基于逆向工程技术的人物面具模具设计【毕业论文+CAD图纸全套】

购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 5 目 录 前言 一章 塑料成型工艺 . 1 塑件的成型工艺分析 . 2 . 3 . 4 二章 设计方案及参数的确定 . 1 注射机的选用 . 2 型腔数目和分布 . 3 选择分型面 三章 模具的结构设计 . 1 确定型腔和型芯的结构形式 . 2 浇注系统设计 . 3 机构的设计 . 4 注射模标准模架的设计 . 5 注射模排气系统的设计 第四章 注射模的设计结果参数 结和致谢 考文献 具装配图和零件图 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 2 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 3 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 4 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 5 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 6 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 7 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 8 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 9 前言 随着现代工业 发展的需要 ,塑料制品在工业 ,农业和日常生活等各个领域的应用越来越广泛 ,质量要求也越来越高 高质量的模具设计先进的模具制造设备 ,合理的加工工艺 ,优质的模具材料和现代化的成型设备等都是成型优质塑料的重要条件 . 塑料模具技术的发展日新月异 ,在现代工业中的应用十分广泛 ,塑料模具种类很多 ,按照塑料之间的不同分类方法可分为 :注射模 ,压注模 ,挤出模 ,气动成型模等 是热塑性塑料制品生产的一种重要的方法 几乎所有的热塑料制品都可以用注射成型的方法生产塑料制品 料不仅用天塑料的成型 塑料的成型 ,模具以特定的形状 ,通过一定的方式 ,因此应延长模具的使用寿命 ,尽量缩短模具的制造周期 ,来降低生产成本 . 近年来，我国的模具工业一直以每年 13%左右的增长速度快速发展，据预测，我国模具行业在“十五”期间的增长速度将达到 13%模具钢的需求量也将以每年 12%的速度递增，全国年需求量约 70万吨左右，而国产模具钢的品种只占现有国外模具钢品种的60%，每年进口模具钢约 6万吨。我国每年进口模具约占市场总量的 20%左右，已超过 10亿美元，其中塑料及橡胶 模具占全部进口模具 50%以上；冲压模具占全部进口模具约 40%。由此可见我国模具工业的发展潜力是巨大的。 虽然近几年来，我国模具工业的技术水平已取得了很大的进步，但总体上与工业发达的国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备还很少，许多先进的技术如 别是大型、精密、复杂和长寿命模具远远不能满足国民经济各行业发展的需要。 纵观发达国家对模具工业的认识与重视，我们感受到制造理念陈旧则是我国模具工业发展滞后的直接原因。模具技术水平的高低，决定着产品的质量、效益和新产品开发能 力，它已成为衡量一个国家制造业水平高底的重要标志。因此，模具是国家重点鼓励与支持发展的技术和产品，现代模具是多学科知识集聚的高新技术产业的一部分，是国民经济的装备产业，其技术、资金与劳动相对密集。目前，我国模具工业的当务之急是加快技术进步，调整产品结构，增加高档模具的比重，质中求效益，提高模具的国产化程度，减少对进口模具的依赖。 现代模具的技术发展，在很大程度上依赖模具标准化、优质模具材料的研究、先进的设计与制造技术、专用的机床设备，更重要的是生产技术的管理等。 21 世纪模具行业的基本特征是高度集成化、智能化 、柔性化和网络化。追求的目标是提高产品的质量及生产效率，缩短设计及制造周期，降低生产成本，最大限度地提高模具行业的应变能力，满足用户需要。 可见，未来我国模具工业和技术的主要发展方向将是： 大力普及、广泛应用 步走向集成化。现代模具设计制造购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 10 不仅应强调信息的集成，更应该强调技术、人和管理的集成。 提高大型、精密、复杂与长寿命模具的设计与制造技术，逐步减少模具的进口量。 在塑料注射成型模具中，积极应用热流道，推广气辅和水辅注射成型，以及高压注射成型技术，满足产品的成型 需要。 提高模具标准化水平和模具标准件的使用率。模具标准件是模具基础，其大量应用可缩短模具设计制造周期，同时也显著提高模具的制造精度和使用性能，大大地提高模具质量。