TPM设备管理教育训练课件

TPM設備管理設備故障原因分析TPM定義TPM發展進程TPM活動目標TPM活動內容TPM組織活動改变思想，建立全新的维修模式TPM推進及成效設備故障定義及詞源技術部：宋有海1TPM設備管理設備故障原因分析技術部：宋有海1设备发生故障的主要潜在原因:1.灰尘2.松动3.漏油故障发生的时间1.初期故障时期(设计错误)2.随机故障时期3.磨损相关的故障时期

2设备发生故障的主要潜在原因:故障发生的时间1.初期故障时期(●自然老化●加速老化两种类型的老化我们的任务是预防停机●接受新的思维方法●做到每日的常规点检使设备,总是处于最好的运行状态●监视轻微的异常现象3●自然老化两种类型的老化我们的任务是预防停机●接受新的思维方●可以通过下面的方法来建立和保养基本的设备状况＊每天的常规点检dailychecks＊复原恶化的状况restoringdeterioration＊追查根本原因pursuingrootcauses保养基本条件4●可以通过下面的方法来建立和保养基本的设备保养基本条件4●习惯基本的作业─清扫、润滑、锁紧螺栓●坚持相关标准●复原老化●提高操作和维修机器的技巧零件机活动了解有关设备系统的知识整体点检●要求所有生产、工程，以及保养人员都要明白设备的工作原理和我们应当点检和保养什么5●习惯基本的作业─清扫、润滑、锁紧螺栓零件机活动了解有关设备●保养良好规范的基本条件●遵循适用的操作程序●复原环旧设备●明确和改进设计问题●提高操作和保养技能五大对策6●保养良好规范的基本条件五大对策6设备维修人员每天/每年都很忙，但是我们的设备故障率减少了吗？7设备维修人员每天/每年都很忙，但是我们的设备故障率减少了吗？TOTAL全公司的PRODUCTIVE生产MAINTENANCE维护由全员参与的生产维护活动提高设备综合效率一.TPM的定義TPM（Totalproductivemaintenance）

全员生产维护：是指全体员工通过小组活动进行生产维护，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。8TOTAL全公司的PRODUCTIVE生产MAINTEN1.构筑盈利的企业体质→经济性的构筑,灾害“0”,不良“0”,故障“0”2.预防哲学(预先防止)→MP+PM+CM3.全员参加(参与经营·相互尊重)

→

重复小集团组织，操作者的自主保全4.注意现场现物

→

建立目视化管理体制，创建透明化的工厂5.自动化、无人化

→

构筑不必要手工作业的工作单位TPM的基本理念91.构筑盈利的企业体质TPM的基本理念9

TPM顺口溜

TPM大行动空间、时间全系统设备管理靠全员提高效率才成功10TPM顺口溜TPM大行动10事后维修预防维修生产维修(PM)全员效率维修(TPM，日本)世界级企业19501960197019801990预知维修维修预防事后维修改善维修预防维修美国GE公司1968年诞生，71年全国推广。二、TPM的发展进程11事后维修预防维修生产维修(PM)全员效率维修(TPM，日本)

1-BM事后维修

2-CM改良维修

3-PM预防维修

4-MP维修预防

5-PM生产维修1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。1958年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。1958年前后，美国GE公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。BreakdownMaintenanceCorrectiveMaintenancePreventiveMaintenanceMaintenancePreventionProductivemaintenance

6-TPM生产维修1971年前后，日本总结并在全国推广丰田公司的全员参与和围绕效率化核心的维修管理，即TPM。Productivemaintenance121-BM事后维修2-CM改良维修3-TPM没有国界

TPM自1970年代在日本诞生后很快被世界大多数国家引进。1980年代传到韩国、台湾等国家和地区，1990年代中期进入中国。13TPM没有国界TPM自1970年代在日本诞生后很快被三、TPM活动的目标通过活动改善三种体质改善人的体质改善设备的体质设备操作者：自主维修能力。设备维修人员：机、电、热一体化维修能力。维修技术人员：消除事实故障的预防性维修规划和改进能力。现有设备：改善设备体质，达到最大程度的效率。新增设备：生产能力最快速度的爬升。改善环境的体质设备环境：改善设备运行环境，消除强制劣化。人员环境：改善人员操作环境和安全条件，实现人机协调和谐。14三、TPM活动的目标通过活动改善三种体质改善人的体质改善设备如果设备是人体，TPM是：

设备（人体）

手段：

TPM维修

相当于人的：自我保健手术治疗达到目的：增加免疫力驱除疾病设备目标：保持基本状态零故障修复故障15如果设备是人体，TPM是：四、

TPM的内容

计划保全

设备前期管理

个别改善

教育训练

品质保全

间接部门效率化

安全与卫生

自主保全核心是全员参与，预防为主零故障、零灾害、零不良、……零损失企业经营效率化5S16四、TPM的内容计划保全设备前促进生产效率化的个别改善以操作者为中心的

自主保全以保全部门为主的

计划保全提升运转/保全技能的

教育训练导入新制品/新设备的

初期管理

构筑品质保全体制

品质保全间接管理部门效率化的

业务改善安全、卫生和环境管理的环境安全TPM全面展开的八项活动起初的5大支柱增加的3大支柱17促进生产效率化的个别改善TPM全面展人员的体质改善现场的体质改善个别改善自主保全计划保全教育训练初期管理事务改善环境安全□创造高效率生产系统□培养设备专家级操作员工□保全员的专业化（电器/机械）零故障,零不良,零灾害,零废弃企业的体质改善世界最高竞争力公司品质保全两大基石彻底的5S活动重复性小组活动八大支柱目标“0”化18人员的现场的个自计教初事环□创造高效率生产系统零故障,零TPM的两大基石循序渐进---从基础作起

