配合件的数控加工毕业论文

目录摘要1第一章数控机床的发展过程2第二章数控加工工艺的基本知识3第三章零件工艺分析4第四章零件毛坯的确定4第五章零件装夹方案的确定5第六章确定刀具起刀、进刀和退刀的工艺问题6第七章加工方案的制定8第八章冷却液的选择9第九章正确选用加工系统与设备10第十章确定切削用量与填写数控加工工艺卡片10第十一章精度分析15结束语15参考文献16附录17配合件的数控加工摘要21世纪科学技术突飞猛进，自中国加入世界贸易组织后，制造业是我国为数不多而又有竞争优势的行业之一。当前世界上正在进行着新一轮的产业调整，一些产品的制造正在向发展中国家转移，中国已经成为许多跨国公司的首选之地，中国正在成为世界制造大国，这已经成为不争的事实。随着数控技术的发展，数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。本文主要通过铣削加工花型配合件的数控工艺分析与加工，综合所学的专业基础知识，全面考虑可能影响在铣削、钻削、绞削加工中的因素，设计其加工工艺和编辑程序，完成配合要求。关键词铣削、钻削、绞削、CAD/CAM花型配合件的加工毕业论文第1页共2页第一章数控机床的发展过程20世纪中期，随着电子技术的发展，自动信息处理、数据处理以及电子计算机的出现，给自动化技术带来了新的概念，用数字化信号对机床运动及其加工过程进行控制，推动了机床自动化的发展。采用数字技术进行机械加工，最早是在40年代初，由美国北密支安的一个小型飞机工业承包商派尔逊斯公司实现的。他们在制造飞机的框架及直升飞机的转动机翼时，利用全数字电子计算机对机翼加工路径进行数据处理，并考虑到刀具直径对加工路线的影响，使得加工精度达到00381M（0015IN），达到了当时的最高水平。1952年，麻省理工学院在一台立式铣床上，装上了一套试验性的数控系统，成功地实现了同时控制三轴的运动。这台数控机床被大家称为世界上第一台数控机床。这台机床是一台试验性机床，到了1954年1月，在派尔逊斯专利的基础上，第一台工业用的数控机床由美国本迪克斯公司正式生产出来。在此以后，从1960年开始，其他一些工业国家，如德国、日本都陆续开发、生产及使用了数控机床。数控机床中最初出现并获得使用的是数控铣床，因为数控机床能够解决普通机床难于胜任的、需要进行轮廓加工的曲线或曲面零件。然而，由于当时的数控系统采用的是电子管，体积庞大，功耗高，因此除了在军事部门使用外，在其他行业没有得到推广使用。到了1960年以后，点位控制的数控机床得到了迅速的发展。因为点位控制的数控系统比起轮廓控制的数控系统要简单得多。因此，数控铣床、冲床、坐标镗床大量发展，据统计资料表明，到196年实际使用的约600台数控机床中，85是点位控制的机床。数控机床的发展中，值得一提的是加工中心。这是一种具有自动换刀装置的数控机床，它能实现工件一次装卡而进行多工序的加工。这种产品最初是在1959年3月，由美国卡耐特雷克公司（KEANEYFMS）之后，美、欧、日等也相继进行开发及应用。1974年以后，随着微电子技术的迅速发展，微处理器直接用于数控机床，使数控的软件功能加强，发展成计算机数字控制机床（简称为CNC机床），进一步推动了数控机床的普及毕业论文第2页共2页应用和大力发展。80年代，国际上出现了14台加工中心或车削中心为主体，再配上工件自动装卸和监控检验装置的柔性制造单元（FLEXIBLEMANUFACTURINGCELFMC）。这种单元投资少，见效快，既可单独长时间少人看管运行，也可集成到FMS或更高级的集成制造系统中使用。在20余年间，我国数控机床的设计和制造技术有较大提高，主要表现在三大方面培训一批设计、制造、使用和维护的人才；通过合作生产先进数控机床，使设计、制造、使用水平大大提高，缩小了与世界先进技术的差距；通过利用国外先进元部件、数控系统配套，开始能自行设计及制造高速、高性能、五面或五轴联动加工的数控机床，供应国内市场的需求，但对关键技术的试验、消化、掌握及创新却较差。