我国模具商品化、标准化率均低于 30%，而先进国家均高于 70%，每年我们要从国外进口相当数量的模具标准件，其费用约占年模具进口额的 3% 发展快速制造成型和快速制造模具，即快速成型制造技术，迅速制造出产品的原型与模具，降低成本推向市场。 积极研究与开发模具的抛光技术、设备与材料，满足特殊产品的需要。 推广应用高速铣削、超精度 加工和复杂加工技术与工艺，满足模具制造的需要。 开发优质模具材料和先进的表面处理技术，提高模具的可靠性。 研究和应用模具的高速测量技术、逆向工程于并行工程，最大限度地提高模具的开发效率与成功率。 开发新的成型工艺与模具，以满足未来的多学科多功能综合产品开发设计技术。 在科技发展中，人是第一因素，因此我们要特别注重人才的培养，实现产、学、研相结合，培养更多的模具人才，搞好技术创新，提高模具设计制造水平。在制造中积极采用媒体与虚拟现实技术，逐步走向网络化、智能化环境，实现模具企业的敏捷制造、动态联盟与系统集成。 模具是工业生产中的重要工艺装备，模具工业是国民经济各部门发展的重要基础之一，模具设计水平的高低，加工设备的好坏，制造能力的强弱，模具质量的优劣，直接影响着许多新老产品的开发和老产品的更新换代。影响着产品质量和经济效益的提高。工业先进的发达国家，其模具工业的年产值早已超过机床行业的产值。 美国工业界认为：“模具工业是美国工业的基石”； 日本模具协会认为：“模具是促进社会繁荣富裕的动力”； 国际模具专家认为：“模具是金属加工业的帝王”。 难怪模具工业赢得了“不衰亡工业”之称。在对模具、模具产品、 模具工业有了比较全面的认识之后，我们可以得出一个很明确的认识：在科技飞速发展的今天，模具作为一个高科技产业对国民经济、人们生活和国防建设都起着极其重要的作用。我国的模具工业在近年来得到了长足的发展，但是总体上和国际先进水平比起来还存在较大的差距。我国经济的高速发展给模具工业的发展提供了一个广阔的空间的巨大的发展潜力。选择了模具设计的毕业论文对我现在的学习和将来的工作都有极其重要的意义。 模具在国民经济中所占据的地位日益显著，可以说人类的衣、食、住、行，没有拿一方面离得开模具。模具是机械、汽车、电子、通讯、家 电等工业产品的基础工艺装备，属购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 11 于高新技术产品。作为基础工业，模具的质量、精度、寿命对其他工业的发展起着十分重要的作用，在国际上称为“工业之母”。随着我国国民经济的迅速发展，作为工业品基础的模具工业，也得到了蓬勃发展，已成为国民经济建设中的重要产业。模具工业不但在国民经济中占据重要地位，在世界市场上也是独树一帜。世界模具市场总体上供不应求，市场需求在 600到 650亿美元。如今，模具工业的发展甚至已经超过了新兴的电子工业 塑料制品以其密度小 ,质量轻的优点在工业的应用日渐普遍 足塑料制品的加工工艺要求和使用要求 ,可以很好的降低塑料制品的生产成本 塑料模具成型技术正朝着密集化 ,微型化和超大型化等方面发展 精确尺寸及较低的表面粗糙来保征 其次取决于合理的成型工艺 . 本次设计的模具用 故它有三种成份的综合力学性能 ,而每一种成份又在其中起着固有的作用 ,有良好的表面硬度 ,耐热性及耐化学腐蚀性 ,坚韧 ,优良的成 型加工性和着色性能 料在加热中软化并熔融 ,成为可流动的粘稠液体 冷却后保持以成型的形状 又可以软化溶体 ,可再次成型为一定形状的制品 ,可反复多次利用 . 通过这次毕业设计 ,使我四年以来学到和知识 ,得到了初步的实践 ,并且从中学到了很多以前并未涉及的知识 刘龙飞副教授和院系其它领导 ,花费了大量的时间和心血给我们讲解设计中的难点和易错点 ,特别是刘龙飞副教授给予了无微不至的帮助得指导 ,在此深表感谢 ! 由于本人知识储备的不足和经验的缺乏 ,免在设计中存在不足之处 ,恳请老师给 予批评指正 ,在此不胜感谢 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 5 第一章 塑料成型工艺 件的造型 运用 件进行塑件造型的绘制如图 1 图 1件 3D 模型 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 6 图 1维工程图 件的结构分析 此零件是一种常见的塑件，其最大的尺寸长宽高： 工件本身尺寸来看，属较中型零件件，本次设计难难点在于塑料的成型，由于顶部结构特殊无法用直流道大浇口 ,且考虑到产品件的成型精度， 胶口采用侧 胶口或者点胶型式或热流道胶口，因此本次毕业设计主要是针对以上问题进行模具设计，以解决实际生产中存在的问题。 2 精度等级 影响塑件精度的因素很多，塑料的收缩、注塑成型条件（时间、压力、温度）等，塑件形状、模具结构（浇口、分型面的选择），飞边、斜度、模具的磨损等都直接影响制品的精度。 14234 93塑料件表面粗糙度标准 不同加工方法和不同材料所能达到的表面粗糙度 ，塑料件公差等级分为 8 级，本塑件所用 此查塑料模具设计手册可知，本塑件宜选用一般精度 3。 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 7 3. 