地铁车站号风亭明挖顺做法施工方案

目录1、工程概况11.1工程简介11.2周边环境11.3工程地质11.4水文地质21.5主要工程数量32、编制依据33、施工准备43.1现场准备43.2技术准备43.3人员准备53.4物资、设备准备53.5组织机构54、主要施工方案54.1围护结构施工方案54.1.1钻孔灌注桩64.1.2格构柱施工124.1.3冠梁施工134.1.4土方开挖及主体围护破除134.1.5钢支撑施工154.1.6喷射混凝土施工214.2主体结构施工方案234.2.1钢筋工程234.2.2混凝土施工264.2.3模板支撑系统284.3防水施工324.3.1底板和侧墙预铺反粘型高分子防水卷材施工方法324.3.2顶板单组份聚氨酯防水涂料施工方法344.3.3施工缝防水处理364.3.4变形缝防水处理384.4监控量测394.5周边建筑物保护方案414.6雨期施工方案424.6.1雨期施工保证措施424.6.2防汛预案454.7土方回填465、施工计划及人员机械配置465.1施工计划465.2主要施工机械设备、仪器、材料配置计划475.3劳动力计划486、施工质量保证体系及保证措施496.1施工质量保证体系496.2施工质量保证措施496.2.1质量管理496.2.2材料管理506.2.3工序施工质量保证措施507、安全施工保证体系及保证措施577.1安全施工保证体系577.2安全施工保证措施587.2.1加强人员安全管理培训587.2.2安全用电注意事项587.2.3起重吊装587.2.4临边防护597.2.5洞口安全防护597.2.6手持电动工具注意事项607.2.7小型机器及设备使用安全注意事项617.2.8高空作业安全措施617.2.9其他安全注意事项618、安全文明施工保证措施629、环境保护措施639.1施工废水处理措施639.2生活污水处理措施649.3废弃物处理649.4大气污染防治649.5噪声控制6510、安全应急预案6510.1各级应急小组人员联系方式6510.2应急物资、设备储备6810.3各种应急预案6810.3.1火灾事故应急预案6810.3.2触电事故应急预案6910.3.3高处坠落事故应急预案6910.3.4机械伤害事故应急预案6910.3.5物体打击应急预案7010.3.6支撑失稳应急预案7010.3.7支护体系水平位移应急预案7010.3.8基坑局部塌方及滑移应急预案7010.3.9基坑底部土体隆起应急预案7110.3.10停水、停电应急预案7110.3.11管线应急预案71Xxxx站2号风亭施工方案—PAGE112—xxxx车站2号风亭施工方案1、工程概况1.1工程简介xxxx车站是轨道交通2号线的中间站，车站为地下二层岛式站，主体位于花寨路、规划路路口，南北向设于花寨路道路下方，车站北端距花寨路长江路路口约450m，车站长约197.4m，标准段宽约18.5m。车站中心里程处顶板覆土约2.7m，车站底板埋深15.8~17.2m。根据总体工程筹划，盾构机左右线均由xxxx车站南北两个端头井分别始发后向南环路站及航海东路站推进。2号风亭位于车站南端头井东侧，结构采用箱型结构，长27.9米，宽25.5米，高6.35米；底板厚800mm，顶板厚700mm，侧墙厚500mm，中隔墙厚300mm，混凝土皆为C40混凝土。底板底板埋深约为9.35m。顶板覆土约为3m。附属结构场地具备明挖施工条件，采用明挖顺做法施工。1.2周边环境（1）风亭基坑东侧有一栋4层建筑，距基坑最小距离为1m，应予以保护，其余周边无建筑物。（2）地下管线主要有燃气管道及地埋10KV电缆，保护方案均为悬吊保护。1.3工程地质在垂直方向20m范围内分布有为第四系全新统人工堆积杂填土（Q/4ml/）和第四系上更新统冲洪积物（Qal+pl/3）。各层土的岩性特征及埋藏条件分述如下：（1）人工填土（Q/4ml/）：上部为沥青路面，主要成分为混凝土块、砖块、灰土、建筑垃圾；下部主要为粉土，灰褐色，稍湿，稍密，夹粉砂，见植物根系。第四系上更新统上段冲洪积物（Qal+pl/3-3）：（5）-1层粉土：灰褐～褐黄色，稍湿，中密～密实，含铁锈斑点、田螺碎片，见零星小钙质结核，粒径小于0.5cm，含砂质粉土，有砂感，干强度低、韧性低，局部夹可塑状粉质粘土透镜体。该层主要物理力学指标如下：含水量5.2～22.1%，平均14.9%，天然密度1.49～2.07g/cm3，平均1.87g/cm3，比重2.70，孔隙比0.476～0.906，平均0.633，压缩系数0.13～0.30MPa-1，平均0.19MPa-1，压缩模量5.78～12.63MPa，平均9.16MPa，属中等压缩性土，天然快剪：c=16.2kPa，φ=21.5度。标贯实测击数平均14.7击。（5）-2粉砂：褐黄～灰黄色，稍湿，稍密～中密状，矿物成分以石英、长石及少量云母为主，颗粒级配良好。该层主要物理力学指标平均值如下：含水量14.0%，天然密度1.86g/cm3，比重2.69，孔隙比0.614，压缩系数0.13MPa-1，压缩模量12.42MPa，属中等压缩性土，天然快剪：c=0kPa，φ=28度。标贯实测击数平均16.5击。（5）-3粉土：褐黄色，稍湿，中密～密实，具锈斑，含少量钙质结核，具钙质网纹，结核粒径一般0.5～3.0cm，大者达5cm左右，稍具粘性，干强度低、韧性低，夹密实状粉砂薄层。该层主要物理力学指标平均值如下：含水量10.1～22.0%，平均16.4%，天然密度1.83～2.12g/cm3，平均2.00g/cm3，比重2.70，孔隙比0.446～0.734，平均0.567，压缩系数0.09～0.27MPa-1，平均0.17MPa-1，压缩模量5.61～16.07MPa，平均9.39MPa，属中等压缩性土，天然快剪：c=16.2kPa，φ=23.6度。标贯实测击数平均24.2击。（5）-4粉砂：褐黄色，稍湿，密实，矿物成分以石英、长石及少量云母为主，磨圆度中等，分选性一般，夹有粉土薄层，含少量钙质结核，结核粒径一般0.5cm左右。该层主要物理力学指标平均值如下：含水量12.6～21.9%，平均16.9%，天然密度1.95～2.13g/cm3，平均2.02g/cm3，比重2.69，孔隙比0.449～0.654，平均0.565，压缩系数0.06～0.12MPa-1，平均0.09MPa-1，压缩模量12.08～25.21MPa，平均17.08MPa，属低压缩性土，天然快剪：c=0.1kPa，φ=28.7度。标贯实测击数平均38.3击。1.4水文地质（1）地表水xx市地区地处暖温带，属暖温带大陆性季风气候。