基石一：彻底的5S活动全员参与---从基层作起

基石二：岗位重复小组活动19TPM的两大基石循序渐进---从基础作起19一、自主保全自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修理和改善。我们可以尝试开展如下活动：

1）保养(清扫):对设备工作环境进行清洁和整顿。

2）点检：对设备基本工作环境、外部条件、外观等进行检查。（一）、什么是自主保全20一、自主保全自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置依据3）加油：自主检查设备润滑状态，并加油润滑。

4）紧固：对夹具、定位等运动机构进行紧固。

5）修理：进行微小故障的修理。但原则上不得独立拆卸设备和进行电气维修工作。

6）改善：对设备存在的缺陷，在专业维修人员指导下，进行简单的改善。

操作人员在日常生产活动基础上，为了使其具备自主开展维修活动的能力，必须进行必要的设备构造、机能、操作、原理方面的培训，以使每个作业人员都能按标准开展自主维修活动。213）加油：自主检查设备润滑状态，并加油润滑。

4）紧我无事可干啦？你必须培养自己多种技能：熟练操作自主维修改善活动不！提倡推广“一人三技”活动：操作工人以熟练操作为主要任务，同时要学会维修（自主维修）和改善。

操作、维修、改善三项技能应成为操作员工的目标和追求。22我无事你必须培养自己多种技能：不！提倡推广“一人三技”活动：（二）、自主保全展开的七个步骤第二步：发生源、问题点的对策第一步：初期清扫第三步：自主保全临时基准的制订第四步：总点检第五步：自主点检第六步：工程品质保证第七步：自主管理23（二）、自主保全展开的七个步骤第二步：发生源、问题点的对策第设备故障80%的原因是清扫与润滑的不良！24设备故障80%的原因是清扫与润滑的不良！24步骤1STEP(初期清扫)2STEP(发生源/困难部位对策)3STEP(制订准基准书)4STEP(总点检)5STEP(自主点检)6STEP(工程品质保证)7STEP(自主管理)推进目的推进内容培养改善的能力培养防止劣化的能力培养理解设备构造，并能正确点检的能力工序正确的操作方法，处理异常的能力培养通过设备控制产品品质的能力构筑设备及现场管理的免疫体质培养发现缺陷的能力通过5感来发现缺陷

改善设备清扫困难的部位

找出发生源，并解决

制定作业者自己能够遵守的基准书达到理解设备的机能及构造，理解作用点、加工点的水平。明确理解设备和品质的关系，在不良发生之前解决问题。1~6STEP的体系化，习惯化理解工序的性能、调整方法、发生异常时的对策方法，提高操作可靠性25步骤1STEP2STEP(发生源3STEP4计划保全活动是以专业维修人员为主，对设备和工装依据特定的针对性计划，凭借专业技术和工具，对设备进行保养、检查、更换、校准、恢复、改善等一系列活动。计划维修大致包括如下内容：

1）专业保养：对设备深层工作环境进行养护。如轴承加油、内部清洗等。

2）专业点检：对设备易于发生变化的部位进行周期性的环境、外观、性能、趋势等的检查，校准和异常变化的恢复等。以实时掌握和控制设备的状态。

3）针对性临时修理计划：是根据自主维修、专业点检等获取的设备缺陷信息，不定期安排的更加深入的彻底的设备检查、修复活动。（一）、什么是计划保全？二、计划保全26计划保全活动是以专业维修人员为主，对设备和工装依据特定的计划保全(SM:ScheduledMaintenance)

它是通过设备的点检、分析、预知，利用收集的情报，早期发现设备故障停止及性能低下的状态，按计划树立对策实施的预防保全活动和积极的运用其活动中收集资讯的保全技术体系，提高设备的可靠性、保全性和经济性以确立以MP（保全预防）设计支援及初期流动管理体系。设备监测利用相关的监测仪器全面地、准确地把握设备的磨损、老化、劣化、腐蚀的部位和程度，以及其他情况而采取的一种预防性措施。它是实施状态保全的基础。27计划保全(SM:ScheduledMaintenance设备点检

为了维持设备所规定的性能，按照设备的规定部位，通过人的五官和监测仪器，判别有无异状或性能是否良好的检查，根据规定标准使设备异状和劣化能早期发现、早期预防、早期治疗。点检分日常点检和定期点检两种。日常点检是以人的五官为主进行检查，而定期点检则除了以人的五官检查外还要用仪器测定。此外，两者的检查标准和检查周期以及执行人员也不同。28设备点检

为了维持设备所规定三位一体点检制

由3个方面的点检人员，进行不同内容的点检组成的统一的点检体制。3个方面包括岗位操作工人的日常点检、专职点检人员的定期点检、专职工程技术人员的精密点检。定期点检为进行预防保全，在一定的时间间隔内所进行的设备点检。这种点检根据设备点检保全规程进行，一般由设备保全部门承担。29三位一体点检制

由3个方面的点检人۩精度检查

它是对设备的几何精度和加工精度有计划地定期进行检测，以确定设备的实际精度，为设备的调整、修理、验收和报废更新提供依据。۩

解体检查

将设备拆卸后进行的全面检查。一般在修理、改造前进行。其内容为：①检查零部件的磨损、失效情况，按检查结果确定其修换件明细表。②修改、补充材料明细表等，落实有关修理技术工艺文件。30۩精度检查

它是￠日常润滑检查

主要内容是：操作工人在班前检查加油试车时，察看润滑装置及润滑系统是否完善、畅通，发现缺陷应立即排除；维修工和润滑日常巡回检查时，有重点地查看主要润滑部位是否缺油，协助操作工排除润滑缺陷和故障。♀大修