脱模斜度 由于 塑件冷却后产生收缩，会紧紧地包住模具型芯、型腔中凸出的部分，使塑件脱出困难，强行取出会导致塑件表面擦伤、拉毛。为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模（及轴芯）方向平行的内、外表面，设计足够的脱模斜度。只有塑件高度不大、没有特殊狭窄细小部位时，才可以不设计斜度。最小脱模斜度与塑料性能、收缩率、塑件的几何形状等因素有关 3。塑件外表面的脱模斜度为： 40 120 塑件内表面的脱模斜度：1 2。 考虑到本塑件的 结构以及模具的侧抽芯结构，可以使开模后塑件留在动模侧，所以在考虑脱模斜度时，动、定模的型芯 脱模斜度单边 0. 5。 件工艺分析 1. 塑料材料特性 聚丙烯 (轻之塑料，密度仅为 工性质毋须预热干燥、易染色、耐湿性佳、耐化性佳、高铰链特性、耐冲击性，但复杂之异形押出不易、易被紫外线分解、不易接合、易氧化（比 透明、更硬） 鉴别 燃烧：颜色（上黄下蓝）；形态（熔滴、拉伸性好）；气味 （石油味浓）；其他（易燃烟淡）。 料主要用途 典型应用范围 :汽车工业（主要使用含金属添加剂的 泥板、通风管、风扇等），器械（洗碗机门衬 垫、干燥机通风管、洗衣机框架及机盖、冰箱门衬垫等），日用消费品（草坪和园艺设备如剪草机和喷水器等）。 3. 塑料材料成型性能 以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大； 型加工前应进行干燥处理； 产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 8 料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。在要求塑件精度高时，模具温度可以控制在 50 60 C，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60 80 4. 塑料的成形工艺 参数确定 干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。 熔化温度： 220275C，注意不要超过 275C。 模具温度： 4080C，建议使用 50C。结晶程度主要由模具温度决定。 注射压力：可大到 1800 注射速度：通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。流道和浇口 :对于冷流道，典型的流道直径范围是47议使用通体为圆形的注入口和流道。所有类型的浇口都可以使用。典型的浇口直径范围是 1也可以使用小到 浇口。对 于边缘浇口，最小的浇口深度应为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。 料完全可以使用热流道系统。 化学和物理特性 P 是一种半结晶性材料。它比 更坚硬并且有更高的熔点。由于均聚物型的 度高于 0C 以上时非常脆，因此许多商业的 料是加入 14%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。共聚物型的 料有较低的热扭曲温度（ 100C）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有有更强的抗冲击强度。 强度随着乙烯含量的增加而增大。 维卡软化温度为 150C。由于结晶度较高，这种材料的表 面刚度和抗划痕特性很好。 存在环境应力开裂问题。通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对 行改性。 流动率 围在 140。低 于相同 材料，共聚物型的强度比均聚物型的要。由于结晶， 收缩率相当高，一般为 并且收缩率的方向均匀性比 材料要好得多。加入 30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到 均聚物型和共聚物型的 料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。然而，它对芳香烃（如苯）溶剂、氯化 烃（四氯化碳）溶剂等没有抵抗力。 不象 样在高温下仍具有抗氧化性。 5. 塑件尺寸的影响因素 塑件尺寸的大小受制于以下因素 1： 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 9 取决于用户的使用要求。 受制于塑料的流动性。 受制于塑料熔体在流动充填过程中所受到的结构阻力。 受成型设备的限制，塑料制品受注射机的注射量、锁模力和模板尺寸的限制。 6. 塑件的公差与表面质量 影响塑件尺寸精度的因素主要有：塑料材料的收缩率及其波动。 塑件结构的复杂程度。 模具的结构 如多个模腔一般比一个模腔的尺寸波动大，对于多腔注射为了减少尺寸波动，需要进行一些其他方面的努力，如：分流道采用平衡布置，模具各部分的温度应尽量均匀的。另外，模具的结构如分型面的选择、浇注系统的设计、排气、模具的冷却和加 热等以及模具刚度等都会受到一定的影响。 