降水量小于蒸发量，大气降水和地下径流是地下水的主要补给来源，每年7～9月份是地下水补给期，12月～次年3月为地下水消耗期和排泄期。拟建xxxx车站2号风亭无地表水体分布。（2）地下水地下水类型主要为第四系松散层孔隙水。主要赋存于地面17.6～18.4m以下的粉土和粉质粘土冲洪积层中，为孔隙潜水，属弱透水层。其地下水径流补给方向为自西南向东北补给。地表水没有污染源，地下水埋藏较深，水质较好。xxxx车站2号风亭结构底板标高99.610～99.66m，埋深9.54～9.59m，在地下水位以上。丰水期根据初勘报告，xxxx车站2号风亭结构底板标高也在地下水位以上，因此该站风亭开挖无需降水。1.5主要工程数量主要工程量详见下表名称单位数量备注钻孔桩水下砼m3418钻孔桩钢筋笼制安安t104.4顶圈梁及压顶梁CC30砼m3107.5顶圈梁及压顶梁钢钢筋t16.8钢支撑（含钢围檩檩、临时立柱柱等）T484.7格构柱下桩m313.6格构柱下桩钢筋t9.9土方开挖外运m36629回填土m32218C20素砼垫层m3138.7桩间挂网喷砼m3112.2A8@150×1500t3.652、编制依据（1）xxxx车站附属结构2号风亭施工图纸02113-S-JG-03；（2）xxxx地铁工程指挥部年度总体计划及对土建06标形象进度的要求；（3）xxxx车站高大模板专项施工方案；（4）xxxx车站实施性施工组织设计；（5）国家现行有关施工规范、规则、质量技术标准，以及xx市市在安全、文明施工、环境保护方面的规定。序号编号名称1GB50299--2003《地下铁道工程施施工及验收规规范》2GB50108--2008《地下工程防水技技术规范》3JGJ120-22012《建筑基坑支护技技术规程》4GB50755--2012《钢结构工程施工工规范》5JGJ1820112《钢筋焊接及验收收规程》6GB50009--2012《建筑结构荷载规规范》7GB/T501007-20110《混凝土强度检验验评定标准》8GB50204--2002（22011版）《混凝土结构工程程施工质量验验收规范》9GB50497--2009《建筑基坑工程监监测技术规范范》10JGJ59--2011《建筑施工安全检检查标准》11GB503088-20088《城市轨道交通工工程测量规范范》12JGJ94-20008《建筑桩基技术规规范》13JGJ107-22010《钢筋机械连接技技术规程》14GB50086--2001《锚杆喷射混凝土土支护技术规规范》15JGJ166--2008《建筑施工碗扣式式钢管脚手架架安全技术规规范》3、施工准备3.1现场准备（1）做好施工场地的控制网测量根据本工程范围测区内有关的三角网点、水准网点和中级控制桩点等基本数据的测量资料，进行复核验算和复测工作。同时做好现场平面及高程控制网。（2）做好场地准备工作进场后即对现场进行详细调查，绘出场地原始平面图，在对工程进行认真分析、统筹安排的基础上，对施工场地进行处理并统一规划，满足施工各阶段的需要、动态布置和管理，力求合理。并根据规划接通供电线路，接通施工用水管路，确定材料、设备和土方运输路线。3.2技术准备（1）熟悉设计图纸，参加设计交底和会审；（2）编制施工计划和施工程序，协调各工序和专业的配合工作；（3）建立健全施工技术管理、安全质量关系体系及各项管理制度；（4）编制施工方案及作业指导书；（5）编制试验计划，确定材料试验内容；（6）编制材料和设备供应计划并作好供应。3.3人员准备建立精干高效的现场管理机构，组织具有丰富的地铁项目施工经验的管理人员，以及地铁项目施工的专业化队伍承担本标段的施工任务。并对施工人员进行进场前的施工教育培训。3.4物资、设备准备（1）根据材料供应计划，采用招标形式确定材料供应商，签订供货合同，并组织主材到场，同时做好复试工作。（2）确定施工设备，并与设备厂家签订供货合同，开始建造设备。3.5组织机构中国中铁xx市市轨道交通2号线一期工程土建施工06工区二分部由项目经理、项目书记、项目副经理、项目总工程师组成领导层，下设工程技术部、安全环保部、物资设备部、合同预算部、财务管理部、综合管理部、实验室。3.6现场布置xxxx车站2号风亭场地布置见附图14、主要施工方案4.1围护结构施工方案主体围护结构采用直径800的钻孔灌注桩，间距1200mm，灌注桩混凝土为C30水下混凝土，钻孔桩主筋保护层厚度为70mm。A型桩桩长为11.9m，B型桩桩长为13.6m。围护结构设二道内支撑，内支撑采用Φ609mm，壁厚16mm钢管支撑。4.1.1钻孔灌注桩钢筋笼制作（1）钢筋加工场必须硬化平整，钢筋必须按不同钢种、等级、牌号及生产厂家验收、分别堆放，不得混杂，并设立识别标志。露天堆置时，钢筋应垫高离地面20cm以上，并有覆盖措施。钢筋在运输、加工、安装过程中避免锈蚀和污染。（2）钢筋笼加工必须在作业平台上进行，（平台可使用方木找平）保证钢筋笼外形、主筋顺直。钢筋接头采用搭接焊连接，同一截面接头率不大于50%，同一钢筋相邻接头不小于35D且不小于500mm。单面焊搭接长度≥10d。保证两根钢筋轴线在同一直线上，焊缝饱满，施焊过程中不得烧伤钢筋，不得有残留药皮，箍筋与主筋处采用50%点焊连接。（3）由于本风亭围护结构钢筋笼计划一次成型，整体吊装，因此主筋焊接采用搭接焊接连接。内加强箍的加工成形，可采取在常用弯曲机的顶盘上加一个同加强箍筋直径的圆盘以插销连接，在不改变传动机构的情况下进行弯曲成型。（4）钢筋笼主体骨架加工完成后，进行外围分布箍筋安装，先将分布箍筋按间距排列在加工平台上，按划线逐箍与主筋密贴并使用扎丝进行绑扎，每隔1箍与主筋呈梅花形绑扎固定。同时周边每间隔2m一环安设不少于4根14mm定位钢筋，高度与保护层厚度保持统一。钻孔桩成孔钻孔桩采用旋挖钻机成孔，泥浆护壁，导管法水下混凝土灌注施工工艺。钻孔桩采用跳孔作业。施工前，按设计文件，对要施工的每根桩进行编号并在测量放样时明确标识。如图4.1-1所示按1、2、3、4孔的顺序施工围护桩，相邻两桩施工时间间隔大于24小时。图4.1-1钻孔桩施工部序图除非特殊情况，桩基施工必须连续进行，为桩顶冠梁施工提供必要的条件。旋挖钻机用泥浆护壁旋挖成孔。泥浆具有饱和孔壁、防止塌孔、排出土渣及冷却和润滑钻头等作用。钻孔桩施工流程详见图4.1-2《钻孔桩施工工艺流程图》所示。图4.1-2钻孔桩施工工艺流程图（1）测量放线xxxx车站2号风亭钻孔桩平面位置定位采用莱卡TCRP1201+全站仪，高程定位采用苏州一光DSZ2水准仪。钻孔桩施工放线时，应计入20mm厚防水层，30mm(100mm喷砼-70mm保护层)喷砼突出围护桩厚度，并综合考虑放线误差、钻孔桩施工误差及基坑开挖变形等，为确保钻孔桩不侵入限界同时保证构件尺寸，钻孔桩外放150mm。