地下室结构施工方案

1、地下室结构施工方案5.3.1 模板工程5.3.1.1 模板工程施工工艺根据图纸设计的构件尺寸及工程实际情况，本工程的模板工程施工工艺流程图如图5.3.1-1所示。图5.3.1-1 模板施工工艺流程方案、交底模板采购模板制作模板支设整 改验 收模板清理拆 模拆模申请进入下道工序同条件试块报告不合格不合格内部自检 合格合格各专业自检5.3.1.2 模板工程施工方法本工程因层间较高跨度较大，梁、柱尺寸多样，墙、梁、板、柱具体尺寸详见表5.3.1-1：表5.3.1-1 工程主要构件典型设计尺寸序号部 位典型设计尺寸(mm) 1地下结构柱钢骨柱800800、700700 钢筋混凝土柱600600、300

2、900钢管柱外径R=400 内径R=370梁600350、500700、400800、4001000、3001000、300700、300600、200600mm等墙500、900mm等板(厚)空心板200、350、700mm现浇混凝土板110、140、160mm2地上结构柱钢骨柱800800、700700mm等 钢管柱外径R=400 内径R=370、外径R=300 内径R=280板(厚)110、140、160mm钢承板混凝土板（1）模板选型根据图纸设计的构件尺寸及工程实际情况，本工程的模板选型主要如表5.3.1-2所示。表5.3.1-2 模板选型序号部 位模 板支撑体系1墙体模板选用18厚覆

3、膜多层板50100mm木方龙骨250，48双钢管主龙骨500，14500止水对拉螺杆。2地下结构柱选用18厚覆膜多层板50100mm木方龙骨250，主龙骨48双钢管500，14对拉螺栓加固。3地下一层和一层结构板选用18厚覆膜多层板50100、100100mm木方龙骨250，碗扣式脚手架900mm900mm。4地下结构梁选用18厚覆膜多层板50100、100100mm木方龙骨，14对拉螺栓，48钢管间距900mm碗扣式脚手架。6楼梯模板选用18厚覆塑多层板50100mm木方龙骨，48钢管扣件式脚手架。（2） 地下结构墙体模板外墙厚度900mm、500mm，模板采用18mm厚覆膜多层板，5010

4、0mm木方背楞，间距250mm。采用14mm通丝对拉螺栓拉接固定，对拉螺栓间距500mm，483.5双钢管加固，间距500mm，并加设钢管斜支撑，外墙墙体在对拉螺栓上加止水片，止水片用3mm厚钢板焊接。（3） 柱模板设计本工程柱截面尺寸有钢骨柱800800、700700mm、 钢筋混凝土柱600600、300900mm四种需要支设模板，钢管柱不需要支设模板。框架柱模板，采用18厚覆膜多层板进行安装，本工程框架柱截面较小，直接采用钢管柱箍固定，详见图5.3.1-2所示。 图5.3.1-2 柱加固示意图（4）现浇板模板设计本工程楼板厚度主要有空心板200、350、700mm，现浇混凝土板120、1

5、40、160mm。根据表中板厚及支撑高度，确定模板采用18mm双面覆膜多层板，次龙骨采用50mm100mm方木，主龙骨采用100mm100mm方木，支撑采用碗扣式满堂脚手架，脚手架立杆间距为900900mm，步距1800mm。 脚手架搭好后，根据板底标高铺设主龙骨、次龙骨，然后铺放18厚覆膜多层木模板，覆膜多层板模板采用硬拼缝，多层板与墙交接处先在多层板侧粘海绵胶条再紧靠墙面。楼板模板支设详见图5.3.1-3所示。图5.3.1-3 板模板支设示意图（5）梁模板梁侧模板采用18mm厚双面覆膜多层板，次龙骨采用50100mm木方，主龙骨采用48双钢管，梁高600mm以上时加设14对拉螺杆，侧模背面

6、次龙骨木方沿梁纵向布置。本工程地下结构部分梁高达到1400mm、1200mm、1000mm，其中最大梁尺寸为6001400mm,梁模板具体安装方式详见表5.3.1-3所示。表5.3.1-3 梁模板安装方法序号梁断面尺寸对拉螺栓梁侧木方梁底木方支撑16001400、5001400、4001100、500120014对拉螺杆500600（水平竖向），底部一道，中间一道50100木方300梁底50100木方30048碗扣式脚手架，间距900900，步距1800mm，梁底设一根立杆。24001000、400800、3001000等48短钢管斜支撑500，底部设置一道14对拉螺杆500。50100木方3

7、00梁底50100木方30048碗扣式脚手架，间距900900，步距1800mm当梁高小于、等于600mm时，梁侧模可不用对拉螺栓，仅支撑板模的水平钢管顶撑，同时用一部分短钢管斜撑即可，梁模板支设方法见图5.3.1-4。图5.3.1-4 6001400梁模板示意图（6）楼梯模板模板采用18mm厚的木夹板及50mm100mm的木方现场放样后配制，踏步模板用多层板50mm木方预制成型木模，而楼梯侧模用木方及木板拼制。支撑采用钢管扣件脚手架，立杆间距900900mm，步距1500mm，扫地杆距板面200mm，立杆上端采用U托进行高度调节。楼梯模板支设如图5.3.1-5所示。预留洞口模板图5.3.1-