至今许多重要功能部件、自动化刀具、数控系统依靠国外技术支撑，不能独立发展，基本上处于从仿制走向自行开发阶段，与日本数控机床的水平差距很大。第二章数控加工工艺的基本知识21数控加工工艺的概念数控加工工艺是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的总和，应用于整个数控加工工艺过程。数控加工工艺是伴随着数控机床的产生、发展而逐步完善起来的一种应用技术，它是人们大量数控加工实践的经验总结。22数控加工工艺过程数控加工工艺过程是利用切削工具在数控机床上直接改变加工对象的形状、尺寸、表面位置、表面状态等，使其成为成品或半成品的过程。数控加工工艺和数控加工工艺过程的主要内容（1）选择并确定进行数控加工的内容；（2）对零件图纸进行数控加工的工艺分析；（3）零件图形的数学处理及编程尺寸设定的确定；（4）数控加工工艺方案的制定；（5）工步、进给路线的确定；（6）选择数控机床的类型；（7）刀具、夹具、量具的选择和设计；（8）切削参数的确定；（9）加工程序的编写、校验与修改；（10）首件试加工与现场问题处理；（1）数控加工工艺技术文件的定型与归档。23数控加工工艺特点由于数控加工采用了计算机控制系统和数控机床，使得数控加工与普通加工相比具有加毕业论文第3页共2页工自动化程度高、精度高、质量稳定、生产效率高、周期短、设备使费用高的特点。第三章零件的加工工艺分析如图31零件的主体外形所示，被加工部分的各尺寸、形状、表面粗糙度值及凹凸配合等要求较高。本次设计的零件结构简单，包含了平面、圆弧、内外轮廓、孔、键槽的加工，且大部分的尺寸均为IT14级精度。此零件选用平口虎钳装夹，校正平口钳固定钳口，使之与工作台X轴移动方向平行，在工件下表面与平口钳之间放入精度较高的平行垫片。通过CAXA制造工程师设计出实体，再由CAXA电子图板生成而成。由于数控加工程序是以准确的坐标点来编制，零件的视图应完全、正确及表达清楚，并符合国家标准，尺寸及有关技术要求应标注齐全。分析零件的变形情况，保证获得要求的加工精度，虽然数控机床加工精度很高，但对一些特殊情况，就应工艺上充分重视这一问题，应当考虑采取一些必要的工艺措施进行预防。该零件的材料是属于铸铝类零件，属于不易变形的零件，能够满足要求，对该零件可以进行退火处理等措施来减少或消除变形的影响。综上所述，在一个零件上，这种内腔圆弧半径数值上的工艺性显得相当重要，零件的外形、内腔最好采用统一的几何类型或尺寸，这样可以减少换刀次数，一般来说，即使不能要求完全统一，但也要力求将数值相近的圆弧半径分组靠拢，达到局部统一，以尽量减少铣刀的规格与换刀次数，并避免因频繁换刀而增加了零件加工面上的接刀阶差，降低表面质量。图31花型键主体零件外行图毕业论文第4页共2页第四章零件毛坯的确定该图的毛坯采用铸铁合金HT20，且达到要求。所以件一采用756550的毛坯，件二采用304530的毛坯尺寸进行加工。由于该件是铸造件，须考虑用到砂型误差、收缩量及金属液体流动性差不能充满型腔等造成余量不均匀，此外，毛坯的扭曲变形量的不同地方造成余量不充分，不稳定，因此，要采用数控铣削加工，其加工面均有充分的余量。分析毛坯加工中与加工后的变形程度，考虑是否采用预防性措施和补救性措施，是对零件加工变形的一个重要保证。如对于厚铝合金板，经淬火时效后很容易在加工中与加工后变形。这时最好采用经预拉伸处理的淬火板坯，对于毛坯的余量大小及均匀性，主要是考虑在加工时要不要分层切削，分几层切削。自动编程时，尤其重要。第五章零件装夹方案的确定51定位方式的确定如图51在确定加工方案时，要根据以选定的加工表面和定位基准来确定工件的装夹定位方式，并选择合理的夹具，一般考虑以下几点（1）夹紧机构和其它元件不得影响进给，加工部位要敞开，要求夹持工件后夹具等一些组件不能与刀具运动轨迹发生干涉。