成型工艺因素（模塑成型的温度 T、压力 p、时间 t 及取向、结晶、成型后处理等）。 成型设备的控制精度等。 其中，塑件尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动及模具制造误差。 题中没有公差值，则我们按未注公差的尺寸取偏差计算，查表取 塑件的表面质量 塑件的表面质量包括塑件缺陷、表面光泽性与表面粗糙度，其与模塑成型工艺、塑料的品种、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨损程度等相关。模具型腔的表面粗糙度通常应比塑件对应部位的表面粗糙度在数值上要低 11 。 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 10 第二章 设计方案及参数的确定 2. 1 注射机的选用 注塑机的选用原则： （ 1）确定注塑机的型号，使塑料、塑件、注射模、注射工艺等所要求的注塑机的规格参数点在所选注塑机的规格参数可调范围之内，亦要满足所需的参数在额定的范围之内。 （ 2）调整注塑机的技术参数至所需的参数点。 结合型腔数及浇注系统初定注射容量，然后根据容量和模具外形尺寸初选注塑机，模具是采用一模 2腔， 2件塑 件质量 图 3量质量。 如图 3 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 11 如图 3件塑件体积 =23073图 3量体积 投影面积 A= =40754算产品注塑压力 : 高压塑料熔体充满模腔时，会产生式模具 沿分型面分开的胀力，此胀模力，此张模力等于塑件和流道系统在分型面上的投影面积与型腔压力的剩积。胀模力必须小于注射机的额定锁模力。模腔压力 按下面公式计算 3： Pc=k ( 即 9（ 式中 型（模）腔压力（ p 注射压力（ 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 12 k 压力损耗系数。 随塑料品种、浇注系统结构尺寸、塑 件的形状、成型工艺条件以及注射剂类型不同而异，通常在 间，在这里取 下式校核注射机的额定锁模力 3： T K. p (N ) 即 p 48345N 式中 T 注射机额定锁模力（ A 塑件和流道系统都在分型上的的总投影面积 （ K 安全系数，通常取 故所选的注塑机的锁模力要大于 548（ 所先的注塑机为 1600以校验 龙记模架的标准型号 外形尺寸 400 450471合考虑选用海天生产的 ： 注射装置 合模装置 螺杆型号 模力 1600杆直径 40 模行程 420杆长径比 7 L/D 拉杆内距 455455论容量 253大模厚 500射重量 230 g 最小模厚 180 买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 13 表 2：2 注塑机校核 根据生产经验，注射机的最大注射量是其允许最大注射量的 80%。即公式： 80%m 式中 n 型腔数量 单个塑件的体积 （ 浇注系统所需塑料的体积 （ m 注射机允许的最大注射量 （ 根据 上述公式，得 80% 253 200满足要求。 2模具厚度校核 模具厚度 H，又称闭合高度，它必须满足： H 式中 注射机允许的最小模厚，即动、定模板之间的最小开距 注射机允许的最大厚度 本模具动定模座板厚各 80模框厚度 80模框厚度 800脚厚度 80模具厚度： H =2471m，模具外形尺寸： 400450 根据以上公式及数据得， 180291455模具 厚度满足要求。 3模具最大尺寸校核 安装模具的外形尺寸应小于注射机的拉杆间距，否则模具无法安装。模具外形尺寸455 455，注塑机动、定模固定板最大可安装尺寸 455 455 ，其拉杆空间为455 455大于模具外形尺寸，故模具可以安装。 模具开模取出塑件所需的开模距离 。 由于该模具是单分型面注射模，可按如下公式计算： S H 2+ 5 10 中 推出距离脱模距离 包括浇注系统凝料在内的塑件高度 注射压力 202出行程 100 杆转速 0出力 33 买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 14 水口板 ,拉料的产品与水口料分离的距离 . 根据上述公式，得 H=10+80+0+10=100=270H=100故满足要求。 6 顶出装置的校核 产品的高度为什么 以只要顶出的距离大于产品的高度的一半就可以顺利的完成产品的脱模，使模具顺利的生产。此处我们采用的支撑板为 80顶出距离大于产品的设计高度。 该注塑机是采用中心杆液压顶出与其他辅助油缸联合作用。根据开合模装置的顶出形式、顶出杆直径、 顶出杆间距及顶出距离，所设计的模具内的推杆位置、推杆长度足以将塑件脱模出来。 2. 2 型腔数目和分布 1 型腔数目的确定 由于本塑料制件的生产批量为大批量生产，在保证塑件质量的前提下，希望能采用一模多腔或高速自动化生产来缩短生产周期，提高生产效率，根据产品的重量最终确定采月用一模 2腔设计 . 