常见注塑不良解决方案

1、常见注塑不良解决方案1. 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。2. 在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。提高料管温度来解决。3. 产品椭圆的原因及解决方法。产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。4. 精密产品

2、对模具的要求。要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。5. 产品耐酸试验的目的产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。6. 产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。在生产时，对镶件进行预热处理。7. 模具排气点的合理性与选择方法。模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。8. 产品易脆裂的原因及解决方法。产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料

3、在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。9. 加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。10. 进料口温度对产品的影响。进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量不稳定，而影响产品的尺寸和外观。11. 透明产品有白点的原因及解决方法。透明产品有白点是因为产品内进入冷胶造成，或料内有灰尘造成的。提高射嘴温度，加冷料井，原料注意保存，防止灰尘进入。12. 什么是注塑机的

4、射出能力？射出能力=射出压力（kg/cm2）射出容积（cm3）/100013. 什么是注塑机的射出马力？射出马力PW（KW）=射出压力（kg/cm2）射出率（cm3/sec）9.8100%14. 什么是注塑机的射出率？射出率V（cc/sec）=p/4d2gd2：料管直径 g：料的密度15. 什么是注塑机的射胶推力？射胶推力F（kgf）=p/4（D12D22）P2D1：油缸内径 D2：活塞杆外径 P：系统压力16. 什么是注塑机的射胶压力？射胶压力P（kg/cm2）=p/4（D12D22）P2（p/4d2）17. 什么是注塑机的塑化能力？塑化能力W（g/sec）=2.5(d/2.54)2(h/2

5、.54)NS1000/3600/2h=螺杆前端牙深（cm） S=原料密度18. 什么是系统压力？与注塑压力有什么区别？系统压力（kg/cm2）=油压回路中设定最高的工作压力，注塑压力是指注塑时的实际压力，两者不相等。19. 注塑机液压用油的要求：（1） 适当的粘度和良好的粘温性能（2） 良好的润滑性和防锈性；（3） 良好的化学稳定性，不易气化成胶质；（4） 搞泡沫性好；（5） 对机件及密封装置的腐蚀性要小；（6） 燃点（闪点）要求，凝固点要低。20. 液压油粘度对注塑机的影响？当系统工作环境温度较高时，应采用较高粘度的油，反之，应采用较低粘度的油，系统工作压力较高时，应采用粘度较高的，因为在高

6、压，密封较困难，泄漏是主要问题，反之，系统工作压力较低，宜采用粘度较小的油，当液压系统的工作部件运转速度高时，油液的流速也高，这时压力损失也将增加，而泄漏量相对减小，宜采用粘度较低的油，反之，工作部件运动速度低时，宜采用粘度较高的油。21. 松退的设定。松退正确位置=过胶圈移动位置+螺杆越位距离22. 松退位置设定的重要性松退位置设定过大，会造成回料吸氧，使胶料氧化和产生气泡。位置设定过小，使料筒内压力大，剪切力过高使胶料分解，射嘴流涎。位置误差不能超过0.4mm.23. 熔胶位置的设定熔胶位置=产品的重量/（最大行程/最大熔胶量）24. 气辅注塑的主要优点（GAM）能抽空厚型材料芯部，制成空

7、心管件，可节省材料，缩短周期时间。在注塑中采用气体可使压力均匀分布，当塑料冷却和固化时，气体可通过膨胀对塑料的体积收缩进行补偿。降低模塑制品内应力，从而提高外形稳定性，消除变形和翘曲现象。25. 活塞杆外径中间小,两头大问题?由于中孔针过热产品收缩不均衡,造成活塞杆外径中间小,两头大.中孔针可采用散热快的磷铜材料来做,模具在产品中间部分排气.26. 球面丝印后开裂问题.由于产品表面存在应力,造成丝印后开裂.增加模具温度,减小应力;可用退火的方法消除应力.27. 眼镜架,水口边易断问题.射胶压力和保压压力大,水口边残存内应力,造成产品易断.尽量减小射胶压力和保压压力,适当提高模具温度来解决.28

8、. 电器外壳,四个装配柱子,打螺丝时爆裂问题.由于柱子存在夹水线,造成产品装配柱子易暴裂.模具增加排气,适当提高模温,加快射胶速度来减小夹水线.29. 产品变形问题.产品变形主要是热收缩时不平衡造成产品变形,或由于产品本身内应力作用下使产品变形.30. 透明PC外壳气泡问题。原料干燥不够;产品存在胶厚薄不均现象,模具排气不良,原料易分解都可能造成产品气泡.充分干燥原料,增大模具排气,尽量减少胶厚薄不均现象.31. 复印机，磁性材料的啤塑问题。应采用高模温,快速射胶方法.32. 产品包胶，水口边缩水问题。模具排气不良,射胶速度慢,保压压力和时间不够,都能造成水口缩水.增大模具排气,适当提高射胶速

9、度,增加保压压力和时间.33. 产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。由于产品内残存应力,产品放置一段时间后由于应力的作用,使产品爆裂.提高啤塑时的模具温度,降低射胶压力,来消除产品应力,产品可用退火的方法消除应力.34. ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。是色母的颜料中用了碳粉过多原因,造成产品脱皮.更换色母颜料.35. 一台180吨14安士机，产品一出四CD盒共120克，外观良好，无批峰，但其中一只重2克，为什么？模具产品一出四,由于模具进胶不平衡造成其中一只产品啤塑饱满,密度大,出现重2克现象.36. 一台100吨液压曲肘机使用了三年，模具锁紧后，经常打不开。是由于机