（2）必须保证最小的夹紧变形，工件加工时切削力大，需要的夹紧力也大，但不能把工件夹变形。因此，必须慎重考虑夹具的支撑点、定位点和夹紧点。（3）夹具结构应力求简单，对形状简单的单件小批量生产的零件可以选用通用夹具。（4）夹具应便于与机床工作台及工件定位表面间的定位元件连接。由于该零件材料是铸造件一般不会产生夹紧变形，零件尺寸小、结构和形状比较简单，不需要用专用夹具，所以只需要用平口虎钳和一辅助装夹的垫块、垫片。52基准选择原则如下粗基准的选择原则（1）有加工表面和不加工表面的零件，为保证不加工表面和加工表面的位置精度，应选择不加工表面为粗基准。（2）对于具有较多加工表面的工件选择粗基准时，应考虑合理分配各表面的加工余量（保证各表面都有足够的余量和选择重要表面作为粗基准）。（3）粗基准应避免重复使用。（4）选择粗基准的平面应平整，没有冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠粗基选择应从保证零件加工精度出发，同时考虑装夹方便夹具结构简单。精基准的选择原则（1）基准重合原则。（2）基准统一原则。毕业论文第5页共2页（3）自为基准原则。（4）互为基准原则。（5）精基准的选择应保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便。根据上诉原则得出定位基准应首先以毛坯的一个平面为粗基准，铣削2M的夹持面，再以夹持面为精基准来加工零件，零件加工完毕，再以加工后的上平面为精基准来铣掉夹持面。图51装夹及定位基准示意第六章确定刀具起刀、进刀和退刀的工艺问题刀具的合理选择和使用，对提高数控加工效率、降低生产成本、缩短交货期及加快新产品开发等方面有十分重要的作用。国外有资料表明，刀具费用一般占制造成本254，但它却直接影响占制造成本20的机床费用和38的人工费用。如果进给速度和切削速度提高1520，则可降低制造成本1015。这说明使用好的刀具会增加成本，但效率提高则会使机床费用和人工费用有很大的降低，这正是工业发达国家制造业所采用的加工策略之一。应根据机床的加工能力、工件材料的性质、加工工序、切削用量以及其他相关因素正确选择刀具及刀柄。刀具选择的总原则是安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性，结合我院实际，采用高速钢刀具加工。61刀具的选择（1）直径尺寸根据零件图样不同，选用的刀具尺寸不一样，因图而异。选取的原则是在刀具能够满足加工前提下，尽量选取直径大的刀具，铣削刀具都是成型刀具且标准，在同时可根据选取刀具的直径提取刀具各异的刀具。（2）长度尺寸在加工中心上，刀具长度一般是指主轴端面到刀尖距离,包括刀柄和刃具。毕业论文第6页共2页选取的原则是在满足各个部分加工要求的前提下，尽量减小刀具长度，以提高工艺系统的刚性，制造工艺和编程时，一般不必准确的确定刀具的长度，只需初步估算出刀具长度范围。根据经验公式1TABNL0ZTT公式中1T刀具长度A主轴端面至工作台中心最大距离B主轴在Z向的最大行程N加工表面距工作台中心距离L工件的加工深度尺寸0Z刀具切出工件长度（以加工表面取25M毛坯表面取58M）刀具长度示意图如图61图61刀具长度示意图62程序起始点、返回点和切入点、切出点的确定（1）程序起始点程序起始点是指程序开始时，刀尖（刀位点）的初始停留点，采用G54对刀时为对刀点。在同一个程序中，起始点和返回点最好应相同，在加工时，多个程序的设置最好也完全相同。（2）程序返回点程序返回点是指一把刀程序执行完毕后，刀尖返回后的停留点为换刀点。（3）切入点（进刀点）在进刀或切削过程中，要使刀具不受损坏，一般来说，对粗加工而言，选择曲面内的最高角点作为曲面的切入点（初始切削点）。因为该点的余量较小，进刀时不易损坏刀具。对精加工而言，选择曲面内某个曲率比较平缓的角点作为曲面的切入点，因为在该点处，刀具所毕业论文第7页共2页受的弯矩小，不易折断刀具。