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传感器
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说明书题目：轴销传感器的加工工艺设计 学 生：学 号：专 业：班 级：指导老师：目 录序言11 零件的分析 22 工艺规程的设计5（1）确定毛坯的制造形式 5（2）基面的选择 5（3）制定工艺路线 5（4）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 6（5）确定切削用量及基本工时11设计心得 30参考资料 31序 言轴销传感器是一种检测装置，能感受到被测量的信息，并能将检测感受到的信息，按一定规律变换成为电信号或其他所需形式的信息输出，以满足信息的传输、处理、存储、显示、记录和控制等要求。它是实现自动检测和自动控制的首要环节。20世纪90年代以来，某些电子衡器的总体设计开始脱离传统的零部件组装式结构，向着多样化、个性化的方向发展，其中一个主要的发展趋势就是承载器与称重传感器合二为一的集成化结构。此时，承载器就是一个技术性能完全符合要求的专用称重传感器，或者说称重传感器本身就是一个整体型承载器。电子吊秤、行车电子秤所用的轴销传感器就是这种结构的典型代表 轴销传感器实际上就是一根承受剪力作用的空心截面圆轴，双剪型电阻应变计粘贴在中心孔内凹槽中心的位置上，有两种组桥测量方式，即两个凹槽处的双剪型电阻应变计共同组成一个惠斯通电桥，或分别组成惠斯通电桥再并联进行测量。轴销剪切式称重传感器结构简图如图1所示。 1）轴销传感器具有如下特点： 1. 弹性元件为一整体空心截面圆轴，结构紧凑，几何外形简单，容易加工出很高的尺寸和形位精度； 2. 空心截面具有很强的抗扭转、抗弯曲能力，并且轴销中性轴处的应力最大； 3. 当空心截面轴销承受垂直和水平弯曲时，弯矩为零的截面在同一截面； 4. 当设计较大容量的轴销传感器时，中心孔也较大，双剪型电阴应变计可以粘贴在孔内，即得到很好的保护又可以实施抽真空充惰性气体密封工艺； 5. 与相关承力部件组装容易，使用方便。 轴销传感器的缺点是生产工艺难度大，需要较多的专用工具与装备。 2）受力分析与理论计算轴销传感器可以简化为两端简支中间受一集中载荷尔蒙P作用的空心截面梁，其力学模型和空心截面如图2所示。 轴销传感器的输出受很多因素影响，主要有轴销中心孔的直径d，凹槽的最小直径D，负销与支撑之间的间隙，支撑的硬度和双剪型电阻应变计的尺寸等，在结构设计与计算时应认清相互的关系，作到尺寸选择最佳化以保证轴销传感器性能波动最小。 3）制造工艺轴销结构与其它结构称重传感器的制造工艺完全相同，只是由于双剪型电阻应变计粘贴在深孔内，需要购置和设计专用的喷砂处理、划线贴片、加压固化工具和装备。 4）检测与应用技术由于轴销传感器本身就是一个整体弹性元件，即没有保护外壳又没有加载压头和承载底座，因此在测试与标定时，应该采用与实际安装使用时相同的边界支撑，最好就是同一个支撑。 近年来，轴销传感器主要应用于电子吊秤领域，与U形吊环配合，组装成数量式或无线传输式电子吊秤最为多见。由于轴销直接与吊环和吊钩装配，不但省去了结构复杂的承载壳体，而且还可提高装配精度，保证了称量准确度。 轴销传感器体现了电子衡器小型化、模块化、集成化、智能化的发展方向，是续集成化称重板、称重轨、称重梁后又一个研发热点，在国外已批量生产，应用比较广泛。国外轴销传感器的发展与应用动向，值得我国称重传感器生产企业研究、借鉴，只要解决个别制造工艺问题，就完全可以研制出具有我国工矿企业应用特点的轴销传感器及其配套的电子吊秤、行车电子秤。1 零件的分析1、两端25外圆面、28外圆面、30外圆面，表面粗糙度均为Ra=1.62、要加工的四个20孔，底面的粗糙度为Ra1.6、孔表面粗糙度为Ra=3.2，左边两个20孔的同轴度公差为0.03，关于孔中心线的对称度公差同样为0.03，与基准B的平行度公差亦为0.03；右边两孔的同轴度公差为0.03，关于孔中心线的对称度公差也为0.03.3、其它孔的表面粗糙度为均为Ra3.2,。4、其它表面的粗糙度Ra均为Ra3.22 工艺规程设计2.1 确定毛坯的制造形式零件的材料为优质合金钢，轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。 根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。轴销传感器采用棒料32127.2.2 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会问题百出。粗基准的选择：对轴销传感器这类回传类零件来说，选择好粗基准是至关重要，以25外圆面及其端面作为粗基准。精基准的选择：根据基准重合原则，选取25外轮廓及已加工的端面作为精基准。2.3 制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。通过仔细考虑零件的技术要求后，制定以下工艺方案：工序01：下料工序02：调质处理工序03：粗车左端面和外圆面工序04：粗车右端面和外圆面工序05：半精车、精车左端面和外圆面工序06：半精车、精车右端面和外圆面工序07：车两个1.3退刀槽工序08：车右两端外圆至28工序09：车左端外圆至28工序10：车右端外圆至25及倒角1.545工序11：车左端外圆至25及倒角1.545工序12：钻、扩、铰2-20孔工序13：钻、扩、铰另外2-20孔工序14：铣两个6.5的槽工序15：钻5孔，扩5至8，攻丝M101工序16：去毛刺工序17：检验至图纸要求工序18：入库2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定一、确定毛坯制造形式毛坯是指根据零件（或产品）所要求的形状、工艺尺寸等而制成的供进一步加工用的生产对象。原材料是指投入生产过程以创造新产品的物质。