10、器曲肘磨损,造成开模不平衡,所以模具锁紧后,会经常打不开.37. 一台7安士机使用了二年，出现射胶不稳定，一啤批峰一啤缺胶，换过油封和分胶头，系统压力也稳定，就不行。由于螺杆磨损或损坏,造成回料不匀,所以会出现射胶不稳定.38. 一台150吨新机啤PP水口料半年，原来熔胶最快3秒，而现在要6秒。由于螺杆磨损,造成回料慢.39. 一啤塑师父在调试一产品，出现缺胶，速度或压力升一点，产品没反应，再升一点就出批峰？机器锁模机构磨损,造成锁模有间隙,所以会出现披锋.40. 一台机用了二年，啤货时炮筒中间温度偏高，关了电源也没用。由于螺杆磨损变得粗糙,啤塑回料时磨擦产生热,使炮筒中间温度偏高.41. 某

11、厂有新旧机十几台，油封经常漏油，换了一段时间又漏？油温过高使油封易老化损坏,漏油;油缸芯子磨损,造成刮坏油封漏油.42. 油泵电机起动电路的讲解。油泵电机起动是采用星三角起动43. 省电泵原理讲解。省电泵即为变流量泵，当机器有动作时，压力油通过油阀油缸推动机械动作，再回到油箱，当机器没有动作时，压力油直接回到油箱。44. 电子线路板输入与输出的讲解。由各个动作感应开关和电子尺等信号输入电子版，电脑通过运算后再输出给油阀，执行动作。45. 略46. 油封顽固性漏油的原因及预防。油缸芯子磨损刮坏油封，造成顽固性漏油，保持油缸芯子干净，避免磨损预防刮坏油封造成漏油。47. 压力与流量线性对注塑工艺的

12、影响。压力与流量线性成比例，对注塑工艺的参数准确和稳定有着重要意义。48. 生产周期变慢的原因及改善措施。生产周期变慢的原因主要是冷却时间延长，和螺杆因磨损使回料时间加长。改善模具冷却效果，缩短冷却时间，更换磨损的螺杆，使回料时间缩短，加快生产周期。49. 熔胶时发出尖叫声的原因与处理方案。熔胶时发出尖叫声是由于螺杆与料磨擦发出的或螺杆与炮筒磨擦发出的。对螺杆抛光处理或电镀，使表面光滑减小磨擦；调整螺杆的中心度使它不与炮筒发生磨擦。50. 锁模平行度的检测与调整方法。用四个百分表测定机器锁模时哥林柱的拉伸长度，看是否在允许公差内，来检测哥林柱锁模平等度。然后调整哥林柱大螺母来调整锁模平行度。（

13、看另一本书注塑机原理）51. 哥林柱折断的原因与预防措施。哥林柱折断的原因是由于锁模不平等造成的。调整锁模平行度来预防哥林柱折断。52. 曲肘磨损的原因分析。曲肘磨损的原因是，曲肘润滑不良造成的。53. 螺杆及分胶头折断的原因与预防。螺杆及分胶头折断的原因，是由于塑胶还没达到熔化温度或料筒内有铁块卡螺杆，在回料时，压力大造成扭断螺杆及分胶头。54. 冷却器容易漏水的分析。由于冷却水的酸性或咸性过大，腐蚀冷却器的管道，造成冷却器易漏水。55. 氮气射胶的安装与应用。氮气射胶是安装在射胶油路中的一个附加装置，在射胶时，氮气迅速澎胀挤压液压油，使液压油流速增快来达到快速射胶。56. 气体辅助设备的应

14、用。气体辅助是啤塑产品时，在产品中充气，使产品里面空的，可减少塑胶材料。57. 开环与闭环油路的比较。开环与闭环油路的比较就是闭环油路在射嘴处多加了一个压力传感器，当设定参数与实际数据偏差时，压力传感器就会反馈信号给电脑，电脑就会修正偏差值，使设定值与实际值相等。58. 水平度对注塑机台的影响。注塑机水平度对机器的开锁模平衡有重要意义，对机器的运行平稳起到保证作用。59. 模板（头板、二板、尾板）破裂的原因与预防措施。模板破裂的原因主要是模板内存有内应力，在应力的作用下，模板破裂，模板在加工时，应及时消除应力，可以防止模板破裂。60. 使用工程塑料时，熔胶扭力不足和射胶压力不足的解决方案。使用

15、工程塑料时，熔胶扭力不足可能增大一级熔胶马达来解决，射胶压力不足可以采用减小螺杆直径来解决。61. 料管中段温度偏高的原因与解决方案。料管中段温度偏高，主要是螺杆表面光滑度不够，螺杆与料相磨擦造成的。应对螺杆表面抛光处理或电镀。减少回料背压等措施。62. 液压曲肘式注塑机在生产中，锁模力下降及模具变松的原因及处理方案。主要是曲肘磨损,锁模油缸油封老化造成的.更换曲肘铜套，更换锁模油缸油封。63. 使用润滑油和润滑脂（黄油）的比较。润滑油和润滑脂都是润滑机器的机械活动，润滑油比润滑脂更容易渗透到机械活动部位。而润滑脂可长时间附着在机械活部位。64. 电子尺与解码器的比较。电子尺与解码器都是机器运