8、5 楼梯板模板支设示意图 图5.3.1-6 洞口预留示意图（7）洞口模板设计混凝土墙门窗洞口模板、预留洞口模板采用木多层板及木板、角铁、螺栓制作而成的定型钢木模板。定型钢模尺寸，根据墙厚，洞口的高度和宽度来制作。利用洞边的钢筋控制洞口模板的位移。如果墙中间的预留洞口，洞模下口模要钻出气孔，保证混凝土的密实度，详见5.3.1-6洞口支设示意图。（8）后浇带模板设计本工程地下结构、一层板均为超长钢筋混凝土结构，除设计设有结构缝外，施工时按照4055m设置后浇带。1）板后浇带地下一层和一层梁、板后浇带采用快易收口网作后浇带两侧挡模，施工示意图如图5.3.1-7所示。混凝土板底板结构钢筋快易收口网模板

9、固定木条快易收口网模板固定钢筋图5.3.1-7 板后浇带模板示意图2）墙体后浇带本工程墙体后浇带均为地下室外墙的后浇带，做法详见5.2.5.4章节。3）梁板后浇带模架后浇带部位的模板：支撑后浇带处的模板支撑与楼板的模板支撑一并施工，但必须断开，达到可方便的分别拆除的要求。在楼板混凝土达到拆模强度后，将楼板模板支撑拆除，而后浇带处模板支撑保留，直到后浇带处混凝土浇注养护完成后才拆除。详见图5.3.1-8：图5.3.1-8 梁板后浇带模板示意图5.3.1.3 模板支设（1） 墙体模板1）施工准备墙模施工放线；墙筋绑扎，隐检，混凝土施工缝处杂物清理；墙模定位塑料套管设置、预埋线管、线盒安装；搭设施工

10、脚手架；墙模板配件安装、涂刷脱模剂。2）模板吊装吊装时，先将两个吊钩穿在塔吊的钢丝绳上，然后将吊钩的自锁件打开，套在模板的吊钩孔位上，再合上自锁件，即可起吊，或者在模板上指定的吊钩位置进行模板的吊装。3）墙模安装墙体的钢筋较密，模板的对拉螺栓很容易与主筋相碰撞，因此在安装墙体模板前，首先在模板上弹出穿墙螺栓的位置线，打好螺栓孔，当钢筋偏移穿墙螺栓通不过时，钢筋及时调整；其次把墙体的阴、阳角部位的模板立好，临时固定住；再将安装好的墙面一侧的模板吊装到墙定位线处；将模板吊到合适的位置，带上穿墙杆(对拉螺栓中部安装止水环) ，夹上模板夹具,用榔头敲打销子使夹具适当夹紧；安装好穿墙杆后再按上述步骤安装

11、好墙体的另一侧模板，在保证墙模定位撑好墙体墙板时，锁紧穿墙杆销子；调整模板的垂直度，打好斜撑，再夹紧模板夹具。4）墙模养护模板在施工过程中应注意面板的保护，钢模板注意防雨工作，以免面板锈蚀，影响施工后墙面的混凝土效果，木模板要保护板面，防止锐利器物伤及面板。（2） 柱模板1）施工准备柱模施工放线完毕；柱筋绑扎完毕，办完隐检记录；将本柱模中用不到的穿墙孔堵住，并涂刷脱模剂；柱模定位钢筋焊好、做好预埋。2）柱模安装将带有安装支架及相应配件的柱模吊装到柱边线处；根据柱模的截面尺寸，用专用夹具将四片柱模锁紧；调整柱模的垂直度，并用对拉螺栓交错进行加强；将柱模的支架固定好，如柱子较高时需加一些斜向支撑和

12、加强背楞。（3）水平模板的施工方法1） 梁、板模板支设流程首先测定梁、板底标高，搭设支撑架；然后安放纵横楞、梁底模；梁钢筋绑扎；安装梁侧模；安装梁、柱节点模板；安装楼板底模；涂刷脱模剂；绑扎楼板钢筋；安放预埋管件；检验校正。2）梁板模板安装质量要求次梁轴线位置、截面尺寸及水平标高应准确无误；板面平整洁净、拼缝严密，不漏浆；模板安装后具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能承受新浇混凝土的自重和侧压力以及在施工过程中所产生的荷载；模板安装偏差控制在规范允许范围内。5.3.1.4 模板拆除（1）拆除顺序模板拆除遵循先支后拆、先非承重部位后承重部位以及自上而下的原则。在模板拆除时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬

13、撬。拆下的模板、配件等严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。模板的拆除必须接到项目部的拆模通知后方可拆除，严禁私自拆除模板。（2）梁、板模板的拆除1）梁侧模的拆除侧模拆除时混凝土强度以能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，预埋件或外露钢筋插铁不因拆模碰扰而松动。2）底模的拆除底模拆除时的混凝土强度要求见表5.3.1-4所示。表5.3.1-4 拆模混凝土强度要求构件类型构件跨度达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率板875%8100%梁875%8100%悬臂构件100%（3）墙、柱模板拆除当墙、柱混凝土强度达到1.2N/mm2时，先拆除一块模

