某高炉炉体设备安装技术总结

1、邯钢3200m3高炉炉体设备安装技术总结1工程概况1.1 本方案包括内容：高炉冷却壁、炉喉钢砖、风口设备、铁口设备。1.1.1冷却壁：设计为砖壁合一的冷却壁（铸铁+铜），从炉底到炉喉钢砖下沿共17段冷却壁，第1-5段为灰铸铁光面冷却壁,第6-9段为铜冷却壁，10-17段为球墨铸铁冷却壁。编号名称件数单重总重1第1、2段冷却壁9621132028484第3段冷却壁3833521273765第3段冷却壁T143904156166第3段冷却壁T243904156167第4段冷却壁481707819368第5段冷却壁（单数号）324062.21299909第5段冷却壁（双数号）324062.21299

2、9010第6段冷却壁48227510920011第7段冷却壁482051.698476.812第8段冷却壁481670.780193.613第9段冷却壁481605.877078.414第10段冷却壁48248611932815第11段冷却壁48245311774416第12段冷却壁482370.211377017第13段冷却壁482278.210935418第14段冷却壁482181.210469819第15段冷却壁421257.85282820第16段冷却壁401898.97595621第17段冷却壁401845.673824共计8081.1.2高炉炉喉钢砖炉喉钢砖共计40块，每块重量为3

3、325kg。1.1.3风口设备：风口共计32个，每套风口设备由一套送风管和一套风口套组成。送风管由鹅颈管、弯管、直吹管、和观察孔四部分组成；风口套由风口大套、中套、小套和大套法兰组成。风口法兰单重 360 kg、风口大套单重组合件共 1533kg、风口中套单重组合件共 246 kg。风口中心标高：14.800m。1.1.4铁口框：共计4个，单重：4844.5kg，中心标高为10.775m。2施工部署2.1施工机械选择序号机械设备名称规格型号数量说 明1塔吊 DBQ40001负责冷却壁的安装2直流电焊机AX1-500103交流电焊机BX5-500106螺旋千斤顶10t47经纬仪TDJ2E28水准

4、仪FA-3229铅垂仪110手拉葫芦5t811手拉葫芦10t812钢丝绳36mm160m13钢丝绳34mm80m14钢丝绳24mm50m2.1施工人员配备工 种现场安装铆 工15焊 工10气 割6起重工4电 工2测量工2管理人员4合 计433 冷却壁安装技术3.1施工前准备工作3.1.1进行技术交底，下达质量要求、进度计划、安全措施等。3.1.2准备吊装机械、运输车辆、吊装索具和其它机具3.1.3待开始安装冷却壁时先将吊盘挂好。3.1.4安装前检查及放线：1)复核冷却壁的实际尺寸与图纸尺寸偏差，并作好记录。2)用经纬仪在炉壳内分出十字线（0°、90°、180°、2

5、70°），同时用样板对开孔的几何尺寸和角度进行校对，划出各带冷却壁在炉壳内的分布位置。3)冷却壁的打压和通球试验均在制造厂家进行，现场检查合格证和厂家打压通球试验记录，合格后方可安装。冷却壁在打压情况见下图片：3.2冷却壁安装工艺3.2.1在炉壳安装至第5带时，将冷却壁吊装用的吊盘吊至炉内。吊盘示意图如下（详见总方案技措图）：3.2.2冷却壁与炉壳穿插进行安装:高炉炉壳1-5带安装冷却壁1-3带安装高炉炉壳6-14带安装冷却壁4-10带安装高炉炉壳15-19带安装冷却壁11-17带安装冷却壁吊装示意图如下：3.2.3最重冷却壁为4.062t，所有冷却壁的吊装均选用36mm钢丝绳，采用

6、捆绑吊索吊装。3.2.4冷却壁吊装:4000tm塔吊吊装冷却壁至炉内设计位置时，用两个5吨倒链挂在上带炉皮的水管孔位置配合将其就位。3.2.5因每块冷却壁具有不同的铸造外形尺寸偏差，应先在炉壳内定出每块冷却壁的纵向和横向轴线，然后按此轴线对每块冷却壁进行找平找正，在此基础上对少数间隙超差的冷却壁进行调整。3.2.6铜冷却壁安装：1)铜冷却壁必须热面朝下，吊运，停放和施工过程中，不得碰撞进出水管，水管塑料密封在整个安装过程中不得卸下，以防止碰伤水管螺纹和掉进杂物。2)铜冷却壁吊装前必须预装下列项目：(1)固定销(2)M36螺柱(3)测温套管及密封钢板的定位焊接。(4)套好进出水管、螺纹和测温套管

