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PAGE PAGE 4 POLRO一项新的双式支撑回转窑技术在水泥生产者和水泥生产机器供应商的紧密协作中，机器的效率因机械设备、工艺流程的新发展和不断改善而取得很大提高。在制造技术领域，最新发展的是通过托轮获得直接传动系统的POLRO双支撑式回转窑，第一台POLRO回转窑于1995年在德国Alsen Breitenburg Zementund Kalkwerke Gmbh(AB)公司投入使用（图1）。拥有三级漩风预热器煅烧窑POLRO以及互换的炉篦冷却装置具有4500tpd的额定功率。与POLRO同步，针对于程序加工技术测定仪，人们进行了一个辅以计算机模拟的实验室测试程序，这篇论文对POLRO进行了全面的阐述，并提供初次操作测量结果的同时，简单描述了实验室测试程序。程序加工技术测定部分一台回转窑（机器部件）的资金成本与其窑壳容积成比例。故而机器供应商们都致力于生产载荷可能高的回转窑。另一方面，在水泥煅烧过程中（图2），对其影响因素所有可能发生的变化作严格检测，确保其安全达到额定功率及所要求的熔渣质量，对于配有煅烧窑的回转窑系统来说，现在的回转窑容量具体介于4.05.5tpd/m3之间。试验程序及熔渣燃料煅烧过程模拟为了对熔渣燃烧过程中发生的复杂的相互作用进行更好的评定，并增加安全限度，Polysius对回转窑中所进行的工序作了模拟模型（图3）。在对模拟进行计算之前，人们进行了实验室测试程序，这使人们可以对煅烧过程中游离钙含量挥发成份变化，主要熔渣阶段形成，原料粒化外壳特性，以及尘埃的形成等作出有效的评估。结合1000多种回转窑窑型的实际使用和迄今为止所使用的鉴定原料燃烧性能的方法，新的实验室测试程序和电脑模拟极大的提高了回转窑测定，尤其是回转窑容量小型化的安全性。回转窑部分对于采用双支撑式回转窑，回转窑几何条件（直径及长度）的技术性计算是至关重要的。回转窑个体部件的设计取决于顾客们对于操作可靠性，耐火窑衬寿命及维护所提出的要求。选择双支撑式或三支撑式窑部分关于采用双式支撑还是三式支撑回转窑取决于窑壳长度与直径的比值（L:D），由于技术上与经济上的因素将双式及三式支撑回转窑的L:D值划到14：1比较合理。过去，许多回转窑的L:D值大于14:1。因此，由3个托轮支撑。然而，在许多情况下，初步煅烧系统逆顺流机器设备的最优化，使得回转窑的L:D值测定合理的调到小于14:1，这意味着配有煅烧窑的双式支撑回转窑可以在回转窑系统中几乎可以通用。双式支撑回转窑部分由于其支撑系统由数据测定，相对于三式支撑回转窑，双式支撑回转窑具备更多的优势，检测及维护费用较低，可对机器部件的使用寿命作出了可靠预测，耐火窑衬的使用期限更长。原因是：底座沉降，窑壳的热变形以及托轮的准线欠佳并不影响支座的载荷，窑壳内以及基座机器部件产生的机器受力振幅反由窑体和外层的变化着的厚度以及回转窑填充系数决定，L:D比值高于10:1时，双式支撑回转窑反而有微小的缺陷。然而，当窑长增加时，即L:D比值增大时，传统的回转窑工艺（浮动轮毂，非自动调整的托轮以及小齿轮传动系统）的不足开始变得明显。窑周浅附近分布不均的外壳温度（由不均匀的外层状况引起）导致回转窑不规则弯曲。回转窑转动十这种变形会产生下列不良影响。1. 窑入口及轮毂摆动增加2. 托轮与轮毂边缘受力3. 