14、板，保证拆模时不缺棱掉角方可进行全部模板的拆除。墙体模板的拆除顺序是：先拆两块模板的连接件螺栓。再拆穿墙螺栓，使模板与墙、柱面逐渐脱离。脱模困难时，可在底部用撬棍轻微撬动，不得在上口使劲撬动、晃动和用大锤砸模板。调节柱模支架的可调丝杆和侧向斜支撑，使柱模与混凝土墙面分离。5.3.1.4 模板控制技术措施（1）模板施工前首先要根据各部位的具体情况进行针对性设计、并验算其刚度、强度和稳定性，使其具备可靠的承受所浇筑混凝土的重量侧压力及施工荷载。（2）模板施工按模板设计对号入座支设，模板制作、运输、安装、拆除设专人负责，并建立混凝土拆模申请制度。（3）由项目技术人员对各部位模板安装编制专项方案，并绘

15、制模板设计图，经总工程师批准后方可实施。（4）梁模板、墙上口模板拉通线找直，以确保整体结构棱线顺直，阴阳角方正。（5）模板拼接缝处、梁和柱接头处、门窗塞口处、混凝土墙和板接触部位均垫海绵条。（6）浇筑混凝土时派专人负责检查模板，发现异常情况及时加以处理。（7）钢筋绑扎和模板施工穿插进行，外墙模板及柱模需用塔吊吊升就位。所以必须提高施工人员安全意识，时时做好安全防护措施。5.3.2 钢筋工程5.3.2.1 钢筋工程施工工艺（1） 钢筋工程施工工艺流程钢筋从进场验收、抽样复试、加工、连接、安装直至验收，具体施工工艺流程详见图5.3.2-1所示。取样复试施工准备工序交接钢筋进场试验计划材料报验合格不

16、合格材料退场加倍复试合格验收钢筋下料进螺纹模拟试验不合格整改内部验收钢筋连接绑扎上道工序验收不合格报验整改不合格整改合格合格方案、交底合格图5.2.3-1 钢筋工程施工工艺流程图不合格（2）钢筋工程施工工艺1）滚压直螺纹机械连接钢筋直径28mm时和一级框架梁及框支梁采用滚压直螺纹机械连接。A、主要机具：钢筋套丝机：型号为SZ一50A，或其它可套制直径16mm及以上的、级钢筋的套丝机；力矩扳手：力矩扳手必须经计量管理部门批准，有制造计量器具许可证的生产厂生产的产品。图5.3.2-2 钢筋直螺纹连接施工流程施工准备钢筋检验合格连接套筒钢筋套丝机量规技术交底人员培训、持证上岗连接套筒检验合格材料准备

17、机具准备作业条件准备钢筋下料钢筋套丝外观检查钢筋连接质量检查B、施工工艺流程施工工艺流程图见图5.3.2-2。C、施工操作要点钢筋下料可用钢筋切断机或砂轮锯，不得用气割下料。钢筋下料时，要求钢筋端面与钢筋轴线垂直，端头不得弯曲、不得出现马蹄形。套丝机必须用水溶性切削冷却润滑液，不得用机油润滑或不加润滑液套丝，钢筋套丝质量必须用牙形规与卡规检查，钢筋的牙形必须与牙形规相吻合，其小端直径必须在卡规上标出的允许误差之内。钢筋连接：钢筋连接时，钢筋的规格和连接套的规格应一致，并确保丝头和连接套的丝扣干净、无损。用扳手将钢筋与直螺纹套筒拧紧，被连接的两钢筋端面应处于连接套的中间位置，偏差不大于1P（P为

18、螺距），使两钢筋端面顶紧。基础底板水平钢筋采用直螺纹连接，接头位置要相互错开1000，接头在同一断面的接头率50%。D、质量标准a、钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。检验方法：检查出厂质量证明书和试验报告单。b、连接套的规格和质量必须符合要求。检验方法：检查产品合格证。c、接头的强度必须合格。每种规格接头，每300个为一批，不足300个也作为一批，每批做3根试件作拉力试验。检验方法：检查接头拉伸试验报告。d、接头拧紧力矩值的抽检必须合格。梁、板、墙、基础底板：一个楼层每100个接头为一批，不足100个也作为一批，每批抽验3个接头。抽查接头的拧紧力矩值必须全部合格。如有1个构件中

19、的1个接头达不到规定的拧紧力矩值，则该构件的接头必须全部逐个拧到规定的力矩值。检验方法：检查直螺纹钢筋接头施工抽检记录。e、钢筋的规格、接头的位置、同一区段内有接头钢筋面积的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。检验方法：观察或尺量检查。f、基本项目：直螺纹接头的外露丝扣不得超过1个完整扣，否则应重新拧紧接头或进行加固处理。检验方法：观察检查。5.3.2.2 钢筋工程施工方法（1）钢筋检验钢筋进场必须有出厂质量保证书，现场材料员检查钢筋出厂合格证、炉号和批量。钢筋进现场后，现场试验员根据规范要求立即做钢筋复试工作，钢筋复试通过后方能批准使用。不合格的钢筋坚决清理退场，并作好相关物资管理记录

20、和重新组织材料进场。钢筋原材料进场及验收控制流程详见图5.3.2-3所示。钢筋翻样、计算机优化 使 用 时 间熟悉图纸和技术规范计划提出市场采购材料运输分类收放资料汇总送 样 报 批签订质量协议钢筋外观检验钢筋出厂合格证及材质证明材料台账建立供应商信用档案钢筋复试报告钢筋限额领料单见证送样按规定取样送检检查送货单检查钢筋防锈防腐措施钢筋规格及数量钢筋使用部位市场调查货比三家采购周期确定检测钢筋规格、数量 做好标识退回材料供应商不合格现场验收退回材料供应商不合格合格性能检验合格图5.3.2-3 钢筋原材料进场及验收控制流程（2）钢筋加工成型钢筋现场堆放、现场加工成型。钢筋配料工作由专职配筋人员严