工作量最大的一种计划修理。以全面恢复或大部分部件解体，修复基准件，更换或修复全部不合格的零件、附件，翻新外观，全面消除修前存在的缺陷，恢复设备的规定精度和性能。31￠日常润滑检查

主要内容是：操作工人在班前检♀中修

计划预修制度的修理周期结构中介于大修与小修之间的一种修理。其修理内容为：部分解体，更换或修复部分不能用到下次计划修理的磨损零件，部分刮研导轨，调整坐标，使规定修理部分恢复出厂精度或满足工艺要求。修后应保证设备在一个中修间隔期内能正常使用。♀小修工作量最小的计划修理，是指调整、修复或更换修理间隔期内失效的或即将失效的零件或元器件的局部修理工作。32♀中修

计划预修制度的修理周期结构中介于大修Ж设备日常点检

由设备操作工人按规定标准，以五官感觉为主，对设备各部位进行技术状态检查，以便及时发现隐患，采取对策，尽量减少故障停机损失。Ж日常保全操作者对所操作设备每日（班）必须进行的保全。其内容为班前加油、擦拭、调整、班中的检查、调节、班后的清扫、归位等工作。日常保全可以防止故障、推迟劣化，延长设备寿命，减少事故发生。33Ж设备日常点检

由设备操作工人按◆二级保养

以维修工人为主、操作工人参加的定期维修，其内容为：擦洗设备，调整精度，拆检、更换和修复少量易损件，并进行调整、紧固，刮研轻微磨损的部件。保持设备完好及正常运行。◆一级保养

以操作工人为主，由维修工人辅助，按计划对设备进行的定期维护。其内容为：对设备进行局部拆卸、检查、清洗；疏通油路，更换不合格的毡垫、油线；调整各配合间隙；紧固各部位。电气部分由维修設備工程師负责。根据不同设备及运行条件定期进行。34◆二级保养

以维修工人为主、操作∝设备三级保养

设备的三级保养为：日常保养，一级保养，二级保养。日常保养有的作为例行保养。由于其具有三个等级的保养责任和内容，故称为三级保养。三级保养一般连续按周期完成。它是设备专业管理与群众管理相结合的有效保养制度之一。∝保养“十字”作业法设备周末保养内容及要求可简述为保养“十字”法。即：清洁，指设备外观及配电箱（柜）无灰垢、油泥；润滑，指设备各润滑部位的油质、油量满足要求；紧固，指各连接部位紧固；调整，指有关间隙、油压、安全装置调整合理；防腐，指各导轨面、金属结构件及机体清除掉腐蚀介质的侵蚀及锈迹。35∝设备三级保养

设备的三级保养为：日润滑“五定”

五定：定人（定人加油）；定时（定时换油）；定点（定点给油）；定质（定质选油）；定量（定量用油）。润滑“三过滤”润滑油在进入油库时要经过过滤，放入润滑容器时要经过过滤。加入设备时也要经过过滤。合称润滑三过滤。中国最大的资料库下载36润滑“五定”

五定：定人（定人加油）这类计划耗时比较长，一般要在生产空余时间进行。

4）年度普修计划：每个年度针对设备可能存在变化的部位进行有计划的普遍性的保养、检查和修理。年度计划编制完成后，要转化为月度执行计划。

这种计划我们坚持了几十年，曾发挥重要作用，但将逐步被针对性更强的专业保养、点检、针对性计划等取代。即由根据周期的修理向根据状态的修理转变。

5）定期整备：针对设备重要的，劣化周期比较明显的结构、部件、物理趋势，进行周期性的保养、更换、校准等活动。

实际上，日本企业和国内部分企业一直尝试把专业保养、专业点检、年度计划、定期整备等活动都纳入专业点检管理。并逐步使点检活动专业化、标准化、流程化、自觉化。37这类计划耗时比较长，一般要在生产空余时间进行。

4）年度计划保全活动必须把握如下要点：1）制定计划要有明确的针对性。每项维修活动都有明确的对象、标准和要达到的目标，即针对设备实际问题点展开活动。

针对问题“花钱”，比照普遍的修理计划，明显将提高维修的效率。

2）查清问题根源，彻底根治隐患。结合故障分析活动，从随机故障中寻找到问题产生的真正原因，变化规律和防止再发生的方法。再结合随机故障维修和针对性修理计划，彻底排除问题根源，并防止问题再发生。（二）、计划保全的要点和目标1、计划保全的要点38计划保全活动必须把握如下要点：（二）、计划保全的要点和目标1

3）计划维修必须体现预防性。即结合自主维修、专业点检、故障分析活动等提供的信息，尽量在问题没有真正形成时解决问题，把设备隐患消除在萌芽中，避免形成事实故障。

事后维修已经造成了即定的损失，包括停工、较高的恢复成本、较多的人工时间等，是最浪费的维修形式。因此我们必须提高修理计划的预防性，最大限度压缩事后维修的发生。39

3）计划维修必须体现预防性。即结合自主维修、专业点检、故障2、计划保全的目标计划维修的真正目标是：

1）获得设备的高可靠性，使设备随时都能发挥应有的效能，把对生产效率和质量的影响压缩到最低限度。

2）“消灭”事后修理，以最大限度减少维修成本浪费的发生，并使设备停产损失为“零”。用一个形象的公式来表示，就是：专业计划保全的目的=设备随时都能发挥其应有的效能/尽量减少成本=目的最大化/手段最小化。402、计划保全的目标计划维修的真正目标是：