7、的氯丁橡胶密封圈。3)校对炉皮开孔与冷却壁的尺寸无误后，才能起吊安装。安装时冷却壁编号必须和炉皮的编号对号入座。4)吊装过程中，进出水管、固定销、固定螺栓及测温套管不得有任何碰撞。5)冷却壁外部安装完毕后，再拆卸吊环螺钉，旋入铜质堵头，堵头应低于铜冷却壁上端为宜。3.2.7 铸铁冷却壁安装:1)光面冷却壁必须热面朝下，吊运、停放和施工的过程中，不得碰撞进出水管和镶砖内衬，水管塑料密封帽在整个安装过程中不得卸下，以防止碰上水管螺纹和掉进杂物。2)铸铁冷却壁吊装前必须预装下列项目(1)预装固定螺栓(2)套上螺栓及进出水管氯丁橡胶密封圈。(3)校对炉皮开孔与冷却壁的对应尺寸无误后，才能起吊安装。安装

8、时冷却壁编号必须和炉皮的编号对号入座。(4)吊装过程中，进出水管、测温套管及镶砖内衬不得有任何碰撞。(5)应仔细校正冷却壁的正确位置，冷却壁进出水管与炉壳的热膨方向上最小净空间隙不得小于8mm, 个别达不到要求的地方应对炉壳开孔进行适当处理。(6)15、1117段冷却壁定位合格后，三人同时拧紧螺母，螺栓的拧紧力距应达400N.m以上，之后再将螺栓与螺母，螺母与垫片焊牢，然后再焊接密封帽。(7)冷却壁安装好后，割掉冷却壁吊环。3.3冷却壁安装质量要求与技术保证措施 3.3.1冷却壁安装，在炉壳上割孔时，水管不得超过管子外径的1.5倍，螺栓孔不得超过螺栓直径的1.3倍。3.3.2冷却壁与风口法兰、

9、铁口套的最小缝隙不得小于10mm。3.3.3冷却壁之间的垂直及水平缝间隙极限偏差均为±10mm，且最小缝隙不得小于15mm。3.3.4冷却壁定位完毕并拧紧螺母合格后，将螺柱与螺母，螺母与垫圈焊牢，在将固定销与固定环，固定环与炉壳焊接，并保证焊接严密性。在焊接密封帽之前，应检查螺柱端部长度，过长应进行预切除，密封帽与炉壳应焊接严密，防止泄露煤气。3.3.5冷却壁安装、焊接完毕，待冷却水管安装后做严密性实验时，再逐块检查冷却壁的严密性。3.3.6安装时应仔细校正冷却壁的正确位置，冷却壁进出水管与炉壳的热膨方向上最小净空间隙不得小于8mm,定位合格后按对角线交错逐步拧紧螺母，螺栓的拧紧力矩

10、应达400N.m以上。3.3.7整段铜冷却壁定位完毕后，应检查冷却壁之间的间隙、间距30mm为合格，否则须进行调整，但必须保证水管与炉壳开孔间间隙大于8mm的要求，个别达不到要求的地方应对炉壳进行修整或适当扩大炉壳开孔尺寸。3.3.8冷却壁安装时，应仔细调整冷却壁，使冷却壁各进出水管的套管中心线在左右方向与炉壳开孔中心线吻合，在垂直方向向上偏差0+4mm。冷却壁固定点炉壳开孔在安装困难时，可以打磨，以能顺利安装冷却壁。3.3.9严禁用冷却壁进出水管做吊装用，安装完毕后将吊耳割去。吊装过程中必须小心，避免碰撞所吊装的设备。3.3.10除说明外，冷却设备的安装应符合冶金机械设备安装工程质量检验评定

