现场物品区分"要"与"不要"并坚决清理不要的物品，属于哪个步骤？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁答案：A解析：整理是区分要与不要的物品，把不要的清理出现场；整顿是对留下的物品定位、定量、标识。3.下列哪一项不属于精益生产"七大浪费"？A.过量生产B.等待浪费C.搬运浪费D.加班加点答案：D解析：七大浪费为过量生产、等待、搬运、加工过剩、库存、动作、不良品，"加班加点"本身不属于独立的浪费类别。4.价值流图（ValueStreamMapping）的主要作用是？A.绘制车间平面布局B.识别价值流中的增值活动与非增值活动C.编制生产作业计划D.统计产品质量数据答案：B5.PDCA循环中"A"（Action/处理）阶段的核心工作是？A.分析现状，制定计划B.按计划组织实施C.对照目标检查效果D.将有效对策标准化，遗留问题转入下一循环答案：D解析：A阶段指"处理"，关键是对成功经验加以标准化、制度化，同时把未解决的问题带入下一个PDCA循环。6.目视化管理的主要目的是？A.美化现场环境B.使现场状态一目了然，异常及时暴露C.替代标准作业指导书D.减少现场管理人员答案：B7."安灯"（Andon）系统的核心功能是？A.现场照明B.异常报警与停线请求C.自动搬运物料D.自动检测产品质量答案：B8.标准作业三要素不包括？A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品持有量D.设备润滑周期答案：D9.TPM（全员生产维护）的核心目标是？A.设备综合效率（OEE）最大化B.延长设备折旧年限C.减少设备台数D.提高设备采购效率答案：A10.下列质量工具中最适合按贡献大小排列问题主次的是？A.因果图B.柏拉图C.散布图D.控制图答案：B解析：柏拉图按频次从高到低排列，体现"关键的少数"，用于抓主要矛盾。11.节拍时间（TaktTime）的计算方法是？A.可用生产时间与客户需求量之比B.客户需求量与可用生产时间之比C.总产量与总作业时间之比D.作业时间与客户需求量之积答案：A12.6S管理是在5S基础上增加了哪一要素？A.节约B.安全C.效率D.服务答案：B13.现场改善（Kaizen）的核心特征是？A.依靠大规模投资快速见效B.一次性彻底变革现有流程C.依靠全员参与持续的小步改善D.仅由管理者自上而下推动答案：C14.快速换模（SMED）的主要目标是？A.降低模具制造成本B.大幅缩短换型时间、减少停机损失C.提高模具使用寿命D.增加模具安全库存答案：B15.三现主义中的"三现"是指？A.现场、现物、现实B.现状、现象、观念C.现场、现金、规模D.现实、线索、措施答案：A16.质量管理七种工具中，用于分析两个变量之间相关关系的是？A.检查表B.散布图C.直方图D.层别法答案：B17.下列哪一项不属于精益现场管理的基本原则？A.以顾客价值为导向B.识别并优化价值流C.大批量集中生产D.持续改善、追求尽善尽美答案：C解析：精益生产主张小批量、单件流与拉动生产，大批量集中生产与之相悖。18.标准作业与作业标准的区别在于？A.标准作业强调人、机、料的最佳组合，作业标准是规定的作业方法与技术要求B.两者含义完全相同C.标准作业侧重安全，作业标准侧重质量D.标准作业仅用于新员工培训答案：A19.在价值流图中，"超市"（Supermarket）图标通常表示？A.员工休息区B.拉动系统中的缓冲库存点C.原材料仓库D.成品发货区答案：B20.精益生产的两大支柱是？A.准时化生产与自働化B.标准化与均衡化C.自动化与信息化D.智能化与柔性化答案：A21.鱼骨图（因果图）最适合用于？A.寻找问题的潜在原因B.控制过程波动C.排列问题的主次顺序D.分析工序能力答案：A22.红牌作战常被用于5S管理的哪个阶段？A.整理B.整顿C.清扫D.素养答案：A解析：红牌作战在整理阶段对现场不需要的物品贴红牌标识，以便清理与处置。23.设备综合效率（OEE）的计算方法是？A.时间开动率、性能开动率、合格品率的乘积B.时间开动率、性能开动率、合格品率之和C.稼动率与可动率之比D.设备利用率与一次合格率之差答案：A24.拉动式生产的典型特征是？A.前工序按计划强制推动生产B.前工序按后工序的需求组织生产C.按市场预测大批量生产D.设备满负荷连续运转答案：B25.现场质量问题分析中，5Why分析法的主要作用是？A.统计不良品数量B.层层追问、找出问题的根本原因C.制定产品检验标准D.评价改进措施的效果答案：B26.线平衡率用于衡量生产线的？