依据测量控制桩点，准确测放桩位在桩的前后左右距中心2m处设置护桩，作为施钻中桩位控制点和检查点，钻孔时，桩位中心用“十字交叉法”引至四周并作出标记，测量孔深的基准点可设在护筒口上或四周的钢筋上并做红漆标记，施工过程中要经常检查复测，一旦有破坏要及时进行恢复。同时测量钻孔桩位处的水平标高，以控制钻进深度。（2）护筒埋设①护筒采用钢护筒壁厚15mm外径为1000mm，高度3m。②钻到3m深度时，提出钻头，采用旋挖钻垂直振动下沉方式埋设钢护筒，四周用素土分层夯实。③为保证钻孔桩的施工精度，护筒中心与桩中心重合，平面误差不得大于20mm，倾斜度不大于1%。④护筒埋置好后测量组对桩位处护筒顶标高进行测定，确定钻进深度。（3）钻机就位①护筒埋置完毕后，钻机就位以移动距离短、便于邻孔施工为原则。②旋挖钻机利用自身履带移至桩位处，通过操作室内电脑控制系统准确的把钻头对准桩位。同时，把钻杆通过操作室内钻杆垂直、倾斜控制仪调至垂直状态。③钻机钻孔前利用全站仪从纵、横两个方向来校验钻杆的垂直度。（4）钻孔1）采用旋挖钻成孔作业，旋挖钻的泥浆循环系统由泥浆池，沉淀槽、泥浆泵等组成，并设置排水、排浆等设施。2）成孔到设计深度后进行孔深、孔径、垂直度、泥浆浓度、沉渣厚度等指标测试检查，确认符合要求后，才可进行下一道工序。3）在粘性土中钻进时，循环泥浆比重控制在1.1～1.2；在砂土和较厚夹砂层中钻进时，泥浆比重控制在1.2～1.3。控制泥浆选用膨润土或优质粘土，必要时掺入适量的增粘剂或分散剂，以改善泥浆性能。4）整个钻进过程中，定时检测泥浆比重，根据检测结果适时向孔内注入泥浆液或清水，调整泥浆比重，起到护壁及排碴作用。5）钻进过程中，保证钻孔垂直，旋挖钻钻杆中心与护筒中心偏差不大于20mm，钻进中如遇塌孔，立即停钻，回填粘土，待孔壁稳定后再钻。6）开孔时先在护筒内注满泥浆，增加泥浆粘度，保障护壁效果。7）钻头提升时应平稳，防止冲撞护筒和孔壁，造成护筒倾斜，塌孔；严禁孔口附近站人，防止发生钻具撞击人身事故；停钻时，孔口应覆盖保护，并在孔周围设立警示标志，并严禁将钻具留在孔内。9）钻孔渣土由钻筒直接提出，暂时堆放在桩旁边的空地上，用铲车将其堆放于现场临时渣土堆放场地，待土方达到一定数量且土方较干时，用出渣车运输到指定的弃土场地。若土方较湿且不得不外运时，必须采用封闭运渣车运输，防止泥浆抛洒在路面上污染环境。钻孔泥浆由集中设置的泥浆池存放，主要存放孔内灌注混凝土时流出的泥浆，为下一个桩钻孔用，该泥浆可循环使用。10）每孔挖出的弃碴及时用装载机清理干净。11）桩身垂直度控制措施：桩孔的垂直度是确保桩身质量及基坑开挖的一个重要条件。为了保证成孔的垂直度满足设计要求，在施工过程中采取两大措施：①扩大桩机支承面积使桩机稳固。②钻机刚开始起动时旋挖速度要慢，防止扰动护筒。在孔口段5～8m旋挖过程中特别要注意通过控制盘来监控垂直度和孔径,如有偏差及时进行纠正。（5）清孔在钻进过程及时检查孔径和垂直度。钻至设计高程后对孔位、孔径、孔深、垂直度进行检查，符合规范要求后进行清孔。①清孔后泥浆比重应控制在1.15~1.25；②清孔采用泥浆循环方法，孔底沉渣不大于200mm。（6）钢筋笼吊装钢筋笼加工按设计要求施工。为保证钢筋笼在吊装过程中的整体稳定及刚度，要求钢筋笼必须在同一平台上整体制作或预拼装，安放钢筋笼前，检查桩孔成孔质量，验收合格后，用25t吊车配合吊装下放钢筋笼。待吊车就位后，由专人检查就位情况，确保正确就位。吊装钢筋笼采用四点起吊，吊机就位后，由协助人员将扁担挂在相对应的主吊钩上，两根钢丝绳分别用脚扣与扁担上的两头吊点连接，两根钢丝绳下端用卸扣与吊环连接锁紧在钢筋笼吊点位置两侧，副吊钩上采用一根钢丝绳，两头分别挂在笼子吊点位置上，辅助提升钢筋笼离开地面，并在笼底栓接粗麻绳，用于钢筋笼起吊时，稳固钢筋笼防止摆动。钢筋笼入口缓慢下放1/3后，摘除小钩，用大钩将钢筋笼下放至吊点位置到空口时，用两根Φ50钢管担好钢筋笼，将大钩钩吊环上再下放。钢筋笼下放至设计高度后进行孔口固定，孔口横担两根Φ50钢管横穿吊筋，吊筋长度必须经过现场主管工程师及监理工程师的确认后才可进行下道工序的施工。（7）二次清孔钢筋笼下放完毕立即进行二次清孔，孔底沉渣厚度不大于10cm。（8）下导管采用Φ300的安全可靠的卡旋式导管，标准节3m，配2节1m，2节2m的短管，用来调节导管高度。在下导管前，对导管进行认真检查是否损坏，密封圈，卡口是否完好，内壁是否圆顺光滑，接头是否紧密。对导管做水密、承压、接头抗拉试验，以检验导管的密封性能、接头抗拉能力，符合规范要求方可下导管。质量不可靠的导管不准使用。下导管必须有专人负责，导管必须居孔中心，下导管时防止导管插入钢筋笼和孔底。导管距离孔底30～50cm。导管在井口位置用卡盘固定，并安装灌注料斗，安装球胆隔水塞。采用汽车吊配合钢丝绳、起重吊装卡安装和提升导管。（9）水下混凝土拌合、运输、灌注①混凝土由商砼站拌合运输，要求砼坍落度180±20mm，坍落度损耗不大于2cm/h。配料拌合时由我单位一名质检人员旁站监督，确保混凝土标号符合要求。②砼采用罐车运输，运至施工地点后检查坍落度是否满足设计及规范要求，如果不满足灌注要求，将不合格料退回供应商。首灌量是水下砼灌注的关键指标，初灌后导管埋深不应少于0.8m，本工程采用12m3砼运输车运送砼，初灌量满足要求。初灌时使用球胆作为隔水塞。③随着混凝土的上升，适当提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下的深度控制在2～3m，严禁把导管提出混凝土面。浇筑时要有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差和混凝土的浇筑方量。每一根桩的混凝土浇筑必须连续进行，一次完成。中间如有停顿，停顿时间不宜大于30min，并利用汽车吊不间断对导管进行上下小幅活动。灌注过程中，将井口溢出的泥浆引流到泥浆池，防止漫流，污染环境。④控制最后一次混混凝土的灌入入量，应保证证设计桩顶标标高和混凝土土质量。⑤浇筑时间按初盘盘混凝土的初初凝时间控制制。灌注的桩桩顶标高应比比设计桩顶高高出0.5～0.8m（以后凿除除），以保证证桩顶混凝土土强度。⑥灌注过程每罐砼砼灌注后应及及时测量砼面面上升高度，计计算导管埋置置深度确定导导管拆卸长度度。本工程要要求最小埋管管深度不小于于2.0m，最最大埋管深度度不大于6..0m。严格格控制初灌速速度，防止钢钢筋笼上浮。⑦由于灌注使用商商品砼，砼抗抗压强度资料料及有关原材材料由搅拌站站提供，作为为双控措施，抗压强度试块每50m混凝土不应少于一组试块，且每台班不应少于一组试块。