11、标准中有关规定。3.3.11冷却设备用固定螺栓烘炉前应将螺母松开（一至二圈），烘炉后适当拧紧螺母，然后再焊上螺栓帽。3.3.12冷却设备进出水管中固定点与炉壳在灌浆前必须安装完毕并焊好；其他各点在烘炉后完成炉壳开孔与套管的杂物清理工作，使各点有浮动、滑动功能后在安装。4炉喉钢砖安装技术用4000tm塔吊吊装。4.1吊装钢丝绳选用:炉喉钢砖每块重量为3325kg，小于最重冷却壁重量4.1t，故钢丝绳选用36mm、6*37+FC、纤维芯、抗拉强度1470MPa即可满足吊装条件。吊装点为钢砖上的已有吊耳上并用5t卡环固定。4.2 炉喉钢砖安装技术要求4.2.1炉喉钢砖吊挂件应沿炉壳内圆周等分均匀，中

12、心距极限偏差为+3-2mm，且累计偏差不得大于5mm。4.2.2 上、下吊挂件的垂直中心线应相重合，公差为3mm。4.2.3上托板标高极限偏差为±5mm；全部上托板应在同一水平面内，高低差不得大于4mm。4.2.4钢砖内圆表面至炉体中心线的距离偏差宜为±15mm。4.2.5钢砖之间的垂直间隙应均匀，相差不得大于10mm，且最小间隙不得小于15mm。5风口设备安装技术5.1安装前的准备工作1)安装前应对到场设备进行检查，发现不合格产品及时上报。2)安装大套、中套、小套前应将冷却水管接上。3)为防止丢失及损坏设备到场后拆下所有观察孔，待交工前再装上。4)事先将风口线投至安装完的

13、第6代炉壳上。5)将吊盘升至适当位置并与炉壳临时拉接进行有效固定。将吊盘四周的空洞全部封闭，防止人员跌落。5.2吊装机具风口设备最大单件重为 1533 kg。钢丝绳选用同冷却壁吊装用钢丝绳(=36mm)。送风设备进行地面拼装，之后安装。5.3施工过程因风口及风口法兰由制造厂制作安装，故施工现场只需对其进行检测校准、现场拼装即可。风口施工程序：风口中心检测 风口法兰现场拼装 安装大套 安装中套、小套 地面拼接鹅颈管、弯管与直吹管 围管下开口 安装鹅颈管、弯管与直吹管 安装附属配件5.3.1风口中心检测测量人员在内部用经纬仪转角测量制造厂给出的32个风口的竖向中心线是否垂直；用水准仪依据风口中心线

14、标高14.800米测量制造厂给出的风口横向中心线是否水平。5.3.2安装风口法兰5.3.2.1用挂在炉壳上的倒链将风口法兰基本就位并作临时固定。并在每个风口上设置风口检测架(如下图所示)。风口检测架制作方法是用三段角钢L50*5焊接成一个平面三相直角检测架，尺寸依照法兰外口直径大200mm；露出法兰大100mm。测量先在外侧给出风口中心水平线，将检测架平面朝上平焊于此。由于焊接过程中产生收缩导致检测架头部标高可能变动，此时进行再次测量用手锤进行调整。下图为施工人员正在进行风口法兰的调整：5.3.2.2用钢线在检测架对称风口之间拉线绷紧，检查中心是否交于一点，若没交于一点则重新进行此工作，直至交

15、于一点。所有检测架均要用仪器测量，达到同一标高，差值2mm，将风口中心投到检测架上，并用手锯刻出凹槽。通过各风口中心在检测架上刻出的凹槽，沿炉壳中心对称拉设钢丝，并通过测心架，将炉口中心投下，视钢线与炉壳中心是否汇交，确定风口开口精度。如下图所示：5.3.3安装大套在风口大套法兰上的凹槽处塞入一圈石墨质石棉盘根。大套安装时应采用对称安装的顺序，用挂在围管单轨上的3吨倒链（1）使大套到垂直位置，然后配合挂在炉壳上的3吨倒链（2）来使大套达到初步就位后，最后在炉体内其大套相对应的另一个侧穿入两头带绳扣的5吨倒链，收紧倒链使大套进一步就位将大套各部位的螺栓依次把紧，使大套与大套法兰间隙达到设计的4m