总之，要避免将铣刀当钻头用，立铣刀不能轴向进刀，最否则因受力大，排屑不便而使刀具受损。（4）切出点（退刀点）切出点（退刀点）是指曲面切削完毕后，刀具与曲面的接触点。这个主要考虑在切完工件后退出工件是否要损伤工件的其它表面及是否与机床的其它部分和夹具相互撞击的情况。63起始平面、返回平面、进刀平面和安全平面的确定（1）起始平面是程序开始时刀具的初始位置所在的Z平面，如前所述，一般定义在被加工零件的最高点之上5010M左右的某一位置上，在加工时取高出工件10M。（2）返回平面是指程序结束时，刀尖点（不是刀具中心）所在的Z平面，它也定义在被加工表面的最高处5010M的某一个位置上，在加工时取高出工件10M。（3）进刀平面以快速下刀的位置到达安全平面，一般为（1020M）以G01速度在Z向下刀的平面，取高出工件20M。（4）退刀平面加工完零件之后，退出加工表面，一般是退出加工表面（1020M）快速至退刀平面，取高出工件20M。（5）安全平面就是加工时，为了提高工作效率而进行设置的一个平面，一般是高出工件（1030M），取高出工件30M。第七章加工方案的制定根据花型键主体图样，制定以下加工顺序方案，选取最佳一种，（即加工工时最短，且又能保证质量）下面分析两套加工顺序方案进行比较。方案一铣夹持面铣40凹型腔粗铣方凹型腔粗铣弧形键槽预钻孔钻孔铰孔精铣40凹行腔精铣方凹型腔精铣弧形键槽。方案二铣夹持面粗铣40凹型腔精铣40凹型腔粗铣方形型腔精铣方形型腔粗铣弧形键槽精铣弧形键槽预钻孔钻孔铰孔翻转铣夹持面。对转接盘的加工制定重要工艺过程，如表71所示。毕业论文第8页共2页表71花型键零件加工的工艺路线工序号工序名称工序内容设备1备料1将毛坯铸成706040M2钳工画线找正找出中心点的位置钳台3铣削铣夹持面KVC6504铣削上平面、外轮廓、型腔、键槽、4个孔KVC6505钳工去加工印痕，矫正内腔死角钳工用具6钳工精修全面按图纸要求7检验测量各部分尺寸、形状精度检测8备料2将毛坯铸成203820M9加工成品根据花型键主体加工成顶盖并装配成品第八章冷却液的选择由于在切削加工过程中，被切削层金属的变形、切屑与刀具前面的摩擦和工件与刀具后面的摩擦要产生大量的切削热。大量的切削热被工件吸收930、切屑吸收5080、刀具吸收410，其余由周围介质传出，而在钻削时切削热有52传入麻花钻。由于热胀冷缩的原理，工件和刀具吸收了一部分的热量，工件和刀具产生变形最终影响加工精度。如果大量的切削热传入刀具，容易使刀具损坏，造成“烧刀”的现象。为了提高加工零件的精度和刀具的耐用度及使用寿命，在切削加工过程中必须使用冷却液对工件和刀具进行冷却，以避免造成“烧刀”的现象和零件精度的影响。通过经验知道常用的冷却液主要有以下三种，如表81表81常用冷却液冷却液名称主要成份主要作用水溶液水、防锈添加剂冷却乳化液水、油、乳化剂冷却、润滑、清洗毕业论文第9页共2页切削油矿物油、动植物油、极压添加剂或油性润滑从工件材料考虑，切削铝时不得使用水溶液，考虑到冷却液作用和价格，选择乳化液可以满足要求。从刀具材料考虑，硬质合金刀具一般采用乳化液作为冷却液，其冷却效果很好。综合以上的种种分析，采用乳化液作为冷却液效果很好。它的主要作用冷却、润滑、清洗而且还有一定的防锈作用。第九章正确选用加工系统与设备根据图形结构有曲面轮廓、圆弧、内腔、凸台等型面，加工内容较复杂，为了避免重复定位带来的误差，减少手工换刀操作，结合我院机床的实际情况。采用加工中心（KVC650）进行加工，该机床的X轴的行程450M，Y轴的行程为650M，Z轴的行程为50M，工作台为4501370M，主轴中心线至工作台的距离为460M，主轴端面至工作台中心线距离为1060M，斗笠式刀库容量为10把，进给速度为5800M/MIN，主轴转速为20600R/MIN。加工花型键时，选择的机床为DK725线切割机床。其主要参数如下表91。