16、动标尺，电子尺精度比解码器差，但比解码器稳定，不会变原点。解码器比电子尺精度高，但没有电子尺稳定，易变原点。65. 油泵噪音变大的分析。主要是油泵磨损，或油泵轴承磨损造成油泵噪音变大。66. 在生产正常的情况下，发热圈频烧的原因分析。主要是发热圈接触不好，造成线头烧断，或发热圈电热丝不耐高温易氧化造成烧坏。67. 顶针油缸固定螺丝经常折断的原因与处理方案。主要是固定螺丝强度不够，或固定螺丝易振松造成的。更换强度高的固定螺丝，安装时要在固定螺丝上加止滑圈防止螺丝振松。68. 加装节能变频器对机器的影响分析。加装节能变频器对机器的稳定有影响，使机器起压迟缓。69. 液压油变白变质的分析。液压油变白

17、是由于液压油内混有水造成变白变质。70. 熔胶传动轴易折断，轴承易损坏的原因。主要是传动轴固定螺母松动造成的。71. 产品重量偏差过大的原因与处理方案。产品重量变大是由于机器锁模没有锁紧，或锁模机构磨损造成的，射胶压力过大或背压过大都可以造成产品重量变大。检查机器锁模机构是否磨损，调模是否到位。减小射胶压力或背压。72. 模具经常打不开的原因与预防措施。模具经常打不开，检查油路是否有卡堵塞现象，检查锁模机构是否磨损，不平衡现象。模具锁得太，时间过长都会造成模具打不开。73. 射胶终点不稳定的原因分析。主要是过胶头止流环磨损造成射胶终点不稳定。74. 产品在模腔内的推力计算。产品的投影面积单位面

18、积的射胶压力=模腔内的推力75. 射胶压力计算与螺杆的选择。射胶压力F=p/4(D12D22)P2p/4d2 (kgf) D1油缸内径(CM) D2活塞杆外径(CM) P 系统压力 76. 热塑性与热固性塑料最大特性是什么？热塑性是受热达到材料的软化温度时,材料变成熔胶,冷却后固化成型,可反复逆转.热固性是受热后固化成型,冷却后不变,不可逆转.77. 为什么塑料中要混有添加剂。塑料中混有添加剂,是因为产品性能的需要,添加剂可以改善塑料中的许多性能和功用.78. 如何设定锁模力。设定锁模力是根据产品的投影面积乘以塑胶材料的压力系数79. 如何正确设定保压切换点。正确保压切换点是产品射满到98%时

19、转保压.80. 螺杆若以高速转动或较低速转动对螺杆内塑料引起何种变化。螺杆高速转动,可以提高熔胶的塑化程度,由于高速转动大熔胶剪切力,使熔胶粘度下降,有利于成型.但磨擦热增大易使熔胶分解,温度失控.低速转动使熔胶塑化程度下降,但摩擦热减小,对塑胶性能有利.81. 正确与不正确背压使用对塑料引起何种变化？螺杆在旋转，后退之阻力为背压，设此阻力之目的为使原料在被螺杆输送，压缩过程中更能紧密排除原料中之空气，原料密度会较高，射出之成品会更加稳定，原料因在料管内经过较多次的搅拌，所以融解热会增加对于成品混色不良，需要快速转换颜色或塑料及成品有气纹，使用背压效果良好。因此背压太低成品易产生内部的气泡或表

20、面的银纹，背压过高，原料易过热，料斗下料处结块，螺杆不退、周期延长、射嘴溢科。背压控制有利用节流阀或调压阀控制两种。82. 注塑件形成毛边的原因和解决办法。84. 如何调较注塑工艺参数(温度、压力、速度、位置)？ 温度温度的测量和控制在注塑中是十分重要的。虽然进行这些测量是相对地简单，但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。在多数注塑机上，温度是由热电偶感应的。一个热电偶基本上由两条不同的电线尾部相接而组成的。如果一端比另一端热，将产生一个微小的电讯；越是加热，讯号越强。 温度的控制热电偶也广泛应用作温度控制系统的感应器。在控制仪器上，设定需要的温度，而感应器的显示将与设定点上产生的温度相比较

21、。在这最简单的系统中，当温度到达设定点时，就会关闭，温度下降后电源又重新开启。这种系统称为开闭控制，因为它不是开就是关。 熔胶温度熔胶温度是很重要的，所用的射料缸温度只是指导性。熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。您如果没有加工某一特定级别塑料的经验，请从最低的设定开始。为了便于控制，射料缸分了区，但不是所有都设定为相同温度。如果运作时间长或在高温下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值，这将防止塑料过早熔化和分流。注塑开始前，确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。 注塑压力这是引起塑料流动的压力，可以

