机械制造工艺基础全套课件.ppt

1、一、生产过程和工艺、生产过程将产品材料转化为成品全过程。 2工艺、工艺生产工艺中，直接改变产品材料(或面团儿)的形状、尺寸和性能，制成成品或半成品的工艺。 1生产过程，第一节机械加工过程的组成和特点，(1)工序，工序一人或一组工人，一个车间对一个或一组工件连续完成的部分过程。 工序是过程的基本组成部分。 (2)安装工件拆装一次完成的部分。 请尽量减少工件的安装次数，节约拆装工件的辅助时间。 (3)工作站、工作站一次安装后，在工作母机或夹具所占的各加工位置完成工件的工艺工序的一部分。 多塔斯克二进制位加工，(4)步骤，步骤在一个工序中，加工表面、手工工具、转速和走刀量不变时完成的部分工作。 (5

2、)进给，一次进给是一道工序，如果要切割的金属层厚，可以分几次进行切削，一次切削称为一次进给。3生产过程与流程、生产过程与流程的关系、2、生产纲领与生产类型、1生产纲领、工件生产纲领主要是指包含备品和废品的年产量。 根据市场需求量和本公司的生产能力决定。 2生产类型、生产类型企业生产专业化程度的分类。 单体生产大量生产，一、基准及其分类，基准是确定生产对象上几何要素间几何关系的点、线、面，是几何要素间的位置尺寸、修正计算和测量的起点。设定订正基准工艺基准、第2节定位基准的选择、1设定订正基准、设定订正基准设定订正模式所采用的基准。 在设定修订模式中，根据设定修订基准，显示一定的尺寸或相互位置要求

3、。主要设置修订标准、2流程标准、流程标准流程中使用的标准。 工序基准定位基准测定基准，(1)工序基准，用于在工序图上决定在工序基准本工序中加工的表面加工后的尺寸、形状、位置的基准。 (2)定位基准、定位基准在加工中作为定位的基准使用。 定位基准用于确定工件在机床或夹具中的正确位置。 (3)测定标准、用于测定标准的标准。 测量基准根据测量加工表面位置的点、线、面来决定。 二、定位基准的选择、1定位基准的选择的基本原则、(1)为了确保工件表面间的相互位置的精度，确保定位基准的稳定性和可靠性。 (2)实现与设定修正基准的重叠，即，尽可能从相互之间直接要求位置精度的表面选择定位基准，避免基准不重叠引起

4、的误差。 (3)选定的定位标准是，设定的夹具结构简单，工件的装卸和夹紧容易。 2定位基准的分类、粗基准在最初的切削工序中，只能使用空白对照上未加工的表面进行定位，也称为毛基准。 精加工基准在后段的各工序中，作为定位基准表面采用加工完毕的表面。 3粗基准的选择，(1)对于不需要全面加工的零配件，经常采用不加工的表面作为粗基准。 选择不加工表面作为粗基准，以相互位置精度要求高的不加工表面作为粗基准，选择(2)加工质量要求均匀的表面作为粗基准。 (3)对于所有表面需要加工的零配件，选择加工馀量最小的表面作为粗基准，能够避免加工馀量不足而产生废品。 (4)通过选择空白对照制造中的尺寸和位置可靠、稳定、

5、平坦、清洁、面积大的表面作为粗基准，能够减小定位误差，使工件卡盘可靠地稳定。4精基准的选择、基准重合原则、统一原则、相互基准原则、基准基准不重合误差最小条件、工艺尺寸链、车床主轴台工序简图、基准不重合误差最小条件、5辅助定位基准、透平机刀片辅助定位基准、一、表面加工方法的选择、加工方法的选择一般可以根据工件的经济精度和表面粗度来考虑。 1确定常见表面加工方案、第三节工序的制定、平面加工方案、孔加工方案、外周表面加工方案、(1)加工方法，分数次加工。 (2)考虑被加工材料的性质。 (3)根据生产类型，考虑生产率和经济性等问题。 (4)根据本公司(或本公司)现有设备状况和技术水平，充分利用现有设备

6、，挖掘企业潜力。 2选择表面加工方法进行点、二、加工阶段的划分、粗加工阶段：切除工件各加工表面的大部分馀量。 在粗加工阶段，如何提高生产率是主要问题。 半精加工阶段：达到一定的精度要求，完成副表面的最终加工，为主表面的精加工作准备。 精加工阶段：完成各主要表面的最终加工，使工件的加工精度和加工表面质量符合模式规定的要求。 2分开加工阶段的作用有助于消除或减少变形对加工精度的影响。 可以早期发现空白对照的缺陷。 有助于合理选择和使用机器。 在于合理的组织生产和技术配置。 三、工序集中和分散，工序集中在一个工序中尽可能多地包括加工内容，减少工艺中的总工序数。 集中到极限，工艺只有一个工序，这个工序