⑧砼灌注过程中应应组织好人力力、物力，连连续灌注，做做好灌注记录录。每根桩必必须制作砼试试块并及时养养护，拆模后后送至试验室室标准养护，制制作数量严格格按照试验室室通知规定制制作。灌孔桩桩施工结束后后，应及时的的填写《砼灌灌注记录》。⑨混凝土灌注完毕毕立即拨出护护筒。并及时时清理场地，处处理好泥浆排排放。（10）水下混凝土土浇筑常见事事故及处理措措施常见故障产生故障的原因故障处理措施隔水塞卡在管内1、隔水塞遇物卡住住；2、导管连接接不直；3、导管变形形。用长杆冲捣或振捣捣，若无效则则提出导管，取取出隔水塞重重放，并检查查导管连接的的垂直度；拆拆换变形的导导管导管内进水1、导管连接处密封封不好，垫圈圈放置不平正正，法兰盘螺螺丝松动；22、初灌量不不足，未埋住住导管口。1、提出导管，检查查垫圈，重新新安放并检查查密封情况；；2、提出导管管，清除灌入入的混凝土，重重新开始灌注注，增加初灌灌注量，调整整导管底口到到孔底高度。混凝土在导管内出出不去1、混凝土配比不符符合要求，水水灰比过小，坍坍落度过低；；2、混凝土搅搅拌质量不符符合要求；33、混凝土泌泌水离析严重重；4、导管内进进水未及时发发现，造成混混凝土严重稀稀释。1、将混凝土按比例例要求重新拌拌合并检查坍坍落度；2、检查所使使用的水泥品品种、标号和和质量，按要要求重新拌制制；3、在不增大大水灰比的原原则下重新拌拌合；4、上下抖动动导管或捣实实，使导管疏疏通，若无效效，提出导管管进行清理，然然后重新插入入混凝土内足足够深度，用用潜水泵或空空气吸泥机将将导管内泥浆浆、浮浆、杂杂物等吸除干干净恢复灌注注；一般不采采取提起导管管下隔水塞。在在料斗上增加加钢筋格栅。断桩1、导管提升过高，导导管底离了混混凝土面；22、灌注作业业因故中断。灌注的办法同上。夹层1、埋管深度不够，混混入浮浆；22、孔壁垮落落物夹入混凝凝土内；3、导管进水水使混凝土部部分稀释。钢筋笼错位或回窜窜1、钢筋笼焊接质量量不好；2、钢筋笼未未固定死或未未固定。吊起钢筋笼重新焊焊好下入孔内内，检查钢筋筋笼固定情况况，并加焊固固定。非全桩桩式钢筋笼可可在其下部用用铁丝系住较较大的石块或或水泥块。（11）钻孔桩质量控控制标准①主筋间距偏差不不宜大于100mm，箍筋筋间距偏差不不宜大于200mm；②钢筋笼直径偏差差不宜大于110mm，钢钢筋笼长度偏偏差不宜大于于50mm；③钢筋保护层偏差差不宜大于220mm；④钻孔桩成孔垂直直度不大于11/300。4.1.2格构柱柱施工（1）格构柱桩基础施施工同围护桩桩施工；（2）钢筋笼下落至孔孔口位置时用用型钢进行固固定，将格构构柱吊至钢筋筋笼内进行加加固连接；格格构柱吊至孔孔口位置时，用用型钢固定，用用螺栓与导柱柱进行连接。（3）格构柱吊装就位位：将吊起的的格构柱缓慢慢放入钢筋笼笼内，格构柱柱进入桩顶33m，尽量避避免碰撞钢筋筋笼。（4）格构柱与钢筋笼笼焊接①在格构柱每边的的钢筋笼主筋筋上各焊接11根C16水平钢筋筋，距格构柱柱每边有200~30mmm的活动量，使使格构柱位于于钢筋笼中间间，保证格构构柱各面与钢钢筋笼间距均均匀，以便吊吊装后能对格格构柱位置进进行微量调整整，使其位置置准确柱身铅铅垂②格构柱四个面分分别采用两根根长1mC16钢筋斜向向与钢筋笼主主筋焊牢，焊焊接长度1000mm，钢钢筋具有一定定的长度形成成柔性连接，以以便能使格构构柱作相对微微量调整。③焊接过程中，吊吊车始终吊住住格构柱，避避免其受力。（5）格构柱定位：将将用定位的四四个点引测至至灌桩平台，垂垂直方向用两两台经纬仪进进行位置控制制，标好位置置，同时报请请监理人员根根据引测记录录再次进行复复核，在钢筋筋笼入孔后，格格格柱位置安安装灌桩平台台，格构柱在在下落过程中中用靠尺进行行检测，最终终保证格构柱柱中心及方位位符合设计要要求，焊接定定位筋，防止止位移。（6）型钢中桩吊放时时应精确定位位，要求型钢钢中桩中心线线与桩位中心心线误差≤±±5mm，垂垂直度偏差≤≤L/3000且≤15mmm。（7）安装中心位置误误差为20mmm，顶端高高程±20mmm，底面高高程±50mmm。4.1.3冠梁施施工（1）桩头处理：凿除除时，要凿至至桩顶设计标标高，桩顶要要求凿平，露露出强度高的的均质砼面，并并清除表面的的砼碎碴。（2）钢筋及预埋件的的制作和安装装：钢筋采取取提前加工现现场绑扎成型型的方法，重重点是保证钢钢支撑预埋钢钢板的位置和和角度。当预预埋筋与冠梁梁钢筋冲突时时，适当挪动动冠梁钢筋。（3）模板的选择及安安装：模板采采用清水木模模板，拼接时时要求模板表表面平整，无无缝隙。加固固方式采用拉拉筋对拉和钢钢管支撑的方方法。（4）浇注混凝土：混混凝土由商混混站供应，浇浇注前先将原原混凝土表面面洒水湿润，以以保证新老混混凝土的结合合良好。浇注注时应水平分分层，纵向分分段，分梯次次向前浇注，分分层厚度约为为40cm左右右。并对浇注注层使用插入入式振动棒捣捣固，捣至表表面泛浆不再再冒出气泡为为止。捣固间间距控制在330cm，深深入下层混凝凝土10cmm左右。4.1.4土方开挖挖及主体围护护破除（1）基坑开挖必必须在围护结结构、地基加加固等达到设设计强度后方方可进行，采采用PC800小钩机配合合PC3200钩机进行放放坡开挖。垂垂直开挖部分分采用汽车吊吊及吊斗出土土，严禁掏挖挖施工。（2）基坑开挖应应充分应用""时空效应""理论，分层层挖土，要求求土方开挖的的顺序、方法法必须与设计计工况相一致致，并遵循""先撑后挖，分分层开挖，严严禁超挖"的的原则，并按按规定及时施施加支撑预应应力；做好基基坑排水，减减少土坑暴露露时间，一小小段开挖及架架设支撑的时时间控制在112～16hh之内，斜撑撑段确保166h内完成。（3）分层开挖深深度一般不超超过4米，并并应与主体结结构的施工进进度、施工顺顺序相协调。（4）在开挖过程程中，对纵坡坡进行计算分分析，并采取取相应措施，以以确保纵坡的的稳定。纵向向放坡开挖时时，在坡顶外外设置截水沟沟或挡水土堤堤，防止地表表水冲刷坡面面和基坑外排排水再回流渗渗入坑内，当当施工期较长长时，开挖边边坡时做好边边坡保护措施施，每个台阶阶的纵向坡度度不得陡于11：2。基坑坑开挖后应及及时设置坑内内排水沟和集集水井，防止止坑底积水。（5）用机械挖土土时，坑底保保留200～～300mmm厚土层用人人工挖除修整整，防止扰动动。开挖至设设计高程经验验收合格后应应及时浇筑混混凝土垫层。基基坑底标高应应核实建筑施施工图、主体体结构施工图图等相关图纸纸后确定，严严禁超挖或欠欠挖。（6）用机械挖土土方式时，挖挖土机械和车车辆不得在支支撑上行走操操作，严禁挖挖土机械碰撞撞支撑、立柱柱、井点管、围围护结构。