如型材、板材、棒材、带材等工艺设计时，毛坯制造形式的选择应全面考虑下述因素的影响：1. 零件的材料及对材料组织和性能的要求2. 零件的结构形状外形尺寸3. 生产纲领的大小4. 具体生产条件毛坯的选择原则是：毛坯的形状和尺寸，越接近零件，那么毛坯的精度就越高，则零件的机械加工余量就越小，同时材料的消耗也就越少，机械加工的生产率也可以提高，零件的成本降低了，但毛坯的成本却提高了。二、常见的毛坯种类常见的毛坯种类有以下几种：1、铸件对形状较复杂的毛坯，一般可用铸造方法制造。目前大多数铸件采用砂型铸造，对尺寸精度要求较高的小型铸件，可采用特种铸造，如永久型铸造、精密铸造、压力铸造、熔模铸造成和离心铸造等。各种铸造方法 及工艺特点见表 3-9 。2、锻件锻件毛坯由于经锻造后可得到连续和均匀的金属纤维组织。因此锻件的力学性能较好，常用于受力复杂的重要钢质零件。其中自由锻件的精度和生产率较低，主要用于小批生产和大型锻件的制造。模型锻造件的尺寸精度和生产率较高，主要用于产量较大的中小型锻件。其锻造方法及工艺特点见表 3-9 。3、型材型材主要有板材、棒材、线材等。常用截面形状有圆形、方形、六角形和特殊截面形状。就其制造方法，又可分为热轧和冷拉两大类。热轧型材尺寸较大，精度较低，用于一般的机械零件。冷拉型材尺寸较小，精度较高，主要用于毛坯精度要求较高的中小型零件。4、焊接件焊接件主要用于单件小批生产和大型零件及样机试制。其优点是制造简单、生产周期短、节省材料、减轻重量。但其抗振性较差，变形大，需经时效处理后才能进行机械加工。5、其它毛坯其它毛坯包括冲压件，粉末冶金件，冷挤件，塑料压制件等。 三、毛坯的选择原则选择毛坯时应该考虑如下几个方面的因素：1、零件的生产纲领大量生产的零件应选择精度和生产率高的毛坯制造方法，用于毛坯制造的昂贵费用可由材料消耗的减少和机械加工费用的降低来补偿。如铸件采用金属模机器造型或精密铸造；锻件采用模锻、精锻；选用冷拉和冷轧型材。单件小批生产时应选择精度和生产率较低的毛坯制造方法。2、零件材料的工艺性例如材料为铸铁或青铜等的零件应选择铸造毛坯；钢质零件当形状不复杂，力学性能要求又不太高时，可选用型材；重要的钢质零件，为保证其力学性能，应选择锻造件毛坯。3、零件的结构形状和尺寸形状复杂的毛坯，一般采用铸造方法制造，薄壁零件不宜用砂型铸造。一般用途的阶梯轴，如各段直径相差不大，可选用圆棒料；如各段直径相差较大，为减少材料消耗和机械加工的劳动量，则宜采用锻造毛坯，尺寸大的零件一般选择自由锻造，中小型零件可考虑选择模锻件。4、现有的生产条件选择毛坯时，还要考虑本厂的毛坯制造水平、设备条件以及外协的可能性和经济性等。 四、毛坯的形状及尺寸毛坯的形状和尺寸主要由零件组成表面的形状、结构、尺寸及加工余量等因素确定的，并尽量与零件相接近，以达到减少机械加工的劳动量，力求达到少或无切削加工。但是，由于现有毛坯制造技术及成本的限制，以及产品零件的加工精度和表面质量要求愈来愈来高，所以，毛坯的某些表面仍需留有一定的加工余量，以便通过机械加工达到零件的技术要求。毛坯尺寸与零件图样上的尺寸之差称为毛坯余量。铸件公称尺寸所允许的最大尺寸和最小尺寸之差称为铸件尺寸公差。毛坯余量与毛坯的尺寸、部位及形状有关。如铸造毛坯的加工余量，是由铸件最大尺寸、公称尺寸（两相对加工表面的最大距离或基准面到加工面的距离）、毛坯浇注时的位置（顶面、底面、侧面）、铸孔的尺寸等因素确定的。对于单件小批生产，铸件上直径小 30mm 和铸钢件上直径小于 60mm 的孔可以不铸出。而对于锻件，若用自由锻，当孔径小于 30mm 或长径比大于 3 的孔可以不锻出。对于锻件应考虑锻造圆角和模锻斜度。带孔的模锻件不能直接锻出通孔，应留冲孔连皮等。毛坯的形状和尺寸的确定，除了将毛坯余量附在零件相应的加工表面上之外，有时还要考虑到毛坯的制造、机械加工及热处理等工艺因素的影响。在这种情况下，毛坯的形状可能与工件的形状有所不同。例如，为了加工时安装方便，有的铸件毛坯需要铸出必要的工艺凸台，工艺凸台在零件加工后一般应切去。又如车床开合螺母外壳，它由两个零件合成一个铸件，待加工到一定阶段后再切开，以保证加工质量和加工方便。有时为了提高生产率和加工过程中便于装夹，可以将一些小零件多件合成一个毛坯，将若干零件先合成一件毛坯，待两侧面和平面加工后，再切割成单个零件。再如垫圈类零件，也可将若干零件合成一个毛坯，毛坯可取一长管料，其内孔直径要小于垫圈内径。车削时，用卡盘夹住一端外圆，另一端用顶尖顶住，这时可车外圆、车槽，然后用卡盘夹住外圆较长的一部分用 16mm 的钻头钻孔，这样就可以分割成若干个垫圈零件。因此，确定毛坯要从机械加工和毛坯制造两个方面综合来考虑，以求得最佳的方案。毛坯的类型有很多，如锻，压制，冲压，焊接，冷轧，热轧，型材和板材等。因本工件为中批生产，且为一般性盘类零件，根据本零件的生产纲领，年生产数量，经济价值及复杂程度，另外本零件为盘类零件，考虑其复杂程度，所以本零件毛坯选棒料。因为棒料的经济性好，加工余量小，而且成本较低。适于中批生产。五、毛坯尺寸及余量的确定：为节约材料和能源，随着毛坯制造向专业化生产发展，目前毛坯制造方面的新工艺、新技术和新材料的发展很快。根据本零件的结构特征和尺寸要求及考虑到经济性，所以毛坯圆棒料的尺寸为32mm127mm。所谓毛坯余量,是指毛坯尺寸与零件图设计尺寸之差，为了保证零件的质量要求,在加工过程中从其表面上切除的金属层,加工余量的大小必须合适,余量过大浪费材料,同时增加工步或走刀次数,而降低了生产率,增加了工时,刀具和电力等消耗.加工余量过小,刚不能切去表面的缺陷层,有时还会使刀具处于恶劣的工作条件,使刀具磨损加剧,因此应当合理地确定加工余量。确定加工余量的大小,取决于加工过程中,各工序的余量之和,所以毛坯的加工余量是影响各个工序的主要因素。确定加工余量的方法有计算法,查表法和经验估计法。综合考虑到毛坯制造和机械加工的工艺技术水平,零件所产生变形等方面的原因,参照同类产品给定,本零件毛坯公差按照经验估计法确定。