7、可以把工件加工成规定模式的要求。 工序的分散会增加整个工序的工序数，尽量减少每个工序的加工内容。 分散到极限，一道工序只包含一道简单工序的内容。 1工序集中和工序分散的特征，(1)工序集中的特征，减少了工序数，简化了工序，缩短了生产周期。 减少了工作母机的设备、操作人员和生产面积。 容易保证工件表面间的相互位置精度。 大幅度提高劳动生产率。 对调整维修工人的技术水平要求很高。 (2)工程分散的特点，工程内容单一，可采用比较简单的工作母机设备和工艺装备，调试方便。 对操作工人的技术水平要求很低。 生产准备工作量小，产品易转换。 工作母机设备多，工人多，生产面积大。 由于工序数变多，工件在工艺中的

8、装卸次数变多，在确保工件表面间的高相对位置精度方面不利。2工序集中和分散的选择；(1)一般来说，单批、小批生产可以采用工序集中原则，大批生产可以采用工序集中原则，也可以采用工序分散原则。 (2)单品、小批量生产是通用设备，主要使用通用手工工具加工大量大量大量生产采矿需要使用高效的专用设备、自动半自动工作母机、复合工作母机等进行加工。 (3)应多采用工程集中原则制定工艺和组织生产。 四、加工步骤的确定，1机械加工步骤的安排，先粗加工基面，然后再将其他表面推后，2热处理工序的安排，根据工件的材料和热处理的目的和要求。 目的：提高材料的力学性能(强度、硬度等)，改善材料的切削加工性，消除内应力，为后

9、续热处理做组织准备等。3表面处理工序的安排、主要目的和作用：提高工件的结账台能力，提高工件的耐磨耗性，增加工件的导电率，作为几个工序的准备工序。 工艺所需的表面处理(例如工件的非渗碳表面的保护性镀铜、非氮化表面的保护性镀锡和镀镍等)根据工艺的要求而不同，但一般的表面处理工序都位于工艺的最后。4、检查工序的安排、(1)中间验收工序的安排： (1)工件从一个工厂转移到另一个工厂之前。 2 )重要工件的牛鼻子工程加工后。 (2)特殊检查主要指无损探伤之外，还有密封性检查、产水量检查、称重检查等。 (3)最终检验工序在零配件表面全部加工完成后配置。 5NC工序和非NC工序之间的连接，有些工件的加工一般

10、由工作母机和数控机床共同完成，数控机床的加工工序一般要插在整个过程之间，以解决NC工序和非NC工序之间的连接。 作为定位基准的孔和面的精度是否满足要求，后续工序的加工产量是否一盏茶等。 一、空白对照选择、一空白对照种类、铸造件锻件型材焊接件冷冲压等，另外第四节空白对照选择和工程尺寸确定，二、空白对照选择应考虑的因素、工件材料及其物理和力学性能。 工件的结构形状及其外形尺寸。 生产规模的大小。 工厂现场的生产条件。 二、加工产量的确定，1加工产量的基本概念，加工产量分为工序产量和总产量。 总产量等于该加工表面各工序的产量总和。 有工程量的表面一个工程切除的材料层的厚度。 工序量，即与同一表面邻接

11、的前后工序尺寸的差。 基本产量按基本尺寸订正的工程产量。 外表面： z=ab，内表面： z=ba，修正工程质量，有外表面和内表面的部分。 工程量要注意单面量和双面量的分别。 旋转表面的工序基本质量a )轴加工b )孔加工，2影响加工质量的因素，前工序(或空白对照)表面的加工痕迹和缺陷层。 前工序的尺寸公差。 前工序的相互位置公差。 本工序加工时的安装误差。 热处理变形量。 工程的特别要求。3确定加工产量的方法、分析修正法、显示查找表修正法、经验估计法、二、工序尺寸及其公差的确定、1工序尺寸的确定、(1)被加工表面的最终工序的工序尺寸和公差，一般可以直接用工作模式确定的尺寸和公差来确定。 (2)中间的各工序的工序尺寸是由工件模式规定的尺寸，通过基于工序适合量的大小进行“从后向前”推定的方法确定，推定到空白对照尺寸。 2工序尺寸公差的确定，(1)最终工序的公差，如果工序基准和设定修正基准重合，一般是工作模式规定的尺寸公差。 (2)空白对照尺寸公差根据空白对照的制造方法或选择型材的品种规格决定。 (3)中间工序的公差一般由该工序的加工方法的经济加工精度决定。机械加工工艺规程、机械加工工艺规程规定了工件的机械加工工艺和操作方法