表91机床参数表机床型号DK725工作台尺寸长宽50450MX、Y轴坐标行程X轴Y轴250320MX、Y轴坐标定位精度X轴Y轴00140016M最大切割厚度高290M切直精度八方2840（对边高）X0012Y0015M加工表面粗糙度RA25M最大生产率（RA不要求）10M2/MIN电极丝速度（直流电机）M/SEC2/8/10电极丝速度（交流电机）M/SEC93M/S最大工件重量（KG）120机床总功率（KVA）15KVA毛重（KG）120毕业论文第10页共2页外包装尺寸长宽第十章确定切削用量与填写数控加工工艺卡片数控加工切削用量包括主轴转速N（切削速度VC）、背吃刀量AP和进给量F（或进给速度VF）其确定原则与普通机械加工相似，对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，并编入程序单内。合理选择切削用量的原则是粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书，参考的切削用量手册，并结合经验而定。主要根据机床、夹具、刀具和工件的刚度来决定，在刚度允许的情况下，AP相当于加工余量，应以最少进给次数切除这一加工余量，最好一次切净余量，以提高生产效率，为了保证加工精度和表面粗糙度，一般都要留一点余量最后精加工，在数控机床上，精加工余量可小于普通机床。确定主轴转速主要根据允许的切削速度VCM/IN选取NDVC100其中VC切削速度D工件或刀具的直径（M）由于每把刀计算方式相同，现选取20的立铣刀为例说明其计算过程。D20M根据切削原理可知，切削速度的高低主要取决于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素，可参考表101选取。表101铣削时切削速度切削速度CV/M/IN工件材料硬度/HBS高速钢铣刀硬质合金铣刀251842615025325123654120钢3254256213675毕业论文第1页共2页190213661501902609184590铸铁16032045102130铝7012010202040黄铜5356205010180从理论上讲，CV的值越大越好，因为这不仅可以提高生产率，而且可以避免生成积屑瘤的临界速度，获得较低的表面粗糙度值。但实际上由于机床、刀具等的限制，综合考虑取粗铣时CV150M/IN精铣时CV20M/IN代入21式中粗N20143150100精N20143201002385R/MIN31847R/MIN计算的主轴转速N要根据机床有的或接近的转速选取取粗N2389R/MIN精N3185R/MIN同理计算10键槽铣刀取粗N200R/MIN精N300R/MIN切削进给速度F时切削时单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，单位M/MIN。它与铣刀的转速N、铣刀齿数Z及每齿进给量ZF（M/Z）的关系为FZFZN每齿进给量ZF的选取主要取决于工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度值等因素。工件材料的强度和硬度越高，ZF越小，反之则越大；工件表面粗糙度值越小，ZF就越小；硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀，可参考表102选取。表102铣刀每齿进给量ZF毕业论文第12页共2页每齿进给量ZF/（M/Z）粗铣精铣工件材料高速钢铣刀硬质合金铣刀高速钢铣刀硬质合金铣刀钢010015010025铸铁012020015030002005010015铝006020010025005010002005综合选取粗铣ZF006M/Z精铣ZF003M/Z铣刀齿数Z3上面计算出粗N2389R/MIN精N3185R/MIN将它们代入式子计算粗铣时F00632389430M/MIN精铣时F00333185287M/MIN切削进给速度也可由机床操作者根据被加工工件表面的具体情况进行手动调整，以获得最佳切削状态。