1）获得设（三）计划维修的开展步骤计划维修是专业性很强的活动，它关联到设备的持续性效率。因此，必须脚踏实地，持久地开展下去。

按照目前国内外的流行体系做法，计划维修大致分为如下步骤：Step1——使用条件差异分析Step2——问题点对策Step3——制定计划保养临时基准书Step4——自然劣化对策Step5——点检效率化Step6——M-Q关联分析Step7——点检预知化41（三）计划维修的开展步骤计划维修是专业性很强的活动，它关联到保持活动日常维修正常运转正确地操作、程序调整发现潜在的缺陷处置加油紧固提高强度问题早期发现迅速处置对劣化的日常点检小维修定期点检重点检查突发修理不定期维修定期检查定期维修清扫控制状态的开发减轻负荷提高精度检查作业的改善提高维修质量维修作业的改善定期维修预防维修故障维修改良保全改良保全000操作者保养者设备综合效率提高改善活动自主保全000000000000000计划保全0042保持活动日常维修正常运转正确地操作、程序调整发现潜在的缺陷

赛格三星的“清洁”观TPM是“行动的理论”，TPM中最常见和最小活动就是“清扫”。

然而，我们决不能忽视。清扫就是转变“环境面貌”，创造干净、整洁、明亮的工作场所，树立企业形象；清扫就是设备点检，通过清扫找出微小缺陷，排除故障隐患；从更深层去看，清扫就是解除思想上的懒惰，养成勤奋的工作作风。

43赛格三星的“清洁”观TPM是“行动的理论”，TP分管总经理主抓

主管部门经理挂帅分厂或车间经理班组长一线工人公司级推进小组及推进员(1)

分厂或车间推进小组及推进员(n)

一线现场推进小组及推进员(n)一线维修及

生产人员(全体)各级推进领导组应由主管经理亲自主持，确保推进力度。行政支持是推进的保障，没有持续有力的行政支持和监督，想取得成效是不可能的。五、TPM的组织结构44分管总经理主抓公司级推进小组及推进员(1)各级推TPM的三个“全”全效率是目标全效率全系统是载体全系统全员是基础全员45TPM的三个“全”全效率是目标改变一种推行了几十年的体系，必须首先从思想上屏弃以前旧体系带来的习惯性思维方式。为此，我们要进行持久的思想教育，在工作中不断灌输新的体系思想和转变传统的思维习惯。这是确保新模式得到贯彻的前提条件。事后修理是最消极，最浪费的修理方式，观念必须转变。我们需要灌输变救火式的事后维修为预防性维修，真正把我们的工作重点转移到预防性修理上来。我们要摆脱以往机械式计划的约束，大幅度增加针对性修理的份额，根据具体设备状态的不同，提高检修的针对性和实用性，以少量的投入取得更大的效率。预防性和针对性是我们维修理念转变的两个核心。六、改变思想，建立全新的维修模式。46改变一种推行了几十年的体系，必须首先从思想上屏弃以前旧体系带预防保全(PM)

为了维持设备的健康状态，为了不出现故障，防止劣化的日常保全，为了测定劣化的定期检查或者设备诊断，早期复原劣化所进行的整备就是预防保全。改良保全

针对如何延长机械部品的寿命及故障发生周期或缩短故障修复时间而采取的设备制造改良对策的技术，是对定期保全周期短，预防保全劣化周期短或变动大的，事后保全故障次数多的，或者故障的修理费用大等情况而进行设备改良改善的做法。47预防保全(PM)

*保全预防(MaintenancePrevention)

在重新计划、设计设备的阶段中导入保全情报或新的技术并考虑信赖性、保全性、经济性、操作性、安全性等进行减少保全费或劣化损失的活动，最终是不需要进行保全的设备为目的。所以让新一代设备少发生故障或即使发生故障修理也容易，同时也改造或使用方便的设备等方面的保全技术需要反馈到设计部门，这种保全叫做保全预防。48*保全预防(MaintenancePrevention)

TPM活動推進

1.推进的三阶段准备发动：创造适宜的环境，概念开（产品设计）人员培训，全面发动；落实推进：制定目标，建立组织，制订（产品制造）计划，难题解决，创造榜样评价改进：制定标准，检查评估，找出（品质检验）不足，改进提高。

49TPM活動推進

1.推进的三阶段准备发动：创造适宜的环

2.TPM推进的三大要素提高技能面貌环境改进改善操作维修工作精神设备运行502.TPM推进的三大要素提高技能面貌环境改进改善人的可靠性对TPM影响的研究

实践证明：80％的人为失误是管理不善造成的成也管理，败也管理*组织结构不合理；*工作划分不科学；*定置化、目视化、规范化现场管理不善；没有：让容易发生的失误很难发生；让很难做好的事情易于实现；*员工培训不够；企业文化，员工愿景，心智模式不良结论：设备可靠性

人的可靠性

从管理做起51人的可靠性对TPM影响的研究实践证明：80％的企业整理整顿清扫清洁素养企文化TPM与5个S之间的关系核心是素养52企业整理整顿清扫清洁素养企文化TPM与5个S之间的关系Koelsch（1993）研究结果发现,TPM的实行至少有五点成效：（1）减少70%生产损失；（2）增加50%劳动生产力；（3）减少50%~90%整备时间；（4）增加25%~40%产能；（5）减少60%每单位预防保养成本。TPM的一般成效53Koelsch（1993）研究结果发现,TPM的实行至少有五

有形效果生产(人和设备)效率的提高。不良品率降低。生产及管理周期缩短。库存量减少,资金积压减少。各类损耗降低,浪费减少。生产成本降低。顾客投诉减少,顾客满意度提升。员工提案和发明创造能力提高。TPM活动期待的改善效果