（7）土方开挖时时，弃土堆放放应远离基坑坑坡顶线，严严禁在坑边220m范围内内堆放弃土。（8）基坑开挖及及施工期间，基基坑周边5米米范围内不允允许有任何堆堆载。（9）土方开挖工工程中，主体体围护结构的的钻孔灌注桩桩需进行破除除。①因2号风亭需破除的围护护桩较多，且且基坑纵向跨跨度较大，预预留2根桩体支撑撑冠梁，待其其余部分封顶顶后后进行破破除，凿除洞洞口围护结构构桩身混凝土土人工破除的的方法进行。先先开挖风亭基基坑，开挖至至主体冠梁底底面标高位置置时，露出围围护结构桩体体，将其上覆覆土清理干净净后，进行围围护结构桩体体分节破除，一一次开挖深度度为1.0mm，每节破除除1.0m深度度范围内围护护桩。②人工进行钻孔桩混混凝土破除，对对破除过程中中露出的钢筋筋笼钢筋，用用氧气乙炔切切割机进行切切割，整理存存放。将破除除的碎水泥土土和混凝土随随基坑土开挖挖运出，如此此循序前进，直直至破除至底底板底设计标标高为止。③破除过程中需防范范大块破碎混混凝土掉入主主体结构中板板，造成冲击击破坏，需在在中板上预先先虚铺50ccm厚土体进进行保护，且且在中板主体体侧设计警戒戒线，防止人人员误入造成成人员伤亡。4.1.5钢支撑撑施工2号风亭共设14道道钢支撑。支支撑采用Φ609mmm，δ=16mmm的钢管，第第一道钢支撑撑撑在冠梁上上，第二道钢钢支撑架设在在钢围檩处。图4.1-3钢支撑撑平面图布置置图钢支撑钢围围檩加工与拼拼装（1）钢支撑加工工与连接钢支撑中间节主要要长度6m、44.4m、22.2m、22m；活络端端长2.322m、固定端端长1.755m。根据现现场实际情况况，再配1mm、0.5mm、0.3mm、0.1mm调节钢支撑撑拼接长度。本风亭采用Φ6099mm（t==16mm）钢钢支撑，钢支支撑由固定端端头、中间节节、活动端头头组成，见图图4.1-44。图4.1-4钢钢支撑结构大大样图各段之间采用122孔法兰盘由由高强度螺栓栓连接成整体体，钢管支撑撑端部（活动动端）按设计计图纸设预加加轴力装置。法法兰盘处螺栓栓安装必须正正反间隔连接接，横撑上法法兰螺栓应采采用对角和分分等分顺序扳扳紧，并用力力矩扳手检查查力矩值。钢钢支撑拼装时时，活络端伸伸缩值控制在在10～200cm以内。钢钢支撑按照设设计长度预先先地面拼接完完成，需进行行架设时，采采用25t吊吊车配合整体体吊装架设。（2）钢围檩及固固定装置加工工钢围檩采用I566C工字钢双双拼加缀板焊焊接加工，为为确保其整体体性，工字钢钢迎土面及背土土面设置200mm厚通长长加强钢板，采采用16mmm厚钢板将两两节工字钢焊焊接连成整体体，确保围檩檩整体受力性性能和刚度。钢钢围檩长度为为6m。在每每段钢围檩上上用200mmm×2000mm×200mm厚钢板板焊接吊装孔孔，方便钢围围檩安装。根根据钢支撑安安放位置在钢钢围檩底部用用[18a槽槽钢（固定端端长770mmm，活络端端长12200mm）加220mm厚加加劲钢板焊接接成钢支撑支支座，并分段段编号，防止止吊装时出错错。钢支撑腰梁支架采采用L75×8角钢焊接三三角支架而成成，角钢支架架通过M200膨胀螺栓锚锚固在既有围围护桩上，支支架每隔一桩桩设置，每个个支架设2个膨胀螺栓栓，上下中心心间距6200mm，具体体细部尺寸见见钢围檩支座座图。为保证钢围檩安装装后的稳定性性，设置拉杆杆，使用膨胀胀螺栓将L80×100角钢固定于钢钢围檩上部围围护桩上，水水平位置与吊吊装孔同位置置，角钢两面面设置Φ222孔，使用MM20花篮螺螺栓连接钢围围檩吊装孔及及角钢。钢围檩构造及固定定措施见图4.1--4。图4.1-4钢围檩檩构造及固定定示意图本工程采用斜支撑撑支座代替钢钢支撑斜头，在在加工钢支撑撑时不再加工工斜头，斜撑撑支座采用220mm钢板板根据图纸尺尺寸焊接而成成，要求焊缝缝饱满。斜撑撑构造见图33.1-5。图4.1-5斜支撑撑支座构造图图钢围檩架设设（1）先在冠梁及及暴露出来的的桩面上准确确标出支撑位位置，待挖至至支撑位置下下方50cmm处，及时施施做牛腿并架架设钢围檩。（2）支架或钢牛牛腿安装：在在冠梁预埋钢钢板上焊接钢钢牛腿，第二二层、第三层层支撑位置上上用冲击钻在在钻孔桩上钻钻孔，将加工工好的支架用用膨胀螺栓固固定在桩上。（3）采用两台225T汽车吊吊配合提升钢钢围檩缓缓落落在钢支架或或钢牛腿上，不不得冲击、碰碰撞钢支架或或钢牛腿。钢钢围檩安放好好后用C200细石混凝土土填塞钢围檩檩背后的缝隙隙。钢支撑吊装装与安装（1）开挖时必须须及时架设支支撑，在支撑撑位置挖出来来之后，迅速速支撑（时间间控制在4小小时内），并及时按设设计值施加预预应力。（2）土方开挖至至第一道钢支支撑下0.55m时，在冠冠梁预埋钢板板上焊接钢牛牛腿，钢牛腿腿采用工200工字钢加工工，长50ccm，垂直焊焊接于冠梁预预埋钢板，相相对两钢牛腿腿水平及垂直直位置要对应应，钢板与工字字钢之间满焊焊，焊缝饱满满。（3）采用两台225T汽车吊吊配合提升钢钢支撑就位，吊吊绳采用4根根6m长Φ118mm钢丝丝绳，吊具采采用20mm吊环环。钢丝绳使使用前仔细检检查其安全性性，若有破损损、起毛、断断股等现象，及及时更换钢丝丝绳。（4）钢支撑需事事先在地面上上试拼好，然然后再吊运至至基坑，及时时架设。钢支支撑法兰盘连连接螺栓采用用对角和分等等分顺序扳紧紧，一般分两两次拧紧，支支撑拼接采用用扭矩扳手检检测其力矩是是否符合要求求，保证法兰兰螺栓连接强强度。拼接好好的支撑经质质检工程师及及监理工程师师检查验收合合格后方可安安装。（5）钢支撑采用两点点吊装，吊点点一般在离端端部0.2LL～0.25LL左右，两端端设置揽风绳绳，吊装时注注意平衡、稳稳定，不得过过快,不得碰撞已已架设的钢支支撑，以免造造成钢支撑掉掉落发生安全全事故。（6）钢支撑就位前，应应使钢支撑位位置调整至设设计位置正上上方，水平位位置调整好在在误差允许范范围内之后，后后慢慢下放。（7）吊放钢支撑撑要缓慢放在在钢围檩托架架上，不得冲冲击、碰撞钢钢围檩。（8）据实测支撑撑长度，合理理组装钢支撑撑。安装就位位后，钢支撑撑与连系梁用用钢筋箍紧。为为使桩、腰梁梁、支撑结合合紧密，并有有效减少基基坑外地层沉沉陷、减少围围护桩桩体向向内的位移，支支撑安设好后后，必须施加加向外的预加加轴力。预加加轴力应根据据施工监测情情况分级施加加，避免围护护桩桩体发生生向基坑外侧侧过大的变形形。（9）按设计要求求达到预加轴轴力时，楔入入钢楔子，并并固定好，卸卸载轴力。（10）轴力监测测点布置：按按监控量测施施工布置图，确确定钢支撑轴轴力监测点位位置，拼接钢钢支撑时，考考虑轴力计的的长度，实际际拼接长度要要比普通钢支支撑短20ccm。