21、格按照规范和设计要求执行，并根据工程施工进度和现场储料能力编制钢筋加工和供应计划。1）钢筋加工流水作业系统图钢筋加工流水作业系统图如图5.3.2-4所示。不合格材料复检钢筋原材料钢筋张拉、切断弯曲流水加工线加工场内现场作业面绑扎作业合格重新加工不合格计算机优化下料合格直螺纹套丝材料供应质检闪光对焊图5.3.2-4 钢筋加工流水作业系统材料退场2）钢筋配筋根据工程的施工图纸及规范要求，对工程各部位进行详细的钢筋配料，对框架节点、暗柱及连梁节点等钢筋过密处，一定要先放样，提前采取措施，便于现场的加工制作。配筋单必须先经审核，无误并签字后方可进行钢筋加工。下料原则：同规格钢筋根据不同长度，长短搭配，

22、统筹配料；先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。3）钢筋的切断采用钢筋切断机及砂轮切割机对钢筋进行切断。切断时要保证刀片与冲击刀片刀口的距离，直径20mm的钢筋宜重叠1-2mm，直径20mm的钢筋宜留3mm左右，以保证钢筋的下料长度。钢筋切断时应核对配料单，检查料表尺寸与实际成型的尺寸是否相符，无误后方可大量切断成型。在工作台设置控制下料长度的限位挡板，精确控制钢筋的下料长度。钢筋切断时，钢筋和切断机刀口要成垂线，在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，必须切除。4）钢筋的成型将切割好的钢筋按照配筋单分区、分段、分层、分部位、分规格进行弯曲成型。钢筋成型加工控制重点为箍筋加工、梯子

23、筋、定距框、马凳的加工以及直螺纹接头的加工质量。A、钢筋成型要求本工程所用钢筋主要是HRB335、HRB400、HRB500，少量HPB235钢筋，钢筋成型要求，详见表5.3.2-1、图5.3.2-5所示。表5.3.2-1 钢筋成型要求钢筋种类安装部位末端构造加工方法圆弧弯曲半径平直长度HPB235板下部钢筋180弯钩人工操作摇手板子钢筋直径1.5倍,且不应小于主筋直径10dHPB235板支座负弯矩钢筋90弯钩人工操作摇手板子钢筋直径1.5倍,且不应小于主筋直径符合设计要求HPB235梁、柱箍筋135弯钩人工操作摇手板子钢筋直径的2.5倍且不应小于主筋的半径10dHRB335梁、柱箍筋135弯

24、钩弯曲成型机成型钢筋直径的2.5倍且不应小于主筋的半径10dHRB335板支座负弯矩钢筋90弯钩弯曲成型机成型钢筋直径1.5倍,且不应小于主筋直径符合设计要求HRB400/ HRB500梁、柱箍筋135弯钩弯曲成型机成型钢筋直径的2.5倍且不应小于主筋的半径10dHRB400/ HRB500板支座负弯矩钢筋90弯钩弯曲成型机成型钢筋直径1.5倍,且不应小于主筋直径符合设计要求 图5.3.2-5 钢筋加工成型图B、箍筋加工控制为了保证箍筋加工的准确性,在加工机具的操作平台上用角钢焊出135、90及弯钩平直长度控制线，详见图5.3.2-6所示。图5.3.2-6 箍筋加工控制图箍筋加工完后，要求用“

25、箍筋检查模具”进行检查，确保加工出来的每个箍筋尺寸、弯钩长度、角度符合标准，详见图5.3.2-7所示。图5.3.2-7 箍筋检查模具C、钢筋加工允许偏差钢筋加工允许偏差详见表5.3.2-2所示。表5.3.2-2 钢筋加工允许偏差序号项 目允许偏差(mm)1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸5（3）钢筋堆放及标识要求1）堆放场地要求堆放钢筋的场地要坚实平整，在场地基层上用混凝土硬化或用碎石硬化，并从中间向两边设排水坡度，避免基层出现积水。堆放时钢筋下面要垫垫木或砌地垄墙，垫木或地垄墙厚度(高度)不应小于200mm，间距1500mm，以防止钢筋锈蚀和污染。2）

26、原材堆放钢筋原材进入现场后，按照阶段性施工平面图的位置分规格、分型号进行堆放，不能为了卸料方便而随意乱放。3）成品钢筋堆放将加工成型的钢筋分区、分部、分层、分段和构件名称按号码顺序堆放，同一部位钢筋或同一构件要堆放在一起，保证施工方便。4）钢筋标识本工程钢筋量大、种类多，钢筋进场后根据级别、型号分开有序堆放，并对各级钢进行刷漆标识，严禁混用。见示意图5.3.2-8所示。钢筋原材及成品钢筋堆放场地必须设有明显标识牌，钢筋原材标识牌上应注明钢筋进场时间、受检状态、钢筋规格、长度、产地等；成品钢筋标识牌上应注明使用部位、钢筋规格、对应配筋单号及其上的钢筋号、钢筋简图、加工制作人及受检状态，钢筋标识牌