对转接盘图加工工艺设计，如下表103所示。毕业论文第13页共2页表103零件加工工艺过程卡片产品名称或代号零件名称材料零件图号工厂数控加工工艺卡片01花型主体件HT20X01程序夹具名称夹具编号使用设备车间工序号虎钳KVC650铣削中心工步号工步内容刀具号刀具直径主轴转速R/MIN进给速度M/MIN背吃刀量M备注1粗铣上平面留余量02MT01面801503012精铣上平面留余量02MT01面8025020023粗铣外轮廓留余量02MT02球20238943044精铣外轮廓至尺寸T02球203185287025粗铣圆型腔留余量02MT02立202389430286精铣圆型腔至图T03立203185287027粗铣方型腔留余量02MT04立820020268精铣方型腔至图T04立830030029粗铣弧型键槽留余量02MT04立8200300210精铣弧型键槽至图T04立830030021钻孔T05钻950100212绞孔T06绞10300201213粗铣下平面留余量02MT01面8015030114精铣下平面至图T01面801502002毕业论文第14页共2页第十一章精度分析产品在加工后进行检验，产品在基本尺寸上能够保证，但存在许多不足。加工零件时采用的是“试切法”对刀，凭借肉眼去观察实现的对刀，这与采用机外对刀仪对刀有很大的差别，这是造成误差最主要的原因。产品的表面粗糙值较高，这与所用刀具和切削用量选择不当有关，同时也与冷却不充分产生积屑瘤有关。在加工时要求机床主轴具有一定的回转运动精度，即加工过程中主轴回转中心相对刀具或者工件的精度，当主轴回转时，实际回转轴线其位置总是在变化的，也就是说，存在着回转误差，主轴的回转误差可分为三种形式轴向窜动、径向圆跳动角度摆角、主轴回转误差对加工精度的影响。切削加工过程中的机床主轴回转误差使得刀具和工件间的相对位置不断改变，影响着成形运动的准确性，在工件上引起加工误差。总之分析零件的加工精度，得到零件表面粗糙度明显偏大，有的尺寸没有进入公差范围。当然加工中还有其他一些因素影响加工精度，重点与安排加工的工艺过程有很大关系，粗精加工分别在不同的工序中进行，使粗加工之后有一定的时间让残余的应力从新分布，以减小对加工精度的影响，合理选择刀具的几何参数，合理的选择切削用量，合理的使用切削液都可以提高零件的加工精度。结束语通过本次毕业设计，我系统的巩固学习了大学三年的课程，对数控技术的运用有了更深的认识和了解。对典型零件的加工也更加深刻，也使我对我院的FANUC0I系统铣削、加工中心独立操作进一步的提高。通过这次对零件图形进行加工及编制其说明书，增加了不少专业方面的知识，提高了动手能力，切实做到将理论联系到了实际生产中，也只有理论与实际巧妙的结合在一起，才能达到规定的各项性能指标，才能加工出完美的、符合要求的零件，对程序的编制也是此说明书的一个重要内容，只有合理的编制程序，制定出走刀路线，才能在最短的时间内加工出满足要求的零件。毕业论文第15页共2页总之，在此次毕业设计中我学到了许多知识。参考文献1山颖现代工程制图M北京中国农业出版社，204212邱永成机械基础M北京中国农业出版社，20453陈于萍高晓康互换性与测量技术M北京高等教育出版社，201494赵长明刘万菊数控加工工艺及设备M北京高等教育出版社，20315鞠加彬数控技术M北京中国农业出版社，20476扬伟群数控工艺培训教程M北京清华大学出版社，205127南景富AUTOCAD基础教程M北京中国农业出版社，20410毕业论文第16页共2页附录图一毕业论文第17页共2页图二毕业论文第18页共2页加工程序指令表O010主程序010N10T20选择2号刀N1G90G80G0G17G40M23选择XY平面N12G43H50Z50S150M03刀具长度补偿，主轴正转N13G0X1451Y2504Z50M08快速定位N14