A.各工序作业时间的均衡程度B.总产量高低C.设备新旧程度D.操作人员技能水平答案：A27.精益物流中"定时不定量"循环取货方式的主要目的是？A.按客户实际需求拉动补货、降低库存与运输成本B.最大限度提高单车装载率C.减少送货次数D.简化财务结算流程答案：A28.改善提案制度的核心思想是？A.依赖少数技术专家攻关B.全员参与、持续改善C.只评审重大投资项目D.以经济处罚推动改进答案：B29.ISO9001质量管理体系七项管理原则中，直接体现"持续改进"要求的是？A.改进B.领导作用C.关系管理D.循证决策答案：A30.设备"自主保养"活动的实施主体是？A.设备操作工B.专业维修工C.质量检验员D.设备制造厂家答案：A二、多项选择题（每题2分，共20分，多选、少选、错选均不得分）1.精益生产"七大浪费"包括下列哪些？A.过量生产B.等待C.搬运D.加班加点E.动作浪费答案：ABCwait—答案应为ABCE?Letmereconsider:七大浪费=过量生产、等待、搬运、加工过剩、库存、动作、不良品.A过量生产✓,B等待✓,C搬运✓,D加班加点✗,E动作浪费✓.SoanswerABCE.ABCE解析：七大浪费即过量生产、等待、搬运、加工过剩、库存、动作、不良品。加班加点不属于独立的浪费类型。2.5S管理包含下列哪些步骤？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁E.素养答案：ABCDE解析：5S即整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，缺一不可。3.下列属于目视化管理常用工具的有？A.颜色管理B.形迹管理C.看板D.安灯E.财务分析报表答案：ABCD解析：颜色管理、形迹管理、看板、安灯均为典型目视化工具，财务报表不属于现场目视化管理手段。4.QC七种工具包括下列哪些？A.检查表B.柏拉图C.直方图D.控制图E.网络图答案：ABCD解析：QC七种工具为检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、控制图，网络图属于计划管理工具。5.下列关于节拍时间的说法，正确的有？A.节拍时间等于可用生产时间与客户需求量之比B.节拍时间随客户需求变化而变化C.节拍时间等于各工序生产周期时间之和D.节拍时间是标准作业与生产线同步的基础E.节拍时间越短越好，与现场实际能力无关答案：ABD解析：节拍时间由客户需求决定，用于同步生产节拍；各工序作业时间之和是生产周期时间，不等于节拍时间。6.标准作业三要素包括？A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品持有量D.工艺路线E.检验计划答案：ABC7.TPM活动的支柱包括下列哪些？A.个别改善B.自主保养C.计划保养D.教育训练E.会计核算答案：ABCD解析：TPM八大支柱包括个别改善、自主保养、计划保养、教育训练、初期管理、品质保养、事务改善、环境安全等，会计核算不属于TPM支柱。8.现场改善（Kaizen）的特点包括？A.全员参与B.持续不断C.投入少、见效快D.依托日常小步改进E.必须依靠巨额资金投入答案：ABCD9.精益生产的核心理念包括？A.价值由顾客定义B.消除一切浪费C.强调流动与拉动D.追求尽善尽美E.产量与规模优先答案：ABCD10.现场质量管理的基本活动包括？A.自检、互检、专检"三检制"B.不合格品标识与隔离C.质量信息记录与追溯D.现场定置与清洁管理E.公司战略规划的制定答案：ABCD解析：现场质量管理围绕人、机、料、法、环、测开展，包括三检制、不合格品控制、质量记录与现场管理；战略规划不属于现场层面的质量活动。三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产中"零库存"是绝对目标，所有库存都必须完全消除。答案：错误解析：精益生产追求在合理范围内使库存最小化，以暴露问题、压缩成本；"零库存"是理想化的改善方向，不是机械执行的绝对目标。2.5S管理是精益现场管理的基础工具，其他改善活动通常在5S有效实施的基础上开展。答案：正确3.目视化管理只适用于生产车间，办公室、仓库和检验场所不需要推行。答案：错误解析：凡是需要快速传递信息、暴露异常的工作场所，包括办公室、仓库等，都适用目视化管理。4.绘制价值流图时，不仅应绘制物料流动过程，还应绘制信息传递过程。答案：正确5.节拍时间由企业内部计划部门主观确定，与客户需求量无关。