轴力计计布置在受力力集中的典型型断面上。（11）基坑开挖挖及回筑主体体结构期间，严严禁施工机具具碰损支撑系系统。支撑系系统仅承担轴轴力，施工期期间不得施加加其它荷载，以以免支撑系统统因超载过大大造成失稳。钢钢支撑须有复复加预应力。预预加轴力钢支撑活接头两端端各焊有千斤斤顶支托架，以以便由千斤顶顶施加预应力力，采用两台台100t的油油压千斤顶施施加钢支撑预预加力，在活活动端沿支撑撑两侧对称逐逐级加压，按按照支撑设计计预加轴力控控制值，首先先施加预加轴轴力的75%%，停3分钟，再加加至预加轴力力值，且压力力表读数稳定定为止，施加加过程中并采采用特制铸铁铁楔子塞紧，且且焊接牢固。防防脱落措施第一道钢支撑采用用在冠梁处预预埋吊钩，钢钢支撑就位后后焊接两处钢钢制挂件（单单边长度2000×50）挂挂在冠梁上，并并采用Φ10钢丝绳将将钢支撑与挂挂钩相连。具具体详见图33.1-2钢支撑防防脱落措施构构造图。第二道钢支撑采用用Φ10钢丝绳与钢围围檩吊装孔相相连。图4.1-6防脱落措施施构造图钢支撑质量量控制标准（1）钢支撑轴线线竖向偏差：：30mm；；（2）支撑轴线水水平向偏差：：30mm；；（3）支撑两端的的标高差和水水平面偏差：：不大于200mm和支撑撑长度的1//600；（4）支撑的挠曲曲度：不大于于支撑长度的的1/10000。钢支撑拆除除支撑体系拆除的过过程其实就是是支撑的“倒倒换”过程，即即把由钢管横横撑所承受的的侧土压力转转至永久支护护结构或其它它临时支护结结构。（1）钢支撑拆除除顺序及施工工步序①钢支撑拆除顺序支撑起吊收缩施加预应应力拆拆去钢楔卸下千斤斤顶吊吊出支撑。②钢支撑拆除施工步步序第一步：待底板砼砼达到设计强强度时，拆除除第二道钢支撑。第二步：待顶板砼砼达到设计强强度时，拆除除第二道钢支支撑。（2）拆除方法拆除时，先用汽车车吊吊住钢支支撑，并在管管端千斤顶座座上设置千斤斤顶，操作千千斤顶逐步给给钢支撑卸荷荷，在完全卸卸荷后，拆除除活络端与围围檩之间的钢钢斜楔；然后后给千斤顶减减压并在完全全放松后移走走千斤顶；最最后用吊车将将管撑起吊，调调运至现场临临时堆放点。钢钢支撑拆除采采用手工工具具拆除，即用用人工拆除螺螺栓或用气割割切断螺栓或或焊接缝。钢支撑卸荷及拆除除要结合结构构施工过程，部部分钢支撑等等结构浇筑完完成并养护一一定时间后再再拆除，以免免发生质量事事故及安全事事故。在拆除除时，按设计计要求的顺序序进行拆除，在在卸掉钢管支支撑之前，操操作工人与吊吊车的吊点分分别位于钢管管的两侧，以以免钢管起吊吊后摆动，伤伤及工人。（3）支撑体系的的拆除施工特特别注意以下下几点：①根据结构衬砌施施工自下而上上分段拆除，每每次拆除长度度不超过188m，并根据据检测数据调调整。拆除过过程中对基坑坑围护的桩顶顶位移、测斜斜、支撑轴力力、地下水等等监测项目加加强监测，每每天监测，动动态掌握围护护结构在衬砌砌施工全过程程的变化，结结果进行及时时统计、分析析，根据结果果改进方案，保保证施工期间间围护结构的的稳定，以免免发生异常。②拆除前对支撑采采取固定措施施，保证卸力力时稳定。③拆除时避免瞬间间预加应力释释放过大而导导致结构局部部变形、开裂裂。采用千斤斤顶支顶并适适当加力，然然后切开钢管管和活络头或或补焊板的焊焊缝，千斤顶顶逐步卸力，停停置一段时间间后继续卸力力，直至结束束。④钢支撑的拆除顺顺序：先施工工垫层、底板板及侧墙防水水层、底板及及以上30ccm的内衬墙墙，待底板混混凝土强度达达到设计强度度后拆除其上上第二层支撑撑；铺设侧墙墙防水层，施施工侧墙、顶顶板结构，待待结构达到设设计强度后，拆拆除其上第一一层钢支撑。4.1.6喷射混混凝土施工桩间喷射厚度为1100mm厚，C255早强混凝土土。材料在洞洞外拌和站集集中拌和，由由运输车运至至作业面。土土方开挖完成成后检查钻孔孔灌注桩体无无侵限后，挂挂设A8钢筋网片喷喷射混凝土。图4.1-7钢筋网片片采用机动性强，维维修方便，易易操作，对集集料的级配和和坍落度要求求范围广的干干喷机进行施施工，喷射混混凝土配合比比的设计应满满足设计要求求、且不发生生管路堵塞。钢筋网施工工（1）钢筋加工：：钢筋进场后后首先应进行行冷拉、调直直，然后按所所需长度下料料。（2）钢筋网片加加工：把下好好料的钢筋加工工成每片为11600×22000mmm钢筋网片，网格为150×150mm，节点处全部采用电焊焊接，网片应有较好的整体性，不得变形松脱。（3）钢筋网片安安装：将3##钢筋按照要要求绑扎在钻钻孔桩钢筋笼笼上，3#钢钢筋两端弯成成弧形分别紧紧贴在钢筋笼笼主筋的内侧侧、外侧，开开挖时应凿除除钻孔桩与桩桩间挡板相交交部分的混凝凝土，即凿除除钻孔桩7ccm保护层，然然后将3#筋筋扳出弯好，并并与1#筋焊焊接，焊缝长长为10d；；网片应紧贴贴基层表面且且平整、牢固固，网片间搭搭接长度不小小于1个网格格尺寸（且不不小于2000mm）。（4）钢筋网挂设设完毕后进行行自检，并向向监理工程师师报检合格后后，及时喷射射混凝土。喷射混凝土土作业喷射混凝土需掺速速凝剂，原材材料符合下列列规定：水泥泥：优先选用用普通硅酸盐盐水泥，标号号不低于R442.5号，性性能符合现行行水泥标准。细细骨料：采用用中砂或粗砂砂，细度模数数大于2.55，含水率控控制在5%～～7%。粗骨骨料：采用卵卵石或碎石，粒粒径不大于115mm。水水：采用饮用用水。速凝剂剂：使用前做做水泥相容性性试验及水泥泥净浆凝结效效果试验，初初凝时间不超超过5minn；终凝时间间不超过100min。（1）机械安设：：喷射机安好好调试后，先先通水再通风风，清通机筒筒及管路，喷喷射混凝土前前，清扫受喷喷面，检查基基坑尺寸，埋埋设喷射混凝凝土厚度的标标志，对机具具进行试运转转。（2）操作顺序：：喷射时，应应先送水后送送风，然后进进料。根据受受喷射面和喷喷射出的混凝凝土情况，调调节注水量，以以易粘着、回回弹小和表面面呈湿润光泽泽为度。（3）喷射部位顺顺序：应分段段、分片进行行，喷射混凝凝土分片依次次自下而上进进行，每次喷喷射厚度为1100mm，混混凝土回弹量量不宜大于115%。（4）上料：要连连续上料，经经常保持机筒筒内料满，在在料斗口上设设一活动155mm孔径筛筛网，避免超超径骨料进入入机内。最最佳喷射距离离与角度：喷喷头出料口至至受喷面距离离，视供风压压力大小随时时调整，一般般以0.61.0米米为宜。喷射射料束角度以以垂直受喷面面为最佳。（5）喷射料束运运动轨迹：环环形旋转水平平移动，一圈圈压半圈，环环形旋转直径径约0.3米米。喷射第二二行时，依顺顺序由第一行行起点上方开开始，行间搭搭喷约为2--3cm。（6）喷射料旋转转速度及一次次喷厚：以22秒转动一圈圈为宜。