22、用在射嘴或液压线上的传感器来测量。它没有固定的数值，而模具填充越困难，注塑压力也增大，注塑线压力和注塑压力是有直接关系。 第一阶段压力和第二阶段压力在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求水平。模具经填充后便不再需要高压力。不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM）时，由于压力骤变，会使结构恶化，所以有时无须使用次阶段压力。 锁模压力为了对抗注射压力，必须使用锁模压力，不要自动地选择可供使用的最大数值，而要考虑投影面积，计算一个适合的数值。注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到的最大面积。对大多数注塑情况来说，它约为每平方英寸2吨，或每平方米31兆牛顿。然而

23、这只是个低数值，而且应当作为一个很粗略的经验值，因为，一旦注塑件有任何的深度，那么侧壁便必须考虑。 背压这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力，采用高背压虽有利于色料散布均匀及塑料熔化，但却同时延长了中螺杆回位时间，减低填充塑料所含纤维的长度，并增加了注塑机的应力；故背压越低越好，在任何情况下都不能超过注塑机注塑压力（最高定额）的20%。 射嘴压力射嘴压力是射嘴里面的压力。它大约就是引起塑料流动的压力。它没有固定的数值，而是随模具填充的难度加大而增高。射嘴压力、线压力和注射压力之间有直接的关系。在螺旋式注塑机上，射嘴压力大约比注射压力少大约百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之十左

24、右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之五十。 注塑速度这是指螺杆作为冲头时，模具的填充速度。注塑薄壁制品时，必须采用高射速，以便于熔胶未凝固时完全填充模具，生产较为光滑的表面。填充时使用一系列程序化的射速，避免产生喷射或困气等缺陷。注射可在开环式或闭环式控制系统下进行。无论采用那种注射速度，都必须将速度值连同注射时间记录于记录表上，注射时间指模具达到预定的首阶段射压所须的时间，乃螺杆推进时间的一部分。 模具排气由于快速填充模具的缘故，模具必须让气体排出，多数情况下这气体只是模腔中的空气。如果空气不能排出，它会被熔融压缩，使温度上升将引起塑料燃烧。排气位须设于夹水纹及最终注塑部份附近。一般排

25、气位为6至13毫米宽，0.01至0.03毫米深的槽，通常设于其中一个半模的分模面处。 保压在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求的水平。模具填充后，就进入保持阶段，这时螺杆（起冲压器作用）推进额外的塑料以补偿塑料收缩。这可在较低或同样高的压力下完成。通常若首阶段采用高压，次阶段便采用较低压力。不过，在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM时），由于压力骤变，会使结晶体结构恶化，所以有时无需使用次阶段压力。 再生塑料的使用许多注塑机使用新塑料和回用再生塑料（即通常所说的水口料）的混合物。令人惊奇的是，使用再生塑料可以改善注塑机的表现，即它的使用产生了更一致的注塑件，

26、但值得注意的是，再生料在使用前最好要先除去粉尘，以免引起塑料进料量的差异而导致注塑件颜色分布偏差。再生塑料的确切使用比例要根据实验的数来确定，这个数据必须是在不影响注塑件的物理性质的前提下得来的，一般的经验数值是在15%至25%之间。 品质控制注塑件最终的特点（重量和大小）与生产条件：如垫料大小、注塑压力和流量之间在紧密发联系。这表示在许多情况下，有可能在没有真正对注塑件进行任何测量之前就可以检查到注塑件是否令人满意。在每次注塑中，对选择的参数进行量并比较设定或储的数值。只要测量值在预先选择的范围内，控制系统就判定该注塑件可以接受。如果测量超出设定的限制，该注塑件将会被废弃，或者，如果只是超出

27、了一点，就要停下来等有资格人士第二次检测。现在的注塑机配备了录影机、电脑系统，这样在注塑时，每一个注塑件都与储存的要求映像相比较。每一个注塑件都要和标准注塑件的尺寸和视觉上的缺陷相比较。 记录注塑条件永远不可忘记注塑的目的是在特定时间内按指定的成本生产符合品质要求的注塑件。要做到这点，基本是做准确的记录。在许多注塑机上按钮就可以做到这点。若没有按钮，应该完成适当的记录单并保留注塑件样本，作为将来的参考。 停机最重要的是采取一个合理的停机过程，这样便可节省大量时间和金钱。如果您要停机，正例如燃烧塑料，那么便没有需要泻出塑料，您可能会节省完全关闭和清洁注塑机的费用。 暂时的停顿若注塑机暂停运作，更

28、须多次将余胶喷清或让别的塑料来通过注塑机清洗射料缸的剩余塑料。遇上塑料退色，喷清的次数就要增加。进行办轻微修理时，射料缸的加热器须调校至最低值，以尽量减低热分解的可能。在更现代化的注塑机上，该过程可能会自动启动。 整晚的停顿注塑热塑性塑料（如PS）前，如已预先停机一晚，就只须关闭底部的滑板及射料缸加热器，将射料缸喷射干净。射嘴完全清洁后，尽量把射料缸高度冷却，等注塑机冷却后关闭所有装备，注塑机便可充分准备好再次加热。 热敏感性塑料若塑料在注塑机内分解可燃烧，最终会变色，使注塑件变成废件。遇此情形，便须完全关闭注塑机，喷清干净。预防方法是用一种热稳定性较高的塑料喷清遇热敏感的塑料，这样便能抵常驻