无形效果员工改善意识、参与意识增强员工技能水平提高积极进取的企业文化形成员工精神面貌改观、自信心增强企业的凝聚力增强企业形象改善（人气上升）54有形效果TPM活动期待的改善效果无形效果54設備故障定义和词源55設備故障55

故障的定义和分类1.定义

:设备,机器等规定的机能丧失的情况

(Equipmentlossesit’sspecifiedfunctions)2.语源

:人为的

故

意引起的

障

碍3.两种故障类型

1）功能丧失型故障---〉设备的功能突发性地完全丧失（不能运行或全部产品都成为不良品）

2）功能低下型故障---〉设备可以运行，但是出现暂时停止、速度减慢等现象，引起损失最终使设备完全丧失功能。56故障的定义和分类1.定义:设备,机器等规定的机能丧*即使大缺陷没有，

但缺陷还在成长(小缺陷

-->中缺陷

-->大缺陷的顺序)中缺陷微缺陷大缺陷（故障）明显缺陷潜在缺陷

故障来源于微缺陷→缺陷成长理论

缺陷定义：引起故障，品质等损失的设备方面的原因：大缺陷：单独引起故障，品质损失的设备方面的原因中缺陷：两个或几个问题点相互作用，引起损失的设备方面的原因。微缺陷：现在对设备、故障，品质不良等损失没有影响，但将来能够发展成为大缺陷、中缺陷，引起的损失的设备方面的原因设备在故障和劣化前已经有很多迹象表现出来了，此即缺陷57*即使大缺陷没有，但缺陷还在成长中缺陷微缺陷大缺陷（故障

故障为“0”的原则

☆把潜在的缺陷控制在现状态,防止故障的扩散!![故障]是冰山的一角·灰尘,污染,原料，接触·磨擦,摇晃,松动,露出·腐蚀,变形,裂缝,破裂·温度,震动,异常音等现象

潜在缺陷故障微缺陷思想：无论怎么去除大缺陷，缺陷还是在扩大

58故障为“0”的原则☆把潜在的缺陷控制在现状态,防止

零故障的基本思考方向设备的故障是人为引起的改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零故障旧的思考方式设备必然会故障新的思考方式设备可以零故障R/M努力消除故障全员消除微缺陷59零故障的基本思考方向设备的故障是人为引起的旧的思考方式设备具备基本条件.严守使用条件.计

划

保

全改善设计上的弱点.提高操作/保全技能.个

别

改善自

主

保全使设备恢复正常.教

育

训

练初始改善1.2.3.4.5.

故障为“0”的五个对策60具备基本条件.严守使用条件.计划保全改善设计上的THEEND

謝謝！61THEEND61TPM設備管理設備故障原因分析TPM定義TPM發展進程TPM活動目標TPM活動內容TPM組織活動改变思想，建立全新的维修模式TPM推進及成效設備故障定義及詞源技術部：宋有海62TPM設備管理設備故障原因分析技術部：宋有海1设备发生故障的主要潜在原因:1.灰尘2.松动3.漏油故障发生的时间1.初期故障时期(设计错误)2.随机故障时期3.磨损相关的故障时期

63设备发生故障的主要潜在原因:故障发生的时间1.初期故障时期(●自然老化●加速老化两种类型的老化我们的任务是预防停机●接受新的思维方法●做到每日的常规点检使设备,总是处于最好的运行状态●监视轻微的异常现象64●自然老化两种类型的老化我们的任务是预防停机●接受新的思维方●可以通过下面的方法来建立和保养基本的设备状况＊每天的常规点检dailychecks＊复原恶化的状况restoringdeterioration＊追查根本原因pursuingrootcauses保养基本条件65●可以通过下面的方法来建立和保养基本的设备保养基本条件4●习惯基本的作业─清扫、润滑、锁紧螺栓●坚持相关标准●复原老化●提高操作和维修机器的技巧零件机活动了解有关设备系统的知识整体点检●要求所有生产、工程，以及保养人员都要明白设备的工作原理和我们应当点检和保养什么66●习惯基本的作业─清扫、润滑、锁紧螺栓零件机活动了解有关设备●保养良好规范的基本条件●遵循适用的操作程序●复原环旧设备●明确和改进设计问题●提高操作和保养技能五大对策67●保养良好规范的基本条件五大对策6设备维修人员每天/每年都很忙，但是我们的设备故障率减少了吗？68设备维修人员每天/每年都很忙，但是我们的设备故障率减少了吗？TOTAL全公司的PRODUCTIVE生产MAINTENANCE维护由全员参与的生产维护活动提高设备综合效率一.TPM的定義TPM（Totalproductivemaintenance）

全员生产维护：是指全体员工通过小组活动进行生产维护，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。69TOTAL全公司的PRODUCTIVE生产MAINTEN1.构筑盈利的企业体质→经济性的构筑,灾害“0”,不良“0”,故障“0”2.预防哲学(预先防止)→MP+PM+CM3.全员参加(参与经营·相互尊重)

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重复小集团组织，操作者的自主保全4.注意现场现物

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建立目视化管理体制，创建透明化的工厂5.自动化、无人化

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构筑不必要手工作业的工作单位TPM的基本理念701.构筑盈利的企业体质TPM的基本理念9

TPM顺口溜

TPM大行动空间、时间全系统设备管理靠全员提高效率才成功71TPM顺口溜TPM大行动10事后维修预防维修生产维修(PM)全员效率维修(TPM，日本)世界级企业19501960197019801990预知维修维修预防事后维修改善维修预防维修美国GE公司1968年诞生，71年全国推广。二、TPM的发展进程72事后维修预防维修生产维修(PM)全员效率维修(TPM，日本)