一次次喷射至不附附落时的临界界状态或所需需厚度时，可可向前方移动动，螺旋状移移动一般不小小于5cm。质量验收标标准喷射混凝土厚度较较薄，当空气气中水份不足足时，极易发发生早期干缩缩裂纹，同时时所掺入的速速凝剂在一定定程度上抑制制了水泥的水水化反应，影影响了混凝土土的强度发展展，为此，喷喷射混凝土后后2小时必须须洒水养生，养养生时间不小小于14天。并并在14天内内随时保持表表面湿润。喷射的混凝土要密密实、平整、无无裂缝、脱落落、漏喷、漏漏筋、空鼓、渗渗漏水等现象象，平整度允允许偏差300mm。4.2主体结构施施工方案xxxx车站2号号风亭长277.9米，宽宽25.5米米。底板厚8800mm，顶顶板厚7000mm，侧墙墙厚500mmm，中隔墙墙厚300mmm，混凝土土皆为C400混凝土，抗抗渗等级≥PP8。钢筋保护层厚度见见下表：位置顶、底板顶、底梁侧墙中隔墙中梁柱楼梯钢筋保护层厚度（mmm）外侧内侧外侧内侧外侧内侧504050405040303540254.2.1钢筋工程程下下料（1）技术员根据设计计图纸要求规规格、尺寸、形形状、经济等等技术要求，形形成钢筋下料料单。半半成品加工方方法（1）当Ⅰ级钢筋采用用搭接连接时时，半成品端端头需采用弯弯曲机加工成成180°弯钩钩，其圆弧弯弯曲直径D为钢筋直径径的2.5倍，平平直部分长度度为钢筋直径径的3倍。（2）箍筋两端头加工工成135°°弯钩，弯曲曲直径为4dd，平直部分分长度为100d。弯起钢钢筋中间部位位弯折处的弯弯曲直径为55d。（3）所有箍筋和拉筋筋，尺寸以内内径计，弯起起钢筋尺寸以以外径计。（4）采用搭接焊连接接的钢筋为保保证成品顺直直需对半成品品进行预弯，单单面焊预弯长长度为10dd，弯折角度度为端部为11d。（5）滚轧直螺纹钢筋筋接头套丝加加工的方法如如下：①钢筋下料：钢筋筋下料用钢筋筋切断机进行行下料（不得得用气割下料料），下完料料后用切割机机把钢筋两端端头切割平整整，保证钢筋筋断面垂直于于钢筋轴线，端端头不准挠曲曲，不得有马马蹄形，端部部不直应调直直后下料。②钢筋套丝：采用用套丝机进行行套丝加工，应应采用水溶性性切削润滑液液，钢筋丝头头的螺纹应与与连接套筒的的螺纹相匹配配。③已检查合格的丝丝头应加以保保护，钢筋一一端丝头戴上上保护帽，另另一端拧上连连接套，并按按规定分类堆堆放整齐待用用。④机械连接套丝的的长度详见下下表钢筋直径(mm))套筒长度(mm))螺距(mm)螺纹直径(mm))丝头长度(mm))22652.522.3±0.33标准型套筒长度的的1/2+22P（P为螺距）2570325.3±0.332880328.3±0.333290332.3±0.33直螺纹连接套筒及及钢筋丝头规规格表钢钢筋连接（1）钢筋的连接根据据规范要求可可采用：绑扎扎搭接、机械械连接或焊接接。（2）绑扎搭接：C118（含）以以下钢筋采用用绑扎连接。（3）焊接：C20钢钢筋采用焊接接连接，焊接接长度：单面面焊接取100d，双面焊焊接取5d。焊缝厚厚度S不应小于主主筋直径的00.3倍，焊焊缝宽度b不应小于主主筋直径的00.7倍，在在焊接过程中中应及时清楚楚焊渣，焊缝缝表面应光滑滑，焊缝全高高应平缓过渡渡。（4）机械连接：C222（含）以以上的钢筋连连接均采用机机械连接，当当在同一连接接区段内必须须实施1000%钢筋接头头的连接时，应应采用I级接头。连连接后扭矩应应达到下表要要求。直螺纹接头安装时时的最小拧紧紧扭矩值表钢筋直径mm≤1618~2022~2528~3236~40拧紧扭矩N·m100200260320360（5）钢筋的连接接区段长度为为L（表中dd为纵向受力力钢筋的较大大直径）钢筋的连接区段长长度表绑扎搭接焊接机械连接1.3L35d或500((较大值)35d（6）位于同一连接区区段内纵向受受拉钢筋的接接头面积不大大于50%，接头头位置应避开开梁墙、柱端端箍筋加密区区；当无法避避免时，应采采用满足等强强度要求的高高质量的机械械连接接头。（7）钢筋搭接位置：：顶板及其梁梁、各层楼板板及其梁，上上部筋在跨中中搭接，下部部筋在支座搭搭接；底板及及其梁，上部部筋在支座搭搭接，下部筋筋在跨中搭接接。（8）钢筋锚固长度钢筋锚固长度表表表3.2.33-2主体结构构件中板、中梁顶板、底板、梁、柱柱、墙d≤25mmd＞25mmd≤25mmd＞25mm锚固长度（La）37d41d31d34d钢钢筋安装根据结构尺寸，合合理布置场地地，合理施工工组织，横向向及纵向每22米采用弹墨墨线的方法进进行标记，便便于钢筋定位位及间距控制制，根据时空空效应确定各各部位之间的的安装顺序，按按照施工图纸纸上主筋及分分布筋上下层层的关系施工工，不得改变变钢筋的受力力形式。钢筋网的绑扎。四四周两行钢筋筋交叉点每点点绑扎，中间间部分交叉点点可相隔交叉叉点绑扎可以以相隔交错绑绑牢，其中直直径少于122mm的采用用22#绑扎丝丝，12~225采用20#绑扎丝丝，直径≥225mm采用用18#绑扎丝丝进行绑扎，拉拉筋必须安放放于节点处，并并安装牢固。底板、顶板在下层层钢筋上面应应该设置马镫镫，保证双层层钢筋之间净净距；植植筋施工植筋施工过程：成成孔→清孔→填植筋胶→植筋（1）成孔：采用电钻钻成孔，孔洞洞直径及孔洞洞深度应满足足植筋长度要要求。（2）清孔：先用吹风风泵清除孔洞洞内粉尘，再再用清孔刷清清孔。严禁使使用水冲洗，以以免残留在孔孔中的水分削削弱植筋胶的的作用。（3）使用植筋注射器器从孔底向外外均匀地把适适量胶沾剂填填注孔内。（4）按顺时针方向把把钢筋平行于于空洞走向轻轻轻植入孔中中，直至插入入孔底，胶粘粘剂溢出。（5）植筋长度HRB400级钢钢筋的化学植植筋长度：当母体混凝土强度度等级为C330:钢筋直直径≤25mmm时取24d；当母体混凝土强度度等级为C440:钢筋直直径≤25mmm时取21d；4.2.2混凝土施施工序号施工步骤施工说明1底板底梁施工先行施工底板，混混凝土分层浇浇筑。2中隔墙施工底板施工完成后，进进行中隔墙施施工，模板采采用内拉杆支支撑系统。3侧墙施工待中隔墙施工完毕毕后，进行侧侧墙浇筑。4顶板施工侧墙施工完毕后，进进行顶板施工工。混凝土板施施工板内部结构的插筋筋严格按放样样的尺寸安插插，不得遗漏漏、错位，插插筋规格、数数量严格按设设计图纸要求求，并检查预预埋件数量；；位置是否牢牢固。经验收收合格后，浇浇注板混凝土土。混凝土开浇前全面面检查准备工工作情况并进进行技术交底底，明确混凝凝土浇筑部位位的次序和混混凝土每层浇浇筑厚度，混混凝土浇筑前前清除各种垃垃圾，施工中中严格控制分分层厚度，杜杜绝冷缝出现现。主体结构构混凝土浇注注采用泵送商商品混凝土。