27、要统一一致，详见图5.2.3-8所示。图5.3.2-8 钢筋分类标识、堆放示意图（4）钢筋连接墙、柱板构件所有钢筋连接均根据设计要求采用绑扎、焊接、直螺纹套筒连接接长；（5）钢筋绑扎1）柱钢筋绑扎本工程钢筋混凝土柱规格有800800mm、700700mm钢骨混凝土柱，600600mm、300900mm钢筋混凝土柱以及R=400钢管柱。矩形柱按划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，采用缠扣绑扎。箍筋的接头(弯钩叠合处)交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢, 转角处采用兜扣绑扎，中间采用八字扣绑扎，箍筋与主筋要垂直。并且绑扣的多余绑丝必须朝向构件内部。箍筋的

28、弯钩叠合处沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。柱箍筋端头应弯成135，平直部分长度不小于10d(d为箍筋直径)。柱筋保护层塑料卡卡在竖筋外侧,间距一般1000mm,以保证主筋保护层厚度准确。框架梁钢筋放在柱的纵向钢筋内侧，混凝土柱钢筋施工应保证主筋接头位置正确、箍筋与主筋兜角绑扎到位、箍筋加密高度以及柱顶纵筋锚固符合规范要求，特别是梁柱接头处钢筋位置准确、梁及墙水平钢筋与钢骨相交处。2）墙钢筋绑扎本工程墙体钢筋较厚，地下结构外墙厚分900mm、500mm两种。A、绑扎工艺流程墙体钢筋绑扎工艺流程见图5.3.2-9所示。竖向钢筋清理、调整绑扎暗柱钢筋绑扎钢筋绑扎竖向定位梯子筋绑扎墙体竖向钢筋绑扎墙体

29、水平钢筋绑扎拉结筋调整钢筋检查验收图5.3.2-9 墙体钢筋绑扎工艺流程B、作业条件轴线、墙边线及控制线已弹好并经过预检验收。混凝土施工缝已凿去表面浮浆并清理干净，墙筋绑扎前用钢丝刷将钢筋清理干净。墙体钢筋绑扎前，在两侧各搭设两排脚手架，每步高度1.8m，脚手架上满铺脚手板，确保操作人员具有良好的作业环境。C、施工要点a、校正甩槎筋位置：根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱钢筋按1：6比例弹弯调整到位，满足保护层及间距要求，保证墙体钢筋、暗柱钢筋垂直，不歪斜、不倾倒、不变位。墙体钢筋顶端采用双F卡控制，见图5.3.2-10所示：下口模板撑铁与预埋筋焊接塑料垫块控制钢筋保护层双F卡控制钢筋位置并对模

30、板限位可周转水平梯子筋控制竖向钢筋间距图5.3.2-10 墙体钢筋位置控制示意图b、绑扎墙体钢筋：先绑扎墙体竖向定位梯子筋，竖向定位梯子筋间距为12001500一道，排列均匀，遇到暗柱间距小时，可以视情况放在两个暗柱中间。定距框间距与水平筋间距相同，顶模撑上中下各一道，刷防锈漆，比墙厚小2，一侧各小1；墙体竖筋绑扎完毕后，绑扎墙体水平钢筋，水平筋间距依据竖向定位梯子筋的梯蹬距离拉通线进行绑扎，第一道起步筋距顶板面50，同时保证搭接段有三根水平筋，要求扎丝长度一致，无毛刺，扎丝绑扎时，从对面绑扎，保证丝头在墙体钢筋内。最后在墙体顶部加水平定位框，定位框间距与墙体竖筋间距相同。按设计要求设置拉筋，

31、拉筋拉住竖筋与水平筋。c、水平梯子筋设置：在墙模板上口100mm处放置水平梯子筋，水平梯子筋可周转使用，水平梯子筋与墙竖向筋用绑扎丝绑牢。在墙上口设置水平梯子筋可以保证墙竖筋的间距，保证墙竖向筋的平直。d、塑料垫块安装：检查墙体钢筋歪、扭位现象，调整合格后按要求设置塑料垫圈，塑料垫圈卡在水平钢筋或暗柱箍筋上呈梅花状布置，间距600mm。3）梁钢筋绑扎本工程结构梁规格种类较多，梁截面尺寸主要有600350mm、500700 mm 、400800 mm、4001000 mm、3001000mm、300700 mm、300600 mm等。A、 梁钢筋工艺流程见图5.3.2-11示。图5.3.2-11

32、 梁板钢筋施工工艺流程拉通线绑扎板上筋清理干净隐蔽验收绑扎主梁钢筋划板钢筋位置绑扎次梁钢筋拉通线绑扎板底筋调整插筋B、作业条件a、模板经过预检验收合格；b、轴线控制线已弹好并经过检查验收；c、预留钢筋已清理干净并校正完毕，特别注意墙变截面的钢筋校正；d、混凝土施工缝已凿去表面浮浆并清理干净。C、梁绑扎要点(主次梁交叉、梁柱节点)a、箍筋间距分档起步箍筋距节点边(注意非柱边)50mm开始设置，加密区间距100mm，非加密区间距200mm，主次梁交接处沿主梁附加箍筋间距50mm，按以上间距在已支好的梁底模板上画出箍筋分档线，摆放主梁的下部纵向受力钢筋和架立筋，并连接好主筋。b、梁穿纵筋主筋分隔钢筋