2.5 确定切削用量及基本工时工序01：下料工序02：调质处理工序03：粗车左端面和外圆面工件材料：钢 b=220MPa 锻造加工要求：粗车左端面和外圆面刀具：采用刀片的材料为YT15，刀杆尺寸1625mm,=90,=15，=12,=0.5mm1） 车削深度，选择ap=0.8mm。2）机床功率为7.5kw。查切削手册f=0.140.24mm/z。选较小量f=0.14 mm/z。3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8，寿命T=180min4） 计算切削速度 按切削手册，查得 Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据卧式车床CA6140车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.1480475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(30010)=0.16mm/z。5)校验机床功率 查切削手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定 ap=0.8mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）计算基本工时tmL/ Vf=(63.5+16+0.8)/（4750.16）=1.057min。工序04：粗车右端面和外圆面工件材料：钢 b=220MPa 锻造加工要求：粗车左端面和外圆面刀具：采用刀片的材料为YT15，刀杆尺寸1625mm,=90,=15，=12,=0.5mm1） 车削深度，选择ap=0.8mm。2）机床功率为7.5kw。查切削手册f=0.140.24mm/z。选较小量f=0.14 mm/z。3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8，寿命T=180min4） 计算切削速度 按切削手册，查得 Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据卧式车床CA6140车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.1480475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(30010)=0.16mm/z。5)校验机床功率 查切削手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定 ap=0.8mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）计算基本工时tmL/ Vf=(63.5+16+0.8)/（4750.16）=1.057min。工序05：半精车、精车左端面和外圆面工步一：半精车左端面和外圆面工件材料：钢 b=220MPa 锻造加工要求：半精车左端面和外圆面刀具：采用刀片的材料为YT15，刀杆尺寸1625mm,=90,=15，=12,=0.5mm1） 车削深度，选择ap=0.1mm。2）机床功率为7.5kw。查切削手册f=0.140.24mm/z。选较小量f=0.14 mm/z。3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8，寿命T=180min4） 计算切削速度 按切削手册，查得 Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据卧式车床CA6140车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.1480475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(30010)=0.16mm/z。5)校验机床功率 查切削手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定 ap=0.1mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）计算基本工时tmL/ Vf=(62.7+16+0.1)/（4750.16）=1.037min。工步二：精车左端面和外圆面工件材料：钢 b=220MPa 锻造加工要求：精车左端面和外圆面刀具：采用刀片的材料为YT15，刀杆尺寸1625mm,=90,=15，=12,=0.5mm1） 车削深度，选择ap=0.1mm。2）机床功率为7.5kw。查切削手册f=0.140.24mm/z。选较小量f=0.14 mm/z。3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8，寿命T=180min4） 计算切削速度 按切削手册，查得 Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据卧式车床CA6140车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.1480475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(30010)=0.16mm/z。5)校验机床功率 查切削手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定 ap=0.1mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）计算基本工时tmL/ Vf=(62.5+16+0.1)/（4750.16）=1.034min。工序06：半精车、精车右端面和外圆面工步一：半精车左端面和外圆面工件材料：钢 b=220MPa 锻造加工要求：半精车左端面和外圆面刀具：采用刀片的材料为YT15，刀杆尺寸1625mm,=90,=15，=12,=0.5mm1） 车削深度，选择ap=0.1mm。