Z1N15G01Z10F60直线插补N16X241Y155F20N17G02X1784Y2281I245J155圆弧插补（顺圆）N18G03X003Y414I5932J7548圆弧插补（逆圆）N19X1794Y2269I7714J5715N20G02X287Y0146I1759J2251圆弧插补（顺圆）N21X1794Y2269I2854J0127N2G03X003Y414I5916J756圆弧插补（逆圆）N23X1784Y2281I7714J5715N24G02X241Y155I1793J2281圆弧插补（顺圆）N25G01X6494Y4126F60直线插补N26G02X4751Y605I6503J4126F20圆弧插补（顺圆）N27G03X2946Y929I296J374圆弧插补（逆圆）N28G01X2874Y9601直线插补N29G03X2762Y10274I467J112圆弧插补（逆圆）N30G01X269Y10945直线插补N31Y1269N32X269N3Y10945N34X2762Y10274N35G03X2874Y9601I479J048圆弧插补（逆圆）N36G01X2934Y9349直线插补N37G03X4752Y6049I476J6031圆弧插补（逆圆）N38G02X7691Y00I4718J6031圆弧插补（顺圆）N39G01X7685Y031直线插补N40G02X4752Y6049I7651J0291圆弧插补（顺圆）N41G03X2934Y935I2958J378圆弧插补（逆圆）N42G01X2874Y9601直线插补N43G03X2762Y10274I467J112圆弧插补（逆圆）N4G01X269Y10945直线插补N45Y1269N46X269毕业论文第19页共2页N47Y10945N48X2762Y10274N49G03X2874Y9601I479J048圆弧插补（逆圆）N50G01X2946Y929直线插补N51G03X4751Y605I471J053圆弧插补（逆圆）N52G02X6494Y4126I4759J605圆弧插补（顺圆）N53G01X8859Y5626F60直线插补N54X10547Y6698走刀至X10574Y6698N5G02X7717Y9829I1056J6698F20圆弧插补（顺圆）N56G01X767Y10276直线插补N57X7595Y10497N58X7541Y1072N59X749Y1169N60Y14743N61X7485Y1519N62X748Y1546N63X7412Y15637N64G02X4914Y1749I243J0657圆弧插补（顺圆）N65G01X4914直线插补N6X5361Y17468N67G02X7485Y1519I0361J246圆弧插补（顺圆）N68G01X749Y14743直线插补N69Y1169N70X7541Y1072N71X7595Y10497N72X767Y10276N73X771Y9829N74G02X12483Y047I767J981N75G01X12492Y00N76X12483Y047N7G02X771Y9829I1249J0428圆弧插补（顺圆）N78G01X767Y10276直线插补N79X7595Y10497N80X7541Y1072N81X749Y1169N82Y14743N83X7485Y1519N84X748Y1546N85X7412Y15637N86G02X4914Y1749I243J0657圆弧插补（顺圆）N87G01X4914直线插补N8G02X6515Y1697I0058J2538圆弧插补（顺圆）毕业论文第20页共2页N89X749Y14743I1587J203N90G01Y1169直线插补N91X7541Y1072N92X7595Y10497N93X767Y10276N94X7717Y9829N95G02X10547Y6698I7726J982