1-BM事后维修

2-CM改良维修

3-PM预防维修

4-MP维修预防

5-PM生产维修1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。1958年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。1958年前后，美国GE公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。BreakdownMaintenanceCorrectiveMaintenancePreventiveMaintenanceMaintenancePreventionProductivemaintenance

6-TPM生产维修1971年前后，日本总结并在全国推广丰田公司的全员参与和围绕效率化核心的维修管理，即TPM。Productivemaintenance731-BM事后维修2-CM改良维修3-TPM没有国界

TPM自1970年代在日本诞生后很快被世界大多数国家引进。1980年代传到韩国、台湾等国家和地区，1990年代中期进入中国。74TPM没有国界TPM自1970年代在日本诞生后很快被三、TPM活动的目标通过活动改善三种体质改善人的体质改善设备的体质设备操作者：自主维修能力。设备维修人员：机、电、热一体化维修能力。维修技术人员：消除事实故障的预防性维修规划和改进能力。现有设备：改善设备体质，达到最大程度的效率。新增设备：生产能力最快速度的爬升。改善环境的体质设备环境：改善设备运行环境，消除强制劣化。人员环境：改善人员操作环境和安全条件，实现人机协调和谐。75三、TPM活动的目标通过活动改善三种体质改善人的体质改善设备如果设备是人体，TPM是：

设备（人体）

手段：

TPM维修

相当于人的：自我保健手术治疗达到目的：增加免疫力驱除疾病设备目标：保持基本状态零故障修复故障76如果设备是人体，TPM是：四、

TPM的内容

计划保全

设备前期管理

个别改善

教育训练

品质保全

间接部门效率化

安全与卫生

自主保全核心是全员参与，预防为主零故障、零灾害、零不良、……零损失企业经营效率化5S77四、TPM的内容计划保全设备前促进生产效率化的个别改善以操作者为中心的

自主保全以保全部门为主的

计划保全提升运转/保全技能的

教育训练导入新制品/新设备的

初期管理

构筑品质保全体制

品质保全间接管理部门效率化的

业务改善安全、卫生和环境管理的环境安全TPM全面展开的八项活动起初的5大支柱增加的3大支柱78促进生产效率化的个别改善TPM全面展人员的体质改善现场的体质改善个别改善自主保全计划保全教育训练初期管理事务改善环境安全□创造高效率生产系统□培养设备专家级操作员工□保全员的专业化（电器/机械）零故障,零不良,零灾害,零废弃企业的体质改善世界最高竞争力公司品质保全两大基石彻底的5S活动重复性小组活动八大支柱目标“0”化79人员的现场的个自计教初事环□创造高效率生产系统零故障,零TPM的两大基石循序渐进---从基础作起

基石一：彻底的5S活动全员参与---从基层作起

基石二：岗位重复小组活动80TPM的两大基石循序渐进---从基础作起19一、自主保全自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修理和改善。我们可以尝试开展如下活动：

1）保养(清扫):对设备工作环境进行清洁和整顿。

2）点检：对设备基本工作环境、外部条件、外观等进行检查。（一）、什么是自主保全81一、自主保全自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置依据3）加油：自主检查设备润滑状态，并加油润滑。

4）紧固：对夹具、定位等运动机构进行紧固。

5）修理：进行微小故障的修理。但原则上不得独立拆卸设备和进行电气维修工作。

6）改善：对设备存在的缺陷，在专业维修人员指导下，进行简单的改善。

操作人员在日常生产活动基础上，为了使其具备自主开展维修活动的能力，必须进行必要的设备构造、机能、操作、原理方面的培训，以使每个作业人员都能按标准开展自主维修活动。823）加油：自主检查设备润滑状态，并加油润滑。

4）紧我无事可干啦？你必须培养自己多种技能：熟练操作自主维修改善活动不！提倡推广“一人三技”活动：操作工人以熟练操作为主要任务，同时要学会维修（自主维修）和改善。

操作、维修、改善三项技能应成为操作员工的目标和追求。83我无事你必须培养自己多种技能：不！提倡推广“一人三技”活动：（二）、自主保全展开的七个步骤第二步：发生源、问题点的对策第一步：初期清扫第三步：自主保全临时基准的制订第四步：总点检第五步：自主点检第六步：工程品质保证第七步：自主管理84（二）、自主保全展开的七个步骤第二步：发生源、问题点的对策第设备故障80%的原因是清扫与润滑的不良！85设备故障80%的原因是清扫与润滑的不良！24步骤1STEP(初期清扫)2STEP(发生源/困难部位对策)3STEP(制订准基准书)4STEP(总点检)5STEP(自主点检)6STEP(工程品质保证)7STEP(自主管理)推进目的推进内容培养改善的能力培养防止劣化的能力培养理解设备构造，并能正确点检的能力工序正确的操作方法，处理异常的能力培养通过设备控制产品品质的能力构筑设备及现场管理的免疫体质培养发现缺陷的能力通过5感来发现缺陷

改善设备清扫困难的部位

找出发生源，并解决

制定作业者自己能够遵守的基准书达到理解设备的机能及构造，理解作用点、加工点的水平。明确理解设备和品质的关系，在不良发生之前解决问题。1~6STEP的体系化，习惯化理解工序的性能、调整方法、发生异常时的对策方法，提高操作可靠性86步骤1STEP2STEP(发生源3STEP4计划保全活动是以专业维修人员为主，对设备和工装依据特定的针对性计划，凭借专业技术和工具，对设备进行保养、检查、更换、校准、恢复、改善等一系列活动。计划维修大致包括如下内容：