2）机床功率为7.5kw。查切削手册f=0.140.24mm/z。选较小量f=0.14 mm/z。3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8，寿命T=180min4） 计算切削速度 按切削手册，查得 Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据卧式车床CA6140车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.1480475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(30010)=0.16mm/z。5)校验机床功率 查切削手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定 ap=0.1mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）计算基本工时tmL/ Vf=(62.7+16+0.1)/（4750.16）=1.037min。工步二：精车左端面和外圆面工件材料：钢 b=220MPa 锻造加工要求：精车左端面和外圆面刀具：采用刀片的材料为YT15，刀杆尺寸1625mm,=90,=15，=12,=0.5mm1） 车削深度，选择ap=0.1mm。2）机床功率为7.5kw。查切削手册f=0.140.24mm/z。选较小量f=0.14 mm/z。3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8，寿命T=180min4） 计算切削速度 按切削手册，查得 Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据卧式车床CA6140车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.1480475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(30010)=0.16mm/z。5)校验机床功率 查切削手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定 ap=0.1mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）计算基本工时tmL/ Vf=(62.5+16+0.1)/（4750.16）=1.034min。工序07：车两个1.3退刀槽工件材料：钢 b=220MPa 锻造加工要求：车两个1.3退刀槽刀具：采用刀片的材料为YT15，刀杆尺寸1625mm,=90,=15，=12,=0.5mm1） 车削深度，选择ap=0.7mm。2）机床功率为7.5kw。查切削手册f=0.140.24mm/z。选较小量f=0.14 mm/z。3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8，寿命T=180min4） 计算切削速度 按切削手册，查得 Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据卧式车床CA6140车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.1480475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(30010)=0.16mm/z。5)校验机床功率 查切削手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定 ap=0.1mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）计算基本工时tmL/ Vf=1.3+0.7)/（4750.16）=0.026min。工序08：车右两端外圆至28工件材料：钢 b=220MPa 锻造加工要求：车右两端外圆至28刀具：采用刀片的材料为YT15，刀杆尺寸1625mm,=90,=15，=12,=0.5mm1） 车削深度，选择ap=1.0mm。2）机床功率为7.5kw。查切削手册f=0.140.24mm/z。选较小量f=0.14 mm/z。3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8，寿命T=180min4） 计算切削速度 按切削手册，查得 Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据卧式车床CA6140车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.1480475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(30010)=0.16mm/z。5)校验机床功率 查切削手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定 ap=0.1mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）计算基本工时tmL/ Vf=（43.5+1.0)/（4750.16）=0.586min。工序09：车左端外圆至28.6工件材料：钢 b=220MPa 锻造加工要求：车左两端外圆至28刀具：采用刀片的材料为YT15，刀杆尺寸1625mm,=90,=15，=12,=0.5mm1） 车削深度，选择ap=1.0mm。2）机床功率为7.5kw。查切削手册f=0.140.24mm/z。选较小量f=0.14 mm/z。