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 15 图所示 :3. 3 选择分型面 为了将塑料制件和浇注凝料等从密闭的模具内取出，将模具适当地分成若干个主要部分，这些可以分离部分的接触表面，通常为分 型面。该塑件分型面比较好确定，通过对该塑料制件的分析，考虑到塑件的外观表面和斜顶结构，可以得出该塑料制件只有一个分型面，即用 如下图所示 :3 3买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 16 第三章 模具的结构设计 3. 1 确定型腔和型芯的结构形式 型腔 型芯均 采用整体组合式，由整块材料加工而成，用螺栓固定在动 /定模框上，型腔上的斜顶、推杆、拉料杆等配合部分用线切割直接成型，型腔 型芯 表面和分流道等则经过 行电火花加工。特别是型芯，电火花后还需要进行镜面抛光处理。 3如下图 7 7买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 17 定位凸台和定位凹槽开在模框的四周，在加工中心加工的时候铣出，这样它们的长度和宽度能保证的非常准确， 斜度的台阶 定位块的高度要低于定位槽的深度，如果定位块的高度高于定位槽的深度，那么在模具合模时，分型面还没有碰死的时候，定位块已经接触到了定位槽，这是绝对不允许的。所以定位块高度必须小于定位槽深度，定位块和定位槽倾斜的方向要相反但是角度要相等， 如图所示前后模胚采用的 结构 :主要是为了节约模具材料和模具定位。 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 18 3. 2 浇注系统设计 1主流道设计 主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。根据注射机注射量及 种材料选用主流道截面直径，为便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆形 ,锥度为 2度，其进口端直径为 口端直径为 16于注塑机喷嘴球面半径 主流道球面半径为 构见图 2 图 3流道结构图 设计成圆锥形，锥度在 2 - 4,粗糙 度 于 小端直径一般取 3 8 要大于喷嘴直径约 1 主流道长度由定模板厚度确定 d 主流道小端直径 注射机喷嘴直径 +（ ） 流道球面半径 喷嘴球面半径 +（ 12） h 球面配合高度 35 a 主流道锥度 2 6 L 主流道长度 尽量 60 D 主流道大端直径 d+2L 2 主流道下端必须有斜度 2 - 4,以便与水口板配合 . 设计主流道的参数 ,可参照工程图纸 . 2 分流道设计 分流道是指主流道末端与浇口之间 这一段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 19 段。因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。 （ 1） 为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状一般为圆形 ,半圆形及矩形等，模具设计中常采用圆形截面，其主要特性是加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大，根据塑件的体积、壁厚、形状、注塑速率、分流道的长度和塑料 的流动方向，分别在型芯和型腔上开一个圆型槽，槽直径 8注意它的适用范围，即塑件厚度在 量小于 200g）。塑件质量 件塑件体积 =50，而对于 圆形截面分流道直径推荐值为 该算是合格的。其基本形状见图 3 图 3模芯上的分流道截面基本形状 （ 2） 分流道的内表面粗糙度 般取 样表面 稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。 3浇口的设计 主流道 分流道 浇口 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 20 公模板模脚支撑柱底板锁定螺丝底针板面针板垃圾钉浇口采用侧浇口，其尺寸很小。这类浇口由于前后两端存在较大的压力差，能有效的增大塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热，从而导致熔体的表现粘度下降，流动性增加，有利于填充。采用侧浇口成型塑件，去除浇口后痕迹小，易取得浇注系统平衡，也有利于自动化操作。 3. 3 机构的设计 推出方式很多，有推杆 推出脱模、推管推出脱模、推板推出脱模、推块推出脱模、利用成型件推出脱模和多元件联合推出脱模等。根据制品结构特点，由于该塑料类模具自身有易脱模的特点，采用斜顶推出脱模。 本产品有一个很大的特点就是有 2个斜顶均匀的分布在产品的边缘。使顶出平稳。 作用：使推板平衡 ， 材料： 45 如图所示 : 图 11作用：回位 关数据： 材料： 45 ， 复位杆 ,使模具复位 ,弹簧使顶针板先行 复位。