29、随时后再加热。为了应付塑料氧化的问题，操作者可以在射料缸中充满塑料，如PE。塑胶制品成型时变形重要原因：（1）成品肉厚不同，且差距过大，收缩率大小不同而产生。（2）射压传达不均匀，因密度高低而产生（浇口位置及型式）（3）模温分布不均匀，冷却系统近浇口处要较冷，反之。（4）分子配向差距过大。（5）后结晶（结晶性塑胶）。（6）内应力过高。锁模压力： 锁模压力必须大于塑料射入模内之总压力，若过低塑料即可能由分模面处溢出。压力过高又会损耗机器，模具及浪费电力。故适当的锁模力是以成品射入模内分模面不出毛边为原则。 螺杆功能： 螺杆对原料有输送、混练、排气、除湿、熔解及计量等功能，塑胶原料熔融时所需之热量

30、有百分之七十是来自螺杆旋转时发生之磨擦热，有百分之三十是来自电热片补充之热量。低黏度、小螺杆、熔胶转速要加快。高黏度、大螺杆熔胶转速要放慢。复合材料需放慢转速。射出速度： 射出速度之快慢，主要决定原料在模具之浇道中及模穴内流动之状况。速度太快会产生毛头过饱、烧焦及黏模，太慢易造成短射缩水，结合线明显，须依实际需要分段调整。 射出压力： 射出压力于射出速度有部分共同之影响，都是决定在模具内原料如何能均匀的，彻底的适量的流满各角落，压力太低会产生短射缩水，压力太高会产生毛边、黏模、内应力残留日后变形、破裂、易损坏模具，机台等。原料温度：成型时使原料恰当熔融所需之热量及温度，因每种原料之熔融温度及比

31、热不同而不同。温度过低，原料熔融不均则短射，色泽不均，成品内应力高。加温过高或过久，则因流动性太好易使成品产生毛头，又因冷却温度差异使成品产生缩水，严重时则使原料分解变质甚至烧焦。模具温度：原料将大量之热带入模具，而成品则将部分之热带走，部分之热又散入空气中，因此欲使模具保持某一不变之温度，在模具内有时通冷冻水、冷水、热水、热油或加电热棒，以使进出模具内之热平衡而能保持某一不变之温度。模温太低，成品易产生短射，表面粗糙，内应力高，黏模。模温太高，成品易产生收缩下陷、周期延长，故冷却时间、模温高低可依经验来设定。温度控制的必要性：一.对成形性及成形效率而言 模温高 流动性佳，需处长成品冷却时间。

32、 模温低 缩短固化时间，提高效率。二.对成形品物性而言 模温高 结晶度高，表面性质较佳。 模温低 材料迅速固化，成形压力大，造成残留应力。 结晶化度不均匀，易引起后结晶、尺寸不安定。三.对防止成品变形而言 冷却不足 发生收宿下陷。 冷却不均 收缩不平均，引起翘曲、扭曲。 肉厚不同、密度也会不同，收缩也会不同。四.模温控制型式 1.冷冻机 8-15之间冷却，注意冒汗生锈之问题。 2.水温机 96以内，直接补充水源。 3.油温机 150以内，油温循环间接用水冷却。4.电热片、棒 200以内，小心漏电。模具温度对注塑成型的影响模具温度是注塑成型中最重要的变量无论注塑何种塑料，必须保证形成模具表面基本

33、的湿润。一个热的模具表面使塑料表面长时间保持液态，足以在型腔内形成压力。如果型腔填满而且在冻结的表皮出现硬化之前，型腔压力可将柔软的塑料压在金属上，那么型腔表面的复制就高。另一方面，如果在低压下进入型腔的塑料暂停了，不论时间多短，那么它与金属的轻微接触都会造成污点，有时被称为浇口污斑。对于每一种塑料和塑胶件，存在一个模具表面温度的极限，超过这个极限就可能出现一种或更多不良影响（例如：组件可以溢出毛边）。模具温度更高意味着流动阻力更小。在许多注塑机上，这自然就意味着更快流过浇、浇口和型腔，因为所用的注塑流动控制阀并不纠正这个改变，填充更快会在浇道和型腔内引起更高的有效压力。可能造成溢料毛边。由于

34、更热的模型并不冻结那些在高压形成之前进入溢料边区域的塑料，熔料可在顶出杆周围溢料毛边并溢出到分割线间隙内。这表明需要有良好的注射速率控制，而一些现代化的流动控制编程器也确实可以做到这点。通常，模具温度的升高会减少塑料在型腔晨有冷凝层，使熔融材料在型腔内更易于流动，从而获得更大的零件重量和更好的表面质量。同时，模具温度的提高还会使零件张力强度增加。 模具的保温方法许多模具，尤其是工程用的热塑性塑料，在相对较高的温度下运行，如80摄氏度或176华氏度。如果模具没有保温，流失到空气和注塑机上的热量可以很容易地与射料缸流失的一样多。所以要将模具与机板隔热，如果可能，将模具的表面隔热。如果考虑用热流道模