3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8，寿命T=180min4） 计算切削速度 按切削手册，查得 Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据卧式车床CA6140车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.1480475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(30010)=0.16mm/z。5)校验机床功率 查切削手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定 ap=0.1mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）计算基本工时tmL/ Vf=（43.5+1.0)/（4750.16）=0.586min。工序10：车右端外圆至25及倒角1.545工件材料：钢 b=220MPa 锻造加工要求：车右端外圆至25及倒角1.545刀具：采用刀片的材料为YT15，刀杆尺寸1625mm,=90,=15，=12,=0.5mm1） 车削深度，选择ap=1.5mm。2）机床功率为7.5kw。查切削手册f=0.140.24mm/z。选较小量f=0.14 mm/z。3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8，寿命T=180min4） 计算切削速度 按切削手册，查得 Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据卧式车床CA6140车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.1480475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(30010)=0.16mm/z。5)校验机床功率 查切削手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定 ap=0.1mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）计算基本工时tmL/ Vf=（21.25+1.5)/（4750.16）=0.299min。工序11：车左端外圆至25及倒角1.545工件材料：钢 b=220MPa 锻造加工要求：车左端外圆至25及倒角1.545刀具：采用刀片的材料为YT15，刀杆尺寸1625mm,=90,=15，=12,=0.5mm1） 车削深度，选择ap=1.5mm。2）机床功率为7.5kw。查切削手册f=0.140.24mm/z。选较小量f=0.14 mm/z。3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8，寿命T=180min4） 计算切削速度 按切削手册，查得 Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据卧式车床CA6140车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.1480475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(30010)=0.16mm/z。5)校验机床功率 查切削手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定 ap=0.1mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）计算基本工时tmL/ Vf=（21.25+1.5)/（4750.16）=0.299min。工序12：钻、扩、铰2-20孔工步一：钻18mm孔确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，d=18时，。由于本零件在加工18孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为工步二：扩18孔至19.8mm孔确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，d=19.8时，。由于本零件在加工29.85孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为工步三：铰19.8孔至20mm确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，d=20时，。由于本零件在加工20孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为工序13：钻、扩、铰另外2-20孔工步一：钻18mm孔确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，d=18时，。由于本零件在加工18孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为工步二：扩18孔至19.8mm孔确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，d=19.8时，。由于本零件在加工29.85孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为工步三：铰19.8孔至20mm确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，d=20
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