浇浇筑时采用插插入式振捣棒棒振捣，振动动器插点均匀匀排列，以免免造成漏振。振振动时做到快快插慢拔。混混凝土分层灌灌注时，每层层混凝土厚度度不超过振动动棒长的1..25倍，在在振捣上一层层时，插入下下层中50mmm左右，以以消除两层之之间的接缝，同同时在振捣上上层混凝土时时，在下层混混凝土初凝之之前进行。使使用振动棒时时，振动捧距距离模板不大大于振捣器半半径的0.55倍，也不能能紧靠模板振振动，避免碰碰撞钢筋、预预埋件等。钢筋工、木工加强强值班，发现现问题及时处处理，保证正正常施工，交交班时应交清清振捣情况后后才能离岗。板板表面成活后后先用木抹子子抹平，赶走走多余水分，待待混凝土终凝凝后，人能够够踩上去不陷陷脚时再用铁铁抹子抹平压压光。在人工工抹面成活时时要在板顶混混凝土上铺木木板，人踩在在木板上工作作，其它人员员不要在混凝凝土面上走动动，以防止踩踩出脚印。混混凝土浇筑完完成达到终凝凝后，需蓄水水养护，冬季季施工时须覆覆盖塑料薄膜膜和土工布保保温，当混凝凝土达到设计计强度后才能能拆除模板。侧墙混凝土土施工（1）混凝土浇筑前前，做好清理理工作。要求求同板梁混凝凝土的施工要要求。（2）混凝土浇筑方方向纵向由新新旧的混凝土土接触面处向向挡头板方向向浇筑，竖向向分层浇筑，层层高为50ccm左右，两两侧边墙对称称浇筑，控制制好两侧混凝凝土面的高差差，避免侧墙墙模板因偏压压变形而影响响混凝土外观观质量。（3）混凝土的浇筑筑方式，采用用商品混凝土土泵送入模，插插入式振捣器器振捣，混凝凝土自由下落落的高度差大大于2m时，设设置串筒防止止混凝土离析析。（4）边墙施工完完毕待混凝土土终凝后及时时进行养护，养养护可以采用用喷淋形式，混混凝土表面始始终保持湿润润。混凝土梁的的浇筑（1）混凝土浇筑前前的清仓处理理。将仓内各各种杂物、纸纸屑、铁丝、土土石块清理干干净，积水抽抽干，混凝土土浇筑前对地地模进行润湿湿处理。（2）混凝土浇筑方方向的确定，纵纵向由车站端端头向中部浇浇筑，横向中中间向两侧浇浇筑。梁板的的浇筑顺序为为先梁后板，每每层的浇筑层层厚度为500cm左右，在在沉降缝端模模止水带处分分两层浇筑，先先浇筑止水带带以下部分混混凝土，填满满捣实后，将将止水带理顺顺找平，防止止其出现窝气气空鼓现象，然然后再浇止水水带以上部分分、混凝土浇浇筑带每条宽宽度为2m，每每条混凝土接接茬时间不超超过40miin。（3）加强板梁相交交部位的混凝凝土入模及振振捣控制。梁梁部位可从其其侧面插入振振捣，对钢筋筋密集的节点点可使用φ33.5cm的的细振捣棒振振捣，在梁与与板结合部位位采取二次振振捣措施，防防止由于截面面变化和混凝凝土收缩引起起裂缝。使用用振捣棒做到到快插慢拔，每每处振捣时间间不少于300s，振捣点点梅花状布置置，每点的振振捣范围为550cm。特特别注意两条条浇筑带接茬茬部位必须振振捣、不能遗遗漏。（4）混凝土浇注完完成后，采用用塑料薄膜包包裹养护。中隔墙的浇浇筑（1）浇筑时分分层浇筑分层层振捣，每层层浇筑深度不不大于50ccm，同时浇浇筑多排立柱柱时，为了防防止支架发生生变形，应多多排同时分层层进行浇筑。（2）在混凝土浇浇筑过程中模模板安装人员员检查支架的的变形，发现现异常及时进进行处理。混混凝土的养护护防水混凝土浇筑完完毕，待终凝凝后及时养护护。结构养生生期不少于114d，以防防止硬化期间间产生干缩裂裂缝。在混凝凝土结构适当当位置设置测测温孔，确保保养护期间混混凝土内外温温差低于255℃，并采取取有效温控措措施，以防止止水化热过高高，使混凝土土内外温差过过大而产生温温度裂缝。板结构采用蓄水养养护，由于施施工原因无法法满足时，采采用草袋或塑塑料布覆盖、洒洒水养护，墙墙体采用喷淋淋养护，梁、立立柱采用塑料料薄膜包裹养养护，混凝土土养护的标准准为始终保持持混凝土表面面润湿。4.2.3模板支支撑系统2号风亭侧墙、顶顶板、中隔墙墙模板均采用用1220mmm×24440mm×118mm木模模板。支架采采用碗扣式满满堂支架平面面布置形式为为：支架立杆杆采用LG--300、LLG-2400、LG-1120杆件。横横杆采用HGG-90杆件件，顶、底采采用KTC--60（KTTZ-60）可可调式顶（底底）托。立杆杆纵距0.99m，立杆横横距0.9mm。水平横杆杆通过碗扣与与立杆连接。且且保证各杆件件连接接触面面良好、上碗碗扣锁紧。在中隔墙处每隔22m设置固结结点，与结构构柱有效连接接；距离地面面200mmm设置双向扫扫地杆。在外外侧周圈设置置由上至下的的竖向连续式式剪刀撑，中中间在纵横向向每隔4m设设置由上至下下的连续式剪剪刀撑，宽度度为4.5mm，并在支架架的顶部和底底部设置水平平剪刀撑，中中间水平剪刀刀撑设置间距距为4.5mm。（1）中隔墙采用用内拉杆支撑撑系统，拉杆杆间距为4000×4000梅花形布置置。4.2-1中隔墙支撑系系统示意图（2）侧墙及顶板支撑撑系统，采用用扣件式脚手手架满铺，间间距为9000×900mmm，步距为为600mmm。4.2-2顶板侧墙支撑撑系统示意图图（3）模板计算书砼侧压力标准值计计算:其中：取以上两式较小值值，，有效压压头高度为：：中隔墙模板验算计计算①拉杆间距计算：强度验算：M166容许拉力为为24.55KN单根拉杆面积：拉杆间距设置为00.4×0..4m②次楞计算强度计算：采用1100×500方面立放，查查表得截面模模量为83ccm3满足要求刚度验算：③主楞计算主楞采用双拼钢管管为主楞集中荷载符合要求。刚度验算：侧墙计算①次楞计算强度计算：采用1100×500方面立放，查查表得截面模模量为83ccm3满足要求刚度验算：②主楞计算主楞采用双拼钢管管为主楞，按按[10槽钢验验算。集中荷载符合要求。③横杆稳定性计算（《建建筑施工计算算手册（第二二版）》4220页）采用A48壁厚33mm钢管，横横距600mmm，纵距6000mm，步距距600mmm进行验算。4.3防水施工4.3.1底板板和侧墙预铺铺反粘型高分分子防水卷材材施工方法基面面处理要求①底板和侧墙附加防防水层施工要要求：铺设防防水层的基层层表面不得有有渗水。底板板垫层采用自自找平处理，侧侧墙围护结构构采用20mmm厚1：22.5水泥砂砂浆进行找平平。找平层表表面应平整、压压光，其平整整度用2m靠靠尺进行检查查，直尺与基基层的间隙不不超过5mmm，且只允许许平缓变化。②顶板结构混凝土浇浇筑完毕后，应应采用木抹子子反复收水压压实，使基层层表面的突出出物从根部凿凿除，并在凿凿除部位用水水泥砂浆刮平平压实；当基基层表面出现现凹坑时，先先将凹坑内酥酥松表面凿除除后用高压水水冲洗，待槽槽内干燥后，用用水泥砂浆填填充压实；当当基层上出现现大于0.33mm的裂缝缝时，应在裂裂缝部位采用用渗透结晶水水