答案：错误解析：节拍时间由可用生产时间和客户需求量计算得出，随客户需求波动而变化。6.安灯（Andon）系统只能在丰田生产方式中应用，其他企业无法借鉴。答案：错误7.标准作业文件一经发布，任何人员不得修改。答案：错误解析：标准作业应随设备、工艺、人员等条件的变化和改善成果的固化，持续修订完善。8.设备综合效率（OEE）等于时间开动率、性能开动率与合格品率的乘积。答案：正确9.三现主义要求管理人员在问题发生时亲临现场、查看现物、把握现实。答案：正确10.精益改善属于生产部门的职责，与采购、物流、质检等部门无关。答案：错误解析：精益改善强调全员、全流程参与，采购、物流、质检等部门同样是价值流的重要组成部分。四、简答题（每题5分，共20分）1.简述精益生产中"七大浪费"的主要内容。答案：（1）过量生产浪费：生产超出顾客需求或下工序需要的产品；（2）等待浪费：人员、设备因缺料、缺件或工序不平衡而空闲等待；（3）搬运浪费：不必要的物品移动与转运；（4）加工过剩浪费：超出顾客要求的过度加工和多余作业；（5）库存浪费：超出合理需要的原材料、在制品和成品占压资金与空间；（6）动作浪费：寻找、弯腰、转身、走动等多余动作；（7）不良品浪费：产生缺陷品导致返工、报废及检验损失。解析：每答对一项得1分，共5分；仅列名称未作简要说明的酌情扣分，顺序不限。2.简述5S管理各步骤的含义。答案：（1）整理：区分要与不要的物品，坚决清理不要之物；（2）整顿：对留下的物品定位、定量、标识，做到取用便捷；（3）清扫：清除脏污、灰尘，并在清扫过程中点检设备和设施；（4）清洁：将整理、整顿、清扫的成果制度化、规范化并持续保持；（5）素养：培养员工遵守标准和规章的良好习惯，提升团队素养。解析：每答对一步得1分，共5分；仅列出步骤名称未说明含义的酌情扣分。3.简述PDCA循环四个阶段的主要内容。答案：（1）P（Plan/计划）：分析现状，找出问题，分析原因，制定改进方案；（2）D（Do/实施）：按计划组织落实各项措施；（3）C（Check/检查）：对照目标检查执行效果，确认改进成果；（4）A（Action/处理）：将有效的措施标准化并推广，未解决的问题转入下一循环。解析：每个阶段名称与内容各0.5分，共5分，顺序错误不得分。4.简述目视化管理的实施要点。答案：（1）信息简明：利用图表、颜色、标识传递状态信息，做到"一目了然"；（2）异常暴露：明确正常与异常的判别标准，便于及时发现问题；（3）全员参与：让现场使用人员参与设计，符合实际操作需要；（4）动态管理：信息及时更新，保持内容真实、有效；（5）持续优化：目视化手段随改善活动不断完善。解析：每答对一点得1分，共5分，意思相近的表述可给分。五、案例分析题（每题10分，共20分）1.渭南某装备制造企业装配车间现场存在以下现象：①工装夹具、辅助工具随意放置，员工平均每天花费约40分钟寻找工具；②工序间在制品大量堆积，部分过道被占用，物料搬运路线迂回交叉；③关键工序没有标准作业指导书，操作手法因人而异，产品返工率高达8%；④设备缺乏日常点检与保养，今年以来累计发生故障停机20余次；⑤车间管理者认为"精益生产就是打扫卫生、张贴标语"。问题：（1）结合上述现象，指出该车间在5S管理、标准化作业、设备管理三方面存在的主要问题。（6分）（2）运用精益现场管理理念，提出四条针对性的改善措施。（4分）答案：（1）主要问题：①5S管理方面：整理、整顿和定置管理不到位，工具随意放置、取用费时；物品占道、堆放混乱，说明清扫和清洁未形成制度并坚持执行（2分）。②标准化作业方面：关键工序无标准作业指导书，操作顺序和方法不统一，直接导致质量波动、返工率居高不下（2分）。③设备管理方面：未建立日常点检、自主保养和计划保养机制，设备故障频繁，设备综合效率低下（2分）。（2）改善措施（每条1分，共4分）：①深入推行5S与目视化：开展整理整顿和红牌作战，设置工具形迹管理板与定置标识，将寻找工具时间降为"即取即用"；②建立标准作业体系：测定节拍时间，编制标准作业指导书并组织培训考核，统一操作顺序与在制品数量；③推行TPM：建立操作工自主保养（清扫、点检、润滑）与专业维修人员计划保养相结合的机制，开展故障个案改善；④开展改善提案与全员改善活动，转变管理者认识，形成"人人参与、持续改善"的现场文化。解析：本题重点考查5S、标准作业、TPM在现场的综合应用。答题应将现象与管理工具对应，避免空谈理论。第（1）问每方面2分；第（2）问每条措施须包含管理工具名称和具体做法，只写理论不加措施不得分，措施合理、与案例对应即可给分。2.某装配线实行两班制，日