套类零件的编程方法分析

1、负责人：周天平负责人：周天平数控专业数控专业来安县职业高级中学来安县职业高级中学机电教研组机电教研组精品课精品课主讲：金兰陈 1.套类零件知识 2.通孔加工的编程示例 3.阶梯孔加工编程示例 4.内圆锥面加工编程示例 套类零件是车削加工中最常见的零件,也是各类机械上常见的零件,在机器上占有较大比例,通常起支撑、导向、连接及轴向定位等作用,如导向套、固定套、轴承套等。套类零件一般由外圆、内孔、端面、台阶和沟槽等组成,这些表面不仅有形状精度、尺寸精度和表面粗糙度的要求，而且位置精度要求也有要求。套类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以

2、分为短套和长套两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下主要介绍短套类。 （1）零件的主要表面为同轴度要求较高的内、外回转表面。 （2）零件壁厚较薄、易变形。 （3）长度一般大于直径 （4）当用作旋转轴轴颈的支承时在工作中承受径向力和轴向力。 （5）用于油缸或缸套时主要起导向作用。 （1）钻孔）钻孔 利用钻头将工件钻出孔的方法称为钻孔。钻孔的公差等级为IT10以下，表面粗糙度为Ra12.5m，多用于粗加工孔。在普通车床上钻孔如图617所示，工件装夹在卡盘上，钻头安装在尾架套筒锥孔内。钻孔前先车平端面并车出一个中心坑或先用中心钻钻中心孔作为引导。钻孔时，摇动尾架手轮使钻头缓慢

3、进给，注意经常退出钻头排屑。钻孔进给不能过猛，以免折断钻头。钻钢料时应加切削液。 1）起钻使进给量要小，待钻头头部全部进入工件后，才能正常钻削。 2）钻钢件时，应加冷切液，防止因钻头发热而退火。 3）钻小孔或钻较深孔时，由于铁屑不易排出，必须经常退出排屑，否则会因铁屑堵塞而使钻头“咬死”或折断。4）钻小孔时，主轴转速应选择快些，钻头的直径越大，钻孔速度应相应更慢。 5）当钻头将要钻通工件时，由于钻头横刃首先钻出，因此轴向阻力大减，这时进给速度必须减慢，否则钻头容易被工件卡死，造成锥柄在床尾套筒内打滑而损坏锥柄和锥孔。 （2） 镗孔镗孔 在车床上对工件的孔进行车在车床上对工件的孔进行车削的方法叫

4、镗孔（又叫车削的方法叫镗孔（又叫车孔），镗孔可以作粗加工，孔），镗孔可以作粗加工，也可以作精加工。镗孔分为也可以作精加工。镗孔分为镗通孔和镗盲孔，如图镗通孔和镗盲孔，如图672所示。镗通孔基本上与所示。镗通孔基本上与车外圆相同，只是进刀和退车外圆相同，只是进刀和退刀方向相反。粗镗和精镗内刀方向相反。粗镗和精镗内孔时也要进行试切和试测，孔时也要进行试切和试测，其方法与车外圆相同。注意其方法与车外圆相同。注意通孔镗刀的主偏角为通孔镗刀的主偏角为45o-75 o，盲孔车刀主偏角应大于，盲孔车刀主偏角应大于90度。度。 (一一)刀具选择刀具选择 1）有断屑槽的90内孔机夹镗刀。 2）45端面刀。 3）

5、10麻花钻 （二）工艺分析（二）工艺分析 1）用三爪自定心卡盘夹持60毛坯，车右端面。 2）掉头装夹60工件毛坯外圆，车左端面并保证总长。 3）用尾座手动钻10通孔。 4）用90内镗孔刀粗精车内孔。 （三）相关计算（三）相关计算 （学生完成）（学生完成）O2011 ；G40 G97 G99 ；M03 S600 ；T0101 ；G00 X30 Z2 ；G71 U1.5 R0.5 P10 Q20 X-0.5 W0.1 F0.2 ；N10 G01 Z0 F0.1 ；Z-17 ；X20 ；Z-28 ；X12 ；Z-36 ；N20 G01 X11 ；G00 Z100 ；X100 ；T0100 ；M30

6、； 用内径粗加工复合循环编制图 681 所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为1.5mm（半径量）。退刀量为 1mm，X 方向精加工余量为 0.4mm，Z 方向精加工余量为0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯。 O1234 ； %1234 ； N1 T0101 ； （换一号刀，确定其坐标系） N2 G00 X80 Z80； （到程序起点或换刀点位置） N3 M03 S400 ； （主轴以 400r/min 正转） N4 X6 Z5 ； （到循环起点位置） G71U1R1P8Q16X-0.4Z0.1 F0.2 ； （内径粗切循环加工） N5 G00 X80 Z80 ； （

7、粗切后，到换刀点位置） N6 T0202 ； （换二号刀，确定其坐标系） N7 G00 G42 X6 Z5； （二号刀加入刀尖园弧半径补偿） N8 G00 X44 ； （精加工轮廓开始，到44 外圆处） N9 G01 W-20 F80 ； （精加工44 外圆） N10 U-10 W-10 ； （精加工外圆锥） N11 W-10 ； （精加工34 外圆） N12 G03 U-14 W-7 R7； （精加工 R7圆弧） N13 G01 W-10 ； （精加工20 外圆） N14 G02 U-10 W-5 R5 ； （精加工 R5圆弧） N15 G01 Z-80 ； （精加工10 外圆） N16 U-4 W-2 ； （精加工倒 245角，精加工轮廓结束） N17 G40 X4 ； （退出已加工表面，取消刀尖园弧半径补偿） N18 G00 Z80 ； （退出工件内孔） N19 X