35、具，尝试减少热道部分和冷却了的注塑件之间的热量交换。这样的方法可以减少能量流失和预热时间。85. 内应力的产生及解决对策一般射出成品定型前，存在成品内部的压力约为300kg/cm2 -500kg/cm2之间，如因调整不当造成射胶压力过高，射入模内虽经过浇道、浇口、成品之间的阻力以及成品逐渐冷却，压力逐渐之降低，而存在成品内部进胶口及远端之压力不同，成品经过一段时日于热接触，内应力渐渐释放出来而造成变形或破裂。内应力太高时，可实施退火处理解决。内应力的产生：（1）过度充填。（2）肉厚不均，gate开设在肉薄处。（3）密度太商而造成脱膜困难。（4）埋入件周围应变所致，易造成龟裂及冷热差距过大而使收

36、缩不同所致，欲使埋入件周围充填饱模，需施加较大的射压，形成有过大的残留应力。（5）直接浇口肉薄而又浅口者极易残留应力。（6）结晶性塑胶、冷却太快内应力不易释放出来。解决及对策：（1）提高料温、模温，在各原料标准条件内设定。（2）缩短保压时间。（3）非结晶性塑胶，保压压力不需太高，乃因较不会缩水。（4）肉厚设计要均匀gate开设在肉厚处。（5）顶出要均匀。（6）埋植件要预热（用夹子或手套塞入）。（7）避免用新次料混合，如PC易加水分解，如需混合要彻底烘干。（8）加大竖浇口、横浇道、浇口等，以减少流动阻力，成形品远处易于传达。（9）已发生之产生可实施退火处理，依二及二-1之条件实施。（10）加大射

37、嘴射径，长射嘴需加热片控制。（11）工程塑胶及加玻织者需用模温60以上成型。一、塑模溫度控制【一】溫度控制必要性（）溫度控制对成形性之目的及作为成形品外观，材料物理性质，成形循环等，受模仁溫度之影响，颇为显著。一般成型情況，模仁溫度保持於较低，可以提高射出次数较为理想，但与成形品形状(模仁构造)及成品材料种类有关之成形循环亦寄耐於必需提高模仁充填之溫度。（）为防止应力作溫度控制此为成形品材料问题，此项要求唯有冷却速度。如冷却时间短，即使有一部份硬化一部份尚软之场合，仍能避免由于不均一收缩引起应力。亦即适当之溫度控制能对冷却应力性质 改良。 （）成形材料之结晶化程度調整之溫度控制聚硫氨（尼龙），

38、聚醋酸树脂，聚丙烯等结晶材料对结晶化程度調节，及机械性质改良，一般需要较高模仁溫度。【二】技术問題（）溫度控制所需之热传面积模仁之热传面积计算式为t1:成形材之熔融溫度t0:成形品取出时溫度cp:成形材料之比热sh:每小时射出成形次数移动热量Q=shx*cp*(t1-t0)kacl/hrhw:冷却管路側之表膜热传系数d:冷却孔直径(m)u:粘度(kg/m ses):流速(m/ses):冷媒之热传导率(kcal/m2 hrc)T:模型及冷(热)媒间之平均溫度差 图1 热传路徑径 图2 溫度变化曲线（）冷却管路之分布成形循环时间缩短虽有种种因素，但冷却效果卓越之模型制造为重大之问题。冷却不均一，实

39、行急速冷却，将使成形品內部产生应力，发生变形及龟裂。所以必需相应穴形狀及肉厚，考虑模仁构造，使能有实施均一而高效率之冷却性能。再者，就模型管路加工场合綜合考虑，选定管路之数量与大小。此种模仁表面关联之较大溫度变化难亦可作为充份之成形條件，但对模仁之溫度控制亦有所不当。再者，热传导率之高度热传导系統之效率较佳，热量传出之控制良好。亦即热传导率高之模仁表面溫度变化较小，反之，传导率低者，溫度变化较大。二、塑胶材料之物性介紹【一】质轻在比重0.92.3之間，若發泡可降至0.01。（远比铝2.7，铁7.8小）【二】加工易在300以下可融胶，以流动成型，少后加工。（熔点远比铝600，铁1530低）【三】

40、性质可隨需要改变不同单体可合成不同性质塑料，不同塑料可复合性质，加入填充物或补强物可改善某些性质。【四】化学稳定性好耐蚀性佳，不受酸、碱、油、盐、水、气、蒸汽的侵蚀。【五】光特性好及着色易PS、PMMA、PC 透明；可取代易碎不易成型的玻璃；塑料加色粒可得美好色调。【六】绝缘性好且可调抗电550千伏毫米，並可以加入导电填充物、导磁性。【七】摩擦性好并耐磨天然軸承材料。三、射出成形操作条件射出成型属塑胶成型加工中高压成型的一种，即是将以适度干燥之塑胶粒在机器中恰当熔融后，在适当之高压及适当之推进速度下，使适量之剂量射入已加温之模中，待适当冷卻时间后开模将成品顶出，成形操作可变化之条件不外乎以下五

41、类：温度压力速度时间 E位置。 锁模压力锁模压力必需大于塑料射入模內之总压力过高塑料即可能由分模面处溢出，总压力过高又会损耗机器、模具及浪费电力，故適當的調整鎖模力是以成品射入模內分模面不出毛邊為原則。 射出压力射出压力与射出速度有部分共同之影响都是決定在模具內，原料如何能均匀的、彻底的、适量的、流满各部位同时压饱各角落。压力太低，会产生短射縮水，压力太高会产生毛边、过饱、烧焦、內应力高粘模易损毀模具、机台等。 射出速度射出速度之快慢主要決定原料在模具之浇道中及成品內流动之状況。速度太快会产生毛边、过饱、烧焦及粘模。太慢易造成短射、縮水，结合线明显等。 原料溫度成形时使原料恰当熔融所需之热量及