1）专业保养：对设备深层工作环境进行养护。如轴承加油、内部清洗等。

2）专业点检：对设备易于发生变化的部位进行周期性的环境、外观、性能、趋势等的检查，校准和异常变化的恢复等。以实时掌握和控制设备的状态。

3）针对性临时修理计划：是根据自主维修、专业点检等获取的设备缺陷信息，不定期安排的更加深入的彻底的设备检查、修复活动。（一）、什么是计划保全？二、计划保全87计划保全活动是以专业维修人员为主，对设备和工装依据特定的计划保全(SM:ScheduledMaintenance)

它是通过设备的点检、分析、预知，利用收集的情报，早期发现设备故障停止及性能低下的状态，按计划树立对策实施的预防保全活动和积极的运用其活动中收集资讯的保全技术体系，提高设备的可靠性、保全性和经济性以确立以MP（保全预防）设计支援及初期流动管理体系。设备监测利用相关的监测仪器全面地、准确地把握设备的磨损、老化、劣化、腐蚀的部位和程度，以及其他情况而采取的一种预防性措施。它是实施状态保全的基础。88计划保全(SM:ScheduledMaintenance设备点检

为了维持设备所规定的性能，按照设备的规定部位，通过人的五官和监测仪器，判别有无异状或性能是否良好的检查，根据规定标准使设备异状和劣化能早期发现、早期预防、早期治疗。点检分日常点检和定期点检两种。日常点检是以人的五官为主进行检查，而定期点检则除了以人的五官检查外还要用仪器测定。此外，两者的检查标准和检查周期以及执行人员也不同。89设备点检

为了维持设备所规定三位一体点检制

由3个方面的点检人员，进行不同内容的点检组成的统一的点检体制。3个方面包括岗位操作工人的日常点检、专职点检人员的定期点检、专职工程技术人员的精密点检。定期点检为进行预防保全，在一定的时间间隔内所进行的设备点检。这种点检根据设备点检保全规程进行，一般由设备保全部门承担。90三位一体点检制

由3个方面的点检人۩精度检查

它是对设备的几何精度和加工精度有计划地定期进行检测，以确定设备的实际精度，为设备的调整、修理、验收和报废更新提供依据。۩

解体检查

将设备拆卸后进行的全面检查。一般在修理、改造前进行。其内容为：①检查零部件的磨损、失效情况，按检查结果确定其修换件明细表。②修改、补充材料明细表等，落实有关修理技术工艺文件。91۩精度检查

它是￠日常润滑检查

主要内容是：操作工人在班前检查加油试车时，察看润滑装置及润滑系统是否完善、畅通，发现缺陷应立即排除；维修工和润滑日常巡回检查时，有重点地查看主要润滑部位是否缺油，协助操作工排除润滑缺陷和故障。♀大修

工作量最大的一种计划修理。以全面恢复或大部分部件解体，修复基准件，更换或修复全部不合格的零件、附件，翻新外观，全面消除修前存在的缺陷，恢复设备的规定精度和性能。92￠日常润滑检查

主要内容是：操作工人在班前检♀中修

计划预修制度的修理周期结构中介于大修与小修之间的一种修理。其修理内容为：部分解体，更换或修复部分不能用到下次计划修理的磨损零件，部分刮研导轨，调整坐标，使规定修理部分恢复出厂精度或满足工艺要求。修后应保证设备在一个中修间隔期内能正常使用。♀小修工作量最小的计划修理，是指调整、修复或更换修理间隔期内失效的或即将失效的零件或元器件的局部修理工作。93♀中修

计划预修制度的修理周期结构中介于大修Ж设备日常点检

由设备操作工人按规定标准，以五官感觉为主，对设备各部位进行技术状态检查，以便及时发现隐患，采取对策，尽量减少故障停机损失。Ж日常保全操作者对所操作设备每日（班）必须进行的保全。其内容为班前加油、擦拭、调整、班中的检查、调节、班后的清扫、归位等工作。日常保全可以防止故障、推迟劣化，延长设备寿命，减少事故发生。94Ж设备日常点检

由设备操作工人按◆二级保养

以维修工人为主、操作工人参加的定期维修，其内容为：擦洗设备，调整精度，拆检、更换和修复少量易损件，并进行调整、紧固，刮研轻微磨损的部件。保持设备完好及正常运行。◆一级保养

以操作工人为主，由维修工人辅助，按计划对设备进行的定期维护。其内容为：对设备进行局部拆卸、检查、清洗；疏通油路，更换不合格的毡垫、油线；调整各配合间隙；紧固各部位。电气部分由维修設備工程師负责。根据不同设备及运行条件定期进行。95◆二级保养

以维修工人为主、操作∝设备三级保养

设备的三级保养为：日常保养，一级保养，二级保养。日常保养有的作为例行保养。由于其具有三个等级的保养责任和内容，故称为三级保养。三级保养一般连续按周期完成。它是设备专业管理与群众管理相结合的有效保养制度之一。∝保养“十字”作业法设备周末保养内容及要求可简述为保养“十字”法。即：清洁，指设备外观及配电箱（柜）无灰垢、油泥；润滑，指设备各润滑部位的油质、油量满足要求；紧固，指各连接部位紧固；调整，指有关间隙、油压、安全装置调整合理；防腐，指各导轨面、金属结构件及机体清除掉腐蚀介质的侵蚀及锈迹。96∝设备三级保养

设备的三级保养为：日润滑“五定”

五定：定人（定人加油）；定时（定时换油）；定点（定点给油）；定质（定质选油）；定量（定量用油）。润滑“三过滤”润滑油在进入油库时要经过过滤，放入润滑容器时要经过过滤。加入设备时也要经过过滤。合称润滑三过滤。中国最大的资料库下载97润滑“五定”