购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 21 图 11 图 11导向机构是保证动定模或上下模合模时，正确定位和导向的零件，而一般大的模具需要定位块来定位，因为导柱与导套之间有间隙，所以只能起到导向的作用，在模具合模时，动模芯与定模芯不能处于准确的位置，这就需要定位块来定位，而导柱导套只起到方向性作用，这样就大大减少了导柱导套之间的磨损。 作用：定位、导向 相关数据： 配合公差： 7 材料： 处理： 58在模具中 的位置 如图 13如图 4套 导柱 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 22 柱的结构确定 由于本模具要求大批量生产，可在模板中设置导套，导向孔磨损后只需更换导套即可。为确保导套固定孔直径与导柱固定孔直径相等及同轴度要求，两孔可同时加工。导柱采用国标 1984，具体结构另附图纸。 导柱中心到模具边缘应有足够的距离以保证模具强度 ,导柱中心到模具边缘距离通常为导柱的 套的结构确定 导套采用内凹式导套，为了使导柱顺得进入导套，在导柱前端采用 用 1984，其基本结构见图 2 2柱导套基本结构图 3. 4 注射模标准模架的设计 概述：模胚 模胚分为二板模 (大水口 )和三板模 (细水口及简化型细水口 )。 大水口型号 : （ 1）工字型： 托板）、 有托板又有推板）、 有托板又没有推板）、 推板） （ 2）直身无面板型： 3）直身有面板型： 水口型号： （ 1）有剥料板工字型： 2）无剥料板工字型： 买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 23 （ 3） 身有面板型 。 在定立模胚时 ,我们要充分考虑整套模具的具体要（尽量采用标准模架） A. 模穴数量 ,浇口形式 ,顶出方式等 ; B. 模具是大水口还是细水口 (简化型细水口的要用细水口模胚 ); C. D. 后模大镶件的大小及镶件形成 ; E. 行位的夹口要求及动作方式 ; F. 顶出方式及方铁的高度是否足够顶出等 ; 根据模具设计的结构特点，选取各个板的厚度，由经验法确定 3。 定模板的长、宽尺寸的确定 由于本模具是由滑块组合而成，其长宽尺寸与滑块抽开的距离有关系，所以现将模具的动、定模的长宽尺寸定为； 40050 2 动模（ A）板和定模（ B）板厚度的确定 a、定模板厚度 A 板的厚度有成型面和楔紧块有关系，故 80 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 24 如图 8A）板 b、动模板厚度 80 如图 8B）板 如图 8B）板 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 25 3. 5 注射模排气系统的设计 排气系统主要是在注射过程中，将型腔中的气体有序且顺序的排出，以免塑件产生气泡、疏通等缺陷。注射模的排气问题，有时往往被忽略，其实在多数情况下，在模具的结构里，总能自然而然地具有排气功能。 本次设计就利用分型面上自然排气的形式，合模再严格，由于分型面的平面制造误差的缝隙作为排气通道。再利用斜顶、处排气，由于斜顶、顶秆和型芯是动配合形式，其配合间隙能完成排气功能。但考虑到动定模接触面较大 分形面 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 26 3. 6 注射模冷却系统的 设计 一般情况下，根据塑件的形状及其所需要的冷却温度，冷却回路可分为直通式，圆周式、螺旋式、喷射式、隔板式等多种样式，在多种情况下，可将这些样式互相配合，构成一个或多个冷却回路。 考虑到塑件本身圆弧型，又加之倾斜放置，决定采用弧环组合式冷却水路。 却水道的布置 根据 料的特性，取冷却通道推荐尺寸 ,综合考虑确定模框部分的冷却水孔直径为 10 ,模芯与模框之间采用橡胶密封条密封，这样水就能从第一个环一直流到最后一个。如图所示： 如图后模冷水 9买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 27 如图前模冷水 9买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 28 第四章 注射模的设计结果参数 各块板的厚度已经标准化，所需要的只是选择，如何选择合理的厚度，这里有两个尺寸需要注意 3： 型芯固定板厚度和型腔固定板厚度；在注射成型时型腔中有很大的成型压力，当塑件和凝料在分型面上的投影面积很大时，若型芯固定板厚度不够，则极有可能使模架发生变形或者破坏，所以型芯固定板厚度尺寸需要校核才能确定，根据图知道，厚度满足 25可满足要求，为了安全，取型芯固定板厚度为 35 型腔固定板因为是与注塑机的工作台接触的，所受的力传递到工作台上，所以型腔固 定板的厚度同样只要留有走冷却系统的空间就可以，该设计取型腔固定板厚度为 100 推杆推出距离；在分模时塑件一般是黏结在型芯上的，需要推杆或推板推出一定的距离才能脱离型芯，