33、在多于一层钢筋的情况下应加分隔钢筋，分隔钢筋直径与主筋相同但不小于25mm，分隔钢筋的间距不应大于1500mm。按设计根数摆放纵筋，穿筋时应根据设计要求确定哪个方向的梁纵筋先穿，并从边支座向中间穿入，纵筋伸入支座的水平长度应满足锚固要求，负筋在支座两侧的长度一致，多排钢筋之间应垫上分隔钢筋，分隔钢筋直径与主筋相同，但不小于25，分隔钢筋的间隔不大于1.5m，当纵筋连接完后，调整纵筋间距并与箍筋固定，分隔钢筋详见图5.3.2-12所示。图5.3.2-12 分隔钢筋框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长

34、度也要符合设计要求。c、纵筋接头位置上部钢筋接头设置在跨中1/3范围内，下部钢筋接头设置在支座1/3范围内，同一连接区段内接头错开距离不小于35d。d、加设梁垫层梁筋绑扎完后，拆除临时支撑架，将梁落入梁底板上，将梁位置调正，垫塑料垫块(保护层厚度主筋20mm)，底部垫块间距600mm，侧面垫块间距800mm，梅花型布置。e、钢筋质量检查根据设计图纸检查钢筋的型号、直径、根数、间距是否正确，特别检查支座负弯矩筋的数量。检查钢筋接头的位置及接头长度是否符合规定。检查钢筋保护层厚度是否符合要求。检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。检查钢筋是否清洁。4）板钢筋绑扎本工程现浇板厚度主要有空心板200、3

35、50、700mm；现浇混凝土板110、140、160mm。 本工程楼板钢筋绑扎时应注意锚固长度、搭接长度及位置符合规范要求，另外钢筋网片不得超高。（1）弹线模板支设并交接完毕，清理模板上的杂物，在模板上弹出下网纵横钢筋间距线，其中板起步筋距梁边、墙边距离为50mm。（2）确定摆放顺序无特别注明，板下网先摆放短向钢筋，后长向钢筋，上网则先摆长向钢筋，后短向钢筋。（3）接头位置：上部钢筋设置在跨中1/3范围内，下部钢筋设置在支座1/3范围内，在1.3倍的搭接长度范围内接头按规范要求错开。（4）锚固要求在板边沿板受力筋在端支座的锚固长度为：下层筋不小于1/2梁(墙)宽与15d之间较大值，上层筋La，

36、其中下层筋锚固弯头朝上，上层筋锚固弯头朝下。（5）绑扎要点A、钢筋网片相交点全部绑扎，相邻绑扎点成八字扣，搭接部位应绑扎三扣，所有绑扎丝头朝向混凝土内部。B、板下层钢筋网片应边绑扎边垫保护层垫块，垫块采用塑料垫块，间距600mm，梅花型布置。C、上下层钢筋之间采用工字形马凳铁支撑，马凳用25mm钢筋加工，设置间距为1200mm，马凳形式详见图5.3.2-13所示。图5.3.2-13 钢筋马凳形式D、为了保证负弯矩筋端部在同一条直线上，支座负筋绑扎时要求在端部拉通长小白线就位绑扎。E、楼板上有预留洞时，小于300mm的洞，板钢筋可从洞边绕过，大于300mm的洞，板筋断开，并按图纸要求加筋补强。5

37、）洞口钢筋处理 配合建施图和有关设备施工图在梁、板、柱和墙上预埋套管、预留洞口，不得事后随意打凿。未注明的楼板上的洞口加强详图5.3.2-14、5.3.2-15，其它构件洞口的加强处理详相应施工图。其中墙约束边缘构件和构造边缘构件内不得预埋套管或穿洞。图5.3.2-14 洞口钢筋处理示意图一图5.3.2-15 洞口钢筋处理示意图二（6）钢筋的固定与成品保护1）对配有双面钢筋的构件，按设计要求加设支撑钢筋和联系钢筋。2） 墙、柱竖向主筋容易在楼面处发生位移，严重者甚至造成柱子偏位，必须及时检查调整，采取加固措施，坚决杜绝墙、柱筋的偏位。3）梁纵向钢筋采用双层或多层时，两层钢筋之间的垫筋采用直径2

38、5的钢筋制作，并满足设计图纸中的钢筋净距要求。垫筋之间的间距为2m，上下垫筋要错开。钢筋网、钢筋骨架必须绑扎牢固，防止钢筋变形、松脱。梁面二排筋必须吊起以免浇混凝土时钢筋下滑。4） 板面负筋容易踩坏变形，应在水电管线预埋完成后，再绑负筋。设置架空通道，下设钢筋马凳，上铺人员通道。浇筑混凝土时工人站在人行走道板上浇混凝土，并有钢筋工值班，随时纠正变形的钢筋。5）后浇带处裸露的钢筋和竖向留设时间较长的伸头钢筋刷防水水泥砂浆保护，以防止锈蚀。5.3.3 混凝土工程5.3.3.1 混凝土概况混凝土设计概况详表5.3.3-1所示。表5.3.3-1 混凝土设计概况项目名称构件部位混凝土强度等级备注楼面梁、