五定：定人（定人加油）这类计划耗时比较长，一般要在生产空余时间进行。

4）年度普修计划：每个年度针对设备可能存在变化的部位进行有计划的普遍性的保养、检查和修理。年度计划编制完成后，要转化为月度执行计划。

这种计划我们坚持了几十年，曾发挥重要作用，但将逐步被针对性更强的专业保养、点检、针对性计划等取代。即由根据周期的修理向根据状态的修理转变。

5）定期整备：针对设备重要的，劣化周期比较明显的结构、部件、物理趋势，进行周期性的保养、更换、校准等活动。

实际上，日本企业和国内部分企业一直尝试把专业保养、专业点检、年度计划、定期整备等活动都纳入专业点检管理。并逐步使点检活动专业化、标准化、流程化、自觉化。98这类计划耗时比较长，一般要在生产空余时间进行。

4）年度计划保全活动必须把握如下要点：1）制定计划要有明确的针对性。每项维修活动都有明确的对象、标准和要达到的目标，即针对设备实际问题点展开活动。

针对问题“花钱”，比照普遍的修理计划，明显将提高维修的效率。

2）查清问题根源，彻底根治隐患。结合故障分析活动，从随机故障中寻找到问题产生的真正原因，变化规律和防止再发生的方法。再结合随机故障维修和针对性修理计划，彻底排除问题根源，并防止问题再发生。（二）、计划保全的要点和目标1、计划保全的要点99计划保全活动必须把握如下要点：（二）、计划保全的要点和目标1

3）计划维修必须体现预防性。即结合自主维修、专业点检、故障分析活动等提供的信息，尽量在问题没有真正形成时解决问题，把设备隐患消除在萌芽中，避免形成事实故障。

事后维修已经造成了即定的损失，包括停工、较高的恢复成本、较多的人工时间等，是最浪费的维修形式。因此我们必须提高修理计划的预防性，最大限度压缩事后维修的发生。100

3）计划维修必须体现预防性。即结合自主维修、专业点检、故障2、计划保全的目标计划维修的真正目标是：

1）获得设备的高可靠性，使设备随时都能发挥应有的效能，把对生产效率和质量的影响压缩到最低限度。

2）“消灭”事后修理，以最大限度减少维修成本浪费的发生，并使设备停产损失为“零”。用一个形象的公式来表示，就是：专业计划保全的目的=设备随时都能发挥其应有的效能/尽量减少成本=目的最大化/手段最小化。1012、计划保全的目标计划维修的真正目标是：

1）获得设（三）计划维修的开展步骤计划维修是专业性很强的活动，它关联到设备的持续性效率。因此，必须脚踏实地，持久地开展下去。

按照目前国内外的流行体系做法，计划维修大致分为如下步骤：Step1——使用条件差异分析Step2——问题点对策Step3——制定计划保养临时基准书Step4——自然劣化对策Step5——点检效率化Step6——M-Q关联分析Step7——点检预知化102（三）计划维修的开展步骤计划维修是专业性很强的活动，它关联到保持活动日常维修正常运转正确地操作、程序调整发现潜在的缺陷处置加油紧固提高强度问题早期发现迅速处置对劣化的日常点检小维修定期点检重点检查突发修理不定期维修定期检查定期维修清扫控制状态的开发减轻负荷提高精度检查作业的改善提高维修质量维修作业的改善定期维修预防维修故障维修改良保全改良保全000操作者保养者设备综合效率提高改善活动自主保全000000000000000计划保全00103保持活动日常维修正常运转正确地操作、程序调整发现潜在的缺陷

赛格三星的“清洁”观TPM是“行动的理论”，TPM中最常见和最小活动就是“清扫”。

然而，我们决不能忽视。清扫就是转变“环境面貌”，创造干净、整洁、明亮的工作场所，树立企业形象；清扫就是设备点检，通过清扫找出微小缺陷，排除故障隐患；从更深层去看，清扫就是解除思想上的懒惰，养成勤奋的工作作风。

104赛格三星的“清洁”观TPM是“行动的理论”，TP分管总经理主抓

主管部门经理挂帅分厂或车间经理班组长一线工人公司级推进小组及推进员(1)

分厂或车间推进小组及推进员(n)

一线现场推进小组及推进员(n)一线维修及

生产人员(全体)各级推进领导组应由主管经理亲自主持，确保推进力度。行政支持是推进的保障，没有持续有力的行政支持和监督，想取得成效是不可能的。五、TPM的组织结构105分管总经理主抓公司级推进小组及推进员(1)各级推TPM的三个“全”全效率是目标全效率全系统是载体全系统全员是基础全员106TPM的三个“全”全效率是目标改变一种推行了几十年的体系，必须首先从思想上屏弃以前旧体系带来的习惯性思维方式。为此，我们要进行持久的思想教育，在工作中不断灌输新的体系思想和转变传统的思维习惯。这是确保新模式得到贯彻的前提条件。事后修理是最消极，最浪费的修理方式，观念必须转变。我们需要灌输变救火式的事后维修为预防性维修，真正把我们的工作重点转移到预防性修理上来。我们要摆脱以往机械式计划的约束，大幅度增加针对性修理的份额，根据具体设备状态的不同，提高检修的针对性和实用性，以少量的投入取得更大的效率。预防性和针对性是我们维修理念转变的两个核心。六、改变思想，建立全新的维修模式。107改变一种推行了几十年的体系，必须首先从思想上屏弃以前旧体系带预防保全(PM)

为了维持设备的健康状态，为了不出现故障，防止劣化的日常保全，为了测定劣化的定期检查或者设备诊断，早期复原劣化所进行的整备就是预防保全。改良保全

针对如何延长机械部品的寿命及故障发生周期或缩短故障修复时间而采取的设备制