16、m。见示意图：5.3.4 安装中套、小套安装时需事先制作一顶杆便于辅助设备就位。中套和小套安装时应采用对称安装的顺序，用挂在围管单轨上的3吨倒链（1）使中套和小套到垂直位置，然后配合挂在炉壳上的3吨倒链（2）来使中套和小套达到初步就位后，用倒链悬挂顶杆给一个支点将中套和小套撞击就位(见下示意图)。安装时应小心防止损伤磨光顶紧面。中套及小套安装时应依照图纸所示调整好上面附带水管的位置。5.3.5地面拼接鹅颈管、弯管与直吹管拼接时应按照图纸所示设备的连接方向进行拼接，送风管各部分连接处密封垫采用柔性石墨金属复合垫片。连接用之楔件应安装牢固。5.3.6围管下开口测量与炉体内部转角将各风口竖向中心线投

17、至围管上。1)测量可算出由围管下方上返的角度算出弧长确定开口中心点。2)直接依照开口中心点标高水准测量放出中心点。依据鹅颈管上部设备外直径轮圆开孔。5.3.7安装鹅颈管、弯管与直吹管先将鹅颈管上部安装就位到围管下开孔处并作临时固定,将下部各段鹅颈管依次连接,将弯管与直吹管前端插入风口套内，后端落于地上。当鹅颈管全部安装就位后将弯管与直吹管提起进行整体连接。5.3.8安装附属配件将送风系统上部及下部拉杆安装就位，鹅颈管上部加强护圈及三角板焊上,然后中套顶杆安装就位,最后将观察孔安装就位。6铁口设备安装技术6.1铁口框的安装：分两部分安装见下图：现场安装顺序：现场先安装(2)部分,重为290kg,

18、后安装(1)部分,重3604.2kg。安装前在高炉炉壳内用经纬仪和水准仪给出中心线，同时画出炉壳开孔位置，并用油漆标记好。后用气割垂直于炉壳开孔。铁口设备示意图：6.1.1 (2)部分套管的安装：采用4000tm塔吊安装，钢丝绳选用同冷却壁吊装用钢丝绳(=36mm)，安装时先在套管四面上标记出中心线以便于同炉壳内标记好的中心线就为重合。6.1.2 (1)部分铁口框的安装：采用4000tm塔吊安装，钢丝绳选用同冷却壁吊装用钢丝绳(=36mm)，用挂在炉壳合适位置的5t倒链配合就位。安装时先在铁口框四面上标记出中心线以便于同炉壳外标记好的中心线就为重合。6.1.3铁口框焊接：1)出铁口内下部650

19、mm高范围内的喷泥挡板和泥爪,须在高炉内全部人员和器材出来后方能焊接。2)焊接采用E43焊条，焊缝高度为被焊件最薄厚度，最多不超过15mm。（铁口材质Q235A）6.1.4技术要求1)中心标高极限偏差为±5mm。2)中心位置沿炉壳圆周以规定的起点分度，极限偏差为±4/。7高炉炉体设备安装过程中出现的技术问题以及解决方案高炉冷却壁在安装过成当中出现过些许问题，吊盘的使用是一重大方案，是经过专家论证后的，吊盘的设计制作经过单独的结构计算，保证吊盘使用安全，吊盘四周有八个吊点与炉壳可靠连接，每个吊点采用50钢丝绳两根，钢丝绳与吊盘水平面夹角不小于60度，钢丝绳与炉壳连接下部采用T

20、型卡子穿过炉壳上冷却壁水管孔，上部采取的是与炉壳焊接的办法，吊盘提升采用塔吊整体提升，避免倒链提升的不均匀性，保证吊盘水平，减少危险发生。见附图八。吊盘上严禁摆放重物、设备等，工具、人员应分散，避免吊盘单边受力集中，钢丝绳突然断裂而发生危险。冷却壁制造厂家不同，误差较大，炉壳冷却壁水管孔和安装孔全部都是在制造厂开设的，特别是在第五带冷却壁安装时，正好赶上风口带，270°方向炉壳上冷却壁水管孔和安装孔错位100mm，致使安装冷却壁时将孔割大了，业主不同意，经与业主和中冶京唐项目部商定，用焊条将孔割大的位置堵上，方通过监理和业主的验收。在第十带冷却壁处，由于冷却壁制造误差较大，冷却壁安装上后，竖向垂直缝和横向水平缝都比较小，当时连夜将安装已完成的冷却壁全部拆除重新安装。在十二带冷却壁安装时，突然发现炉壳上冷却壁水管孔和安装孔正好错位一个水管间距，后及时采取措施将这部分错误弥补，后期在整体打压过程当中没有发现泄露的地方。铁口框的安装采用的是先定