39、板2层及以上C30柱所有部位C30地下室底板、顶板C30P8抗渗混凝土外墙、水池侧壁C30P8抗渗混凝土内隔墙C30所有项目基础垫层C15圈梁、构造柱、现浇过梁C25后浇带采用高一级的微膨胀混凝土标准构件按标准图要求5.3.3.2 施工安排根据本工程的整体部署，混凝土部分进行相应安排，详见以下内容。根据施工流水段的划分安排混凝土分项工程的流水段，以施工缝、后浇带为界划分流水段，依次浇筑各段混凝土，各施工段按先竖向结构后水平结构的先后顺序组织混凝土施工。见工艺流程图，图5.3.3-1。施工准备模板的检查与复核隐蔽验收通过，签发混凝土浇筑令输送泵、泵管安装就位，人员及养护材料到场混凝土施工前的技术

40、交底混凝土的试配塌落度测试、混凝土试块试件制作混凝土养护混凝土浇捣结束、拆除管道及清理管道及泵车施工的人员、材料设备等资源准备混凝土输送与浇筑混凝土搅拌站搅拌、混凝土输送车供料输送泵通过泵管将混凝土泵送至浇筑部位混凝土布料混凝土振捣密实混凝土养护和保护混凝土的表面处理混凝土成品保护混凝土局部缺陷处理图5.3.3-1 混凝土施工工艺流程5.3.3.3 混凝土施工工艺（1）混凝土浇筑流程混凝土浇筑流程详见图5.3.3-2所示。清理杂物，润湿模板沿同一浇筑方向退泵布料分层浇筑分层振捣控制面标高，抹平收光图5.3.3-2 混凝土浇筑流程（2）浇筑前的检查1）模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计符

41、合；2）所安装的模板支撑体系是否稳定，支撑和模板的固定是否可靠；模板的紧密程度；钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝，是否与设计符合。在浇筑混凝土前，模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污、铁皮等杂物，通过留清扫孔冲刷和用吸尘器吸取来清除干净。3）木模板应浇水加以润湿，但不能留有积水，湿润后，木模板中尚未封闭的缝隙应封严，以防漏浆。4）检查安全设施、劳动配备是否妥当，能否满足浇筑速度的要求。（3）浇筑一般要求1）浇筑要求在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇筑地点后，应立即入模。在浇筑过程中，如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化，应

42、及时处理。在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，并且不向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架；混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，由于本工程竖向结构每次浇筑高度均超过2m，故浇筑时须用串管或布料机软管输送混凝土，导管随混凝土浇筑高度逐步提升。浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据混凝土供应能力、一次浇筑方量、混凝土初凝时间、结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍。 本工程竖向结构每层浇筑高度控制在400mm以内。当水平结构的混凝土浇筑厚度超过500mm时，如底板、厚板、深梁等，可按1：61：10坡度分层浇筑，且上

43、层混凝土应超前覆盖下层混凝土500mm以上。浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过混凝土的初凝时间应按施工缝处理。浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。混凝土在浇筑及静止过程中，应采取措施防止裂缝。在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1-1.5h，使混凝土获得初步沉实后，再继续浇筑，以防止接缝处出现裂缝。2）振捣要求混凝土振捣工具采用插入式振

44、捣器，使用时应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为3040cm)。振捣上一层时应插入下层510cm，以使两层混凝土结合牢固。振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。较薄的混凝土楼板(厚150mm)可采用表面振动器，表面振动器(或称平板振动器)的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。采用插入式振捣器时，振捣时间一般为15-30s，并且在20-30min后对其进行二次复振，以消除混凝土结构面层中的汽泡。3）泵送混凝土的浇筑顺序 采用混凝土输送泵输送混凝土时，应按距混凝土输送泵的距离由远而近浇筑；在同一区域的混凝土

45、，应按先竖向结构(墙、柱)后水平结构(梁、板)的顺序，分层连续浇筑。5.3.3.4 混凝土浇筑方法（1）柱本工程柱混凝土浇筑一次性完成，混凝土采用泵送，柱内混凝土强度等级为C30。柱浇筑施工流程：模板内清理撒水湿润浇5cm厚砂浆混凝土分层浇筑混凝土振捣模板拆除混凝土养护。浇筑一排柱的顺序应从两端同时开始，向中间推进，以免因浇筑混凝土后由于模板吸水膨胀，断面增大而产生横向推力，最后使柱发生弯曲变形。柱浇筑前应先检查模板底部是否封严，并用水将模板内润湿，浇筑时应分层浇筑振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。每层柱子混凝土按区段应一次浇筑完毕，并在模板中以不少于

46、每小时2m的速率均匀升起，浇筑完后，应及时将伸出的搭接钢筋整理到位。由于柱的混凝土的方量较少间距较大，采用泵送布料机浇筑，振捣时因此处钢筋很密，可采用直径较小的30的振动棒进行振捣。振捣时插入点均匀梅花形布置。（2）墙1）浇筑程序：详见图5.3.3-3所示。浇水湿润基层分层浇筑混凝土墙体上口混凝土标高检查墙体初凝收水后凿松墙顶浮浆分层振捣标尺杆分层量取厚度图5.3.3-3 墙混凝土浇筑程序2）浇捣方法墙混凝土采用泵送浇筑，或者采用汽车泵直接进行浇筑，支模前，对其根部的水平施工缝进行处理，浇水冲洗干净，方可支墙体模板。墙浇筑混凝土前，先冲洗干净墙底部垃圾、锯屑等，再将模板润湿。浇筑墙体混凝土应连