42、溫度，因每种原料之熔融溫度及比热不同而不同。溫度过低，原料熔融不均造成短射，色泽不均，成品內应力高。过热或过久，则因流动性成品产生毛边，严重时则使原料分解变质。 模具溫度原料将大量之热量帶入模具，成品将部分之热帶走，部分之热量又散入空气中，因此却使模具保持某一不变之溫度，在模具內有时通冷冻水、冷水、热水、热油或加電热，其选择完全为使进出模具內热平衡而能保持某一不变之溫度。模溫太低，成品易产生短射、表面粗糙、內应力高、粘模、模溫太高，成品易产生变 形缩水，表面光泽，周期过長。 螺杆转速螺杆对原料有輸送、压缩、熔融及計量四种功能用。螺杆对熔融之功用是：原料熔融時所需之热量有五分之三是来自螺杆旋转時

43、所发生之摩擦热，有五分之二是來自電热片及烘料之热量，因此螺杆之转速太慢，原料塑化不均匀，周期延长。太快，原料易过热，料斗下料处，易结块。 依不同之材料用不同之螺杆及转速背呀螺杆在旋转后退时之阻力目的为原料在被螺杆輸送压缩过程中更能紧密，原料中之空气，水气及其它分解出之气体经压缩段压缩后气体由料管后方排出，以求熔融原料在未射入模具前为压缩紧密之塑料，其中不含任何其它不希望有的气体对成易产生內部的气泡表面的银纹，太高，原料易过热，料斗下料处结块，螺杆不退；周期延长。射嘴溢料。背压控制可利用节流阀或調压阀控制兩种。 利用背压压缩原料，使內存之空气，往后排出。 冷却及模溫的控制冷却之长短，模溫之高低，

44、可影响成品之品质在成品粘模，缩水、尺度公差上，成品表面亮度上，周期上，均有绝对之关系，可依实际之需要依经验而调整。 內应力解释一般射出後存在成品內部之射胶压力 ，如因调整不当造成射膠压力过高，射入模內径过浇口及流道之阻力及冷却时压力之降低，而存在成品內部之压力过高，超过300 kg/cm 以上，经过一段时日，內部压力渐渐释放出來而造成成品变形弯曲內应力高出太多者，释放后甚至会造成破裂扭曲等不良现象。內应力太高者，实施退火处理解決。和金属材料类似即外部急速冷却內部依旧溫热。四、塑料试模步骤及注意事项欲试之原料先行干燥，一般PE、PP不需乾燥，其余均要。模具挂上，中心孔要对准，锁模力以总吨数的80

45、%即可，如射出時分模面不是因射压太高之关系起毛边，可渐渐增加锁模力，直到不起毛边为主，如此做法可增长模具使用寿命。 关锁模速度，压力位置调整妥当，低压保护更是要调好，如果是新模成品尚不了解，有滑块之模具开关模速度不可快，有抽芯及绞牙之模具要先行手動试验功能正常否，模具良好否，不然一失誤模具就会损坏。清洗管料，利用PP或亚克力清洗，PP是利用其黏度，亚克力是利用其磨擦性，溫度180210之间，计量行程，不加背压，快速射出沖洗，不易洗淨可加螺杆清洗剂清洗。条件设定，射出溫度，壓力速度時間，计量位置等。射压射速计量由低而高依成品狀況而設定。冷卻时间，射出时间由长至短依成品成形状況而減少，如此可防止粘

46、模及充填过饱。直压式需注意锁模压力是否足夠，肘节式注意十字头是否伸直以防射出时模具被逼退，而溢出大毛邊弄坏模具。乃因成形狀況不了解，前几模需噴上脫模剂以利脫模 。如脫模順利又不会頂白则可免噴。依成品需要，再逐步更改各条件，更改压力速度第二模後即可看出結果。更改料温、模溫至少需5分鐘才可看出結果。模溫注意上升，试多模的话需加水冷却或油溫，水溫電热管等來控制模具溫度，依原料不同來选择不同的模溫控制如热模（60以上）者：尼龙、PBT、POM、PPS、PET、亚克力、PC 等。如冷模（60以下者）：PE、PP、PS、ABS、AS、PVC、PU、K胶、EVA等。原料需完全由料管內射完才可停机，模具水管拔

47、除用风枪把模具內之水吹出，模具內部並噴上防锈油，料屑要先擦拭干淨。.背压依成品状況而调节，一般均有3-5 kg/cm 为标准，发退也不介入氣气体为先決条件。.计划时粘度低者转速可较快，粘度高者转速需放慢，如有加背压速速越快原料混炼也会越均匀。.在正常生产中，原料熔解電热片之热量占30%螺桿磨擦熱占70%之熱量。.一个周期的设定，必须能使下次射出时，原料能完全融解的设定，如无法达到，則溫度必須提高。.如试模之原料为PVC或POM则必需用其他原料将它沖洗掉以防下回加溫时分解或过火。最好用PE、PP或PS沖洗。.试完模将成型条件記录下 ，待下回第二次试模時参考模具不良状況及欲修改的地方均需紀录。成形