小齿轮与轮带啮合不紧双式支撑回转窑的浮动轮毂的使用也会产生问题，以为在入口处的更短的高温煅烧带，轮毂支撑着位于受热不稳定带且外层厚度剧烈变化的窑壳，这会引起窑壳温度短暂变化，这变化可能导致其椭圆度发生较大变化，窑壳可能收缩，如果椭圆率变大，整个轮毂附近的耐火窑衬都会发生故障。新的POLRO回转窑为了更完整地发掘数据测定支持系统的优势并消除上述缺陷，Polysius与回转窑厂家紧密合作，针对双式支撑的回转窑开发了新技术。其特征是新的回转窑支撑与传动理念。第一台POLRO式回转窑与1995年投入使用，其直径为4.8米，长度为65米，输入功率为4500tpd，即负载量为406tpd/m3。窑壳由于倾斜的多键轮毂支撑，即可自动校正。滚筒通过进口端的托轮基座直接驱动摩擦力将发动机的转矩从自动调整滚筒转移到多键轮毂，辅以气控操作的带大径隙进出口密封圈，液压轴向推力系统及一个直通气冷进口，POLRO型回转窑变得完善，这种窑型设计可以保证。 多键轮毂保持窑体的圆形状态，且不论其处于运行条件或轮毂处于何处就可以防止颈缩现象。 滚筒自动调整，防止轮毂与滚筒的边缘受力。 回转窑的直接传动操作不受窑轴变形（外壳的径向偏心度）影响。 窑进出口的摇摆在密封圈承受限度以内。多键部分多键轮毂（图5）为POLRO新的传动理念提供了基础。于浮动轮毂相比，多键轮毂能将传动转矩转移到窑壳。多键轮毂（图5）的弹性固定系统从1988年开始使用，迄今50多年，这种装置证明了这种固定系统的耐用性和抗磨损性。而以前的装置则不能做到，这种配有弹性固定系统的多键轮毂使得窑壳在所有操作条件下都保持圆形。冷却时间间隙为0.4，消除了颈缩的危险，这为耐火窑衬的长时间使用提供了相应的预处理。可自动调整的托轮部分窑壳与轮毂轴与一般托轮之间的角度差会导致接点性能不良，而赫兹应力提升到其不能承受的水平，角偏差可能由很多因素引起（底座沉降，窑壳变形装配不当），自动调整托轮的使用确保了在任何角位置窑壳与轮毂间都有良好的接触性能，通过固定弹性材料（类似于桥式基座上的托轮底版），这些滚筒可获得自动调整性能，这些弹性材料在支承力方向有很高的硬度。回转窑对支撑底座超过6000KN的负载量，只能使弹性压缩材料压缩量小于1毫米，弹性材料高度的压缩稳定性保证了一个稳定的支撑系统，由于托轮的几何设置与低的切变稳定性，它们很容易随窑壳倾斜。自动调整托轮的主要问题由轮毂与托轮间不可避免的轴向力引起。当窑体和轮毂有任何摆动或轴向移动以及当窑体被轴向力推力系统移动时，这种情况就会产生。当旋转瞬时中心（图7）不是位于轮毂与托轮间的接触点十，这会导致自动调整托轮接触。旋转瞬时中心是任何时刻自动调节托轮随着轮毂的倾斜位置，而倾斜十所绕的那个点，有了自动调节托轮（图6.7） 旋转瞬时中心被弹性材料角定位在轮毂与托轮间的接触点上，这确保了在所有负载情况下均匀的接触点特性。从钢结构机械工程学及架桥领域对弹性材料使用的多年经验来看，这保证了在没有任何维护的情况下的高度的工作和使用的可靠性。托轮校准部分在一个数据测盯的支持系统，支承力不会因托轮轴与回转窑中心的移位而增加。然而，如果回转窑装配的是普通的非自动调节托轮。滚筒与窑体轮毂间会发生边缘受力，作为预防措施配备普通托轮的双式支撑回转窑的托轮座需要每年测量及仔细校准，如三式支撑窑的POLSCAN光电测量。如果安装自动调节托轮，情况就会完全不一样了。它们可以弥补不同程度的位移，而且位移可由一个简单的安装在托