47、续进行，间隔时间不应超过2h，以不少于每小时2m的速率均匀升起；因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。由于墙体较高，采用在泵管上接一软管输送混凝土，伸到墙内，保证混凝土自由落体高度不超过2m。下料时使软管在墙内来回挪动，使之均匀下料，防止骨浆分离。浇筑洞口时要两边均匀下料，防止模板位移。浇筑钢筋较密的梁时，应用锲形撬杠撬开钢筋，以利于混凝土的下料和振捣棒的插入。使用50和30振捣棒(30振捣棒用于钢筋密集处位置)，采取分层浇筑、分层振捣，每层厚度不大于40cm(用标尺杆并辅以高能电筒照明随时检查混凝土高度及振捣情况)，振捣上层时，应插入下层5cm，本工程墙体较厚，为保证振捣密

48、实，墙体振捣点成梅花型布置，移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍。做法详见图5.3.3-4所示。振捣点成梅花式布置，各点错开图5.3.3-4 墙混凝土浇筑分层厚度和振捣点布置示意图振捣棒移动间距应小于40cm，每一振点的延续时间以表面泛浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土510cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，下灰高度也要大体一致。大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。墙体混凝土浇筑高度应高出板底2030mm。混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。洞口浇筑时，使洞口两侧浇筑高度对

49、称均匀，振动棒距洞边30cm以上，从两侧同时振捣，防止洞口变形。大洞口下部模板开排气孔，并补充混凝土及振捣。墙混凝土标高的控制：在墙暗柱钢筋上或钢柱上标出建筑1.0m控制线来进行控制。（3）梁、板1）梁、板混凝土采用泵送运输和布料方法。其浇筑流程如图5.3.3-5所示。模板浇水湿润摊铺混凝土振捣木杠刮平激光抄平控制面标高木抹搓平二次木杠刮平二次木抹搓平、扫毛图5.3.3-5 梁板混凝土浇筑流程2）测量工抄出楼层标高建筑1.0m控制线，并用红三角标记在钢柱上，浇筑人员用白线在钢柱上牵出标高线。3）梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底

50、位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。浇筑时，不得在同一处连续布料，应在2-3m范围内水平移动布料，且垂直于模板。4）浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚， 楼板混凝土采用插入式振捣器及平板振捣器振捣，方法为：浇筑时先用插入式振捣器顺浇筑方向边浇筑边振捣(浇筑时不允许用振捣棒铺摊混凝土)，借助标高线用卷尺随时检查混凝土厚度及表面标高，并用激光抄平仪复核控制。振捣时振捣棒移动间距控制在400mm左右，振点应均匀排列、逐点移动、顺序进行、不得遗漏，第一次振捣后隔2030分钟用平板振捣器进行二次复振(彻底消除构件四周面的水泡和缩水裂缝)，平板振捣器移动方向应垂直

51、于浇筑方向且压边至少100mm以上。5）对于设备用房等预留洞较多的区域和钢筋太密的主次梁相交处、与钢结构构件相结合处浇筑时应经常观察、仔细振捣，发现不密实的应及时补浇。6）振捣完毕后借助标高线用铝合金长刮杠找平，然后用木抹子细致找平、搓压23遍(在施工缝处或有预留洞、预埋件及墙体两侧等处用抹子应认真找平、搓压)，最后一遍木抹子找平宜在混凝土吸水时完成。必要时，还应先用铁滚筒压两遍以上，以防止产生收缩裂缝。楼板混凝土浇筑完后要进行找平、收光、扫毛工作，图示见图5.3.3-6。图5.3.3-6 楼板面压光、扫毛示意（5）楼梯混凝土浇筑楼梯段混凝土自上而下浇筑，楼梯须设置反三步，由于楼梯模板采用全封

52、闭式，浇筑楼梯混凝土时，混凝土由楼梯平台处下料，用直径较小的振动棒伸入模板内进行振捣，为使此处的混凝土密实，混凝土的坍落度要稍微大一些，同时振捣要充分，避免漏振。为排出振捣后混凝土中的气泡，在楼梯踏步模板面上设排气孔。详见图5.3.3-7所示。图5.3.3-7 楼梯混凝土浇筑5.3.3.5 施工缝留设及施工(1) 施工缝留设位置混凝土结构施工时不能连续浇筑完成，根据施工技术、施工组织及设计要求留设施工缝，施工缝设在结构受剪力较小且便于施工的部位，有主次梁的楼板，宜顺着次梁方向浇筑，施工缝留在次梁跨中的1/3范围内，板留在板跨的1/3处，楼梯的施工缝留在楼梯段的1/3的部位。(2) 施工缝的处理

53、1）墙体竖向施工缝的处理除留设竖向后浇带外，墙体不留竖向施工缝，若需要留设，可用1515目双层钢丝网绑扎在墙体钢筋上，外用12mm厚多层板封挡严实。避免混凝土从此处漏浆。当墙模拆除后，清理施工缝，保证混凝土接槎质量。2）墙柱底部施工缝的处理剔除浮浆，使石子外露，保证混凝土接缝处的质量。并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水。3）现浇板施工缝的处理施工缝处顶板底部筋垫15mm厚木条，保证底部钢筋保护层。楼板厚小于300mm的现浇板模板做法，上、下层筋之间用木板保证净距，与底部筋接触的木板侧面按底部钢筋间距锯成豁口，卡在底部钢筋上。并采用钢丝网密封，外侧用直径12mm的钢筋、间距300mm进行固定。(3) 施工缝处混凝土浇筑在施工缝