48、不良的原因与对策射出成形品各种成形不良的原因大致如下：j 成形材料（树脂）本來的性质所致者。k 成形條件的选择不当。射出成形机的能力不足l 模具的设計、製作不完善。m 成形品设計上的不完善。充填不足充填不足是熔融的树脂未完全流遍雌模各角落的现象。充填不足的原因有成形條件不恰当、模具的设计制作不完善、成形品的肉厚太薄等。成形條件的对策是高树脂溫度、模子溫度，增大射出压力、射出速度，提高树脂的流动性。模具方面可增大进胶口或流道，或再检讨浇口的位置、大小、数目等，熔融树脂容易流动。为了使雌模內空气或气体順利疏散，可在适当场所設排气槽，或从顶出孔的间隙疏散，成形品的肉厚問題。夹口过剩熔融树脂流入分模面

49、（PL面）或与滑动雄模的对合面等模具配件间隙时，便会发生夹口。发生夹口的基本原因除了成形机对成形品的投影面积无充份的鎖模力之外，大都是模具有问题。模具配件发生间隙（或配件密著性不良）的原因模具构造设计不当、模具配件的加工精度不良、裝配精度不良、配件变形或磨耗。模具雌模內的熔融树脂流动性过好时，也会造成夹口过剩，防止的方法是降低树脂溫度、模具溫度、射出压力、射出速度，但須配合前项的充填不良問題。收缩下限收缩下陷是成形品表面发生凹陷的現象，乃熔融树脂冷卻固化時的体积收缩所致。易发生于成形品肉厚大的部份、肋或殼部的背面、竖浇口背面等肉厚不均匀的部份。因而，为了防止发生收缩下陷，基本上，制品的设計要適

50、切。调整成形条件而防止收缩下陷时，可降低模具溫度及树脂溫度，升高射出壓力，延长射出压力的时间（保压时间），或依制品的形状或肉厚而在容易收缩下陷的部位追加浇口。收缩下陷乃成形收缩所致，易见于PE、PP、聚醯（耐隆）等成形收縮率大的結晶性树脂。反之，以玻璃纤维强化者、充填无机质的成形材料之成形收缩率小于基质的非强化（无充填）树脂，收缩下陷可小到不显眼。气泡气泡是在成形品內部形成的空隙，一般所谓的气泡有成形品冷却时体积收缩差在厚肉部份形成的空洞、熔融树脂中的水分、挥发分成为气泡而封入內部者。制品肉厚過大或肉厚严重不均匀时常发生空洞。延长射出压力的保持时间或增高模具溫度，即可減轻程度。发生气泡的对策是

51、將成形材料充分干燥，降低树脂溫度，防止树热分解。破裂這是成形品表面的毛发状裂紋，制品尖銳突角時，此部份常发生不易看出的細裂紋。裂为成形品的致命缺陷，主要原因如下示：j 脫模不良所致。k 过度充填所致。l 模具溫度過低。m 制品构造上的缺陷所致。欲避免脫模不良所致的毛病时，雌模各部份要设充分的脱模斜度，研磨模具表面，檢讨顶出销的粗细、配置等，顶出时，成形品各部份的脫模阻力要均匀。过度充填是施加过大的射出压力或材料计量过多，成形品內应力过大，脫模时造成裂纹，在此种状态 ，模具配件的变形也增大，更难脫模，助长破裂，此时，宜降低射出压力、树脂溫度、模具溫度，防止过度充填。浇口部常容易殘留过大的內部应力

52、，此部份易脆化，特別是直接浇口的部分成为宛如过度充填的状态，易因內部应力而破裂，例如杯状或碗状制品，易以浇口为中心，发生放射状裂紋。白化成形品脫模之际，遭受顶出的强力，該部份變白。白化並非裂纹，却是预兆，易见于ABS、耐冲击PS、硬质PVC等。白化乃成形品內部显著的殘留应力所致，可套用前項脫模不良的對策。翘曲、扭曲都是从模具取出的成形品之变形，平行边部而变行者為翘曲，对角线方向的变形称为扭曲。這些变形为成形時的各种內部应力所致，原因大致如下：j 脫模时的內部应力所致。k 模具溫度调节（冷卻）不充分或均匀所致。l 树脂或充填的流动配向所致。m 成形条件不当所致。n 制品形狀、肉厚等所致者。成形品

53、脫模时內部应力所致的变形是成形未充分冷却固化前，从模具顶出所致，要以前项的措施順利脫模。模內的成形品不均匀冷却的話，热收縮不均匀冷却的话，热收縮不均匀，容易变形，结晶性树脂的成形收缩率甚大，收缩差所致的变形也大，防止方法是注意模具冷却水的流通法或配管等。成形時的树脂或充填的配向性也是成形品变形的大原因，配向性所致成形品的变形与模具构造特別是浇口的设法很有关系，适选形狀、配置、数目等，颇可防止制品变形。很难只调节成形条件而防止成形品变形，但为減少內部应力，可減低射出压力、減短射出压力時間，增高树脂溫度，減慢射出速度。成形品的变形主要取決于制品设计的良否，使用材料的适否，所以设计制品时须加注意。一般常在刚成形后，用