三胺主装置岗位安全操作规程

年6月23日三胺主装置岗位安全操作规程资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。三胺岗位安全操作规程批准:文件编号:Q/LHJ3521-版本号:A修改状态:0受控号:页码:共52页━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━月发布目录TOC\o"1-2"\h\u297091工艺技术信息 353201.1工艺流程简述及框图 3178111.2工艺化学原理 4178371.3原辅材料使用量及最大存储量 5275481.4安全操作范围 5117851.5偏离正常工况后果的评估 654472装置概况 7129092.1装置周边相邻的主要设施 718002.2装置的生产能力 7222772.3主要设备简述 7183912.4设备一览表 8134272.5装置的主要安全技术措施 10197342.6安全生产基本要求 11216893异常情况分析及控制 12169853.1误操作危害及控制 12164593.2设备故障及控制 13134913.3控制参数偏离正常工况的后果、原因及纠正 1412023.4公用工程中断或突发事故的危害及控制 14259174.岗位操作规程 1624244.1正常开、停车的操作步骤 16258304.2初始开车、长期停车后开车的操作步骤 20279474.3正常生产情况下的安全操作步骤 32276134.4紧急停车的安全操作程序 34132404.5各种异常情况下的安全操作程序 34125484.5.1熔盐系统故障,熔盐温度低,熔盐泄漏发生事故 3462624.6岗位大机组的安全操作 35272204.7岗位特种设备的安全操作 39106345质量操作记录 4095076附件 41162856.1化学品危险性信息 41239566.2装置的安全设施、器材的分布 44153426.3安全连锁系统 45140326.4流程图 4521206.5设备简图 471工艺技术信息1.1工艺流程简述及框图1.1.1岗位意义:新系统主装置岗位以熔融的颗粒尿素和老系统尿素工段送来的液尿为原料,在流化床反应器内以硅胶为催化剂,净化后的工艺气为载气,在适应的温度和压力条件下反应生成三聚氰胺和副产物后经冷却、过滤、结晶生成三胺成品,并经出料系统送往包装岗位成品料仓。1.1.2工艺流程:尿素和工艺气体的处理熔融尿素由老系统尿素工段进入1#尿素熔融槽,与提斗机输送来的颗粒尿素混合熔融后,溢流至2#熔融槽,经3#液尿泵将尿液打入尿洗塔,自尿素熔融槽经液尿泵进入尿洗塔塔釜,大部分液尿由液尿泵输送至尿洗塔上部的三组(最上层8个,中层8个,最下层8个)喷头进入尿素洗涤塔进行循环,少部分被送入流化床反应器参与反应。冷气风机把自成品旋风分离器出来的工艺气体输送到尿素洗涤塔与塔内的液尿并流而下,气液充分混合,完成传热和传质。其中未反应物尿素、异氰酸和成品旋风未捕集到的三聚氰胺被液尿洗涤下来,混入液尿中得以回收利用。完成传热和传质的液尿进入尿洗塔上段塔釜,液尿与净化后的工艺气体进入8个柱状旋风分离器进行气液分离,液尿进入尿洗塔下部塔釜,工艺气经冷气总管汇总后被分配成两部分,分别进入冷气除沫器和载气除沫器,经载气除沫器分离后的气体分为两部分,一部分去载气压缩机,另一部分经尾气管线送至硝酸硝盐制造部老中和岗位;经冷气除沫器分离后的气体进入冷气风机。三聚氰胺的生成经载气压缩机加压的载气,进入载气分配罐,大部分进入载气预热器加热后,从反应器底部经11个蝶阀进入反应器。反应器内的催化剂受到载气搅动,上下浮沉,处于类似流体的状态,由于催化剂在反应器内的激烈翻动和返混,使得反应器内的熔盐加热管与催化剂及气体之间迅速传热,加热管内熔盐的热量很快传递到管外的流体中,并使整个触媒床层温度趋于一致,以保证液尿转化为三聚氰胺吸热反应的需要。少部分载气经防喘振阀门进入尿洗塔顶部。液尿泵将液尿经液尿喷嘴送入反应器,被390℃左右的载气和触媒迅速加热,分解成异氰酸和氨,异氰酸在触媒的作用下,生成三聚氰胺和CO2及其它生成物。反应生成气体和触媒经反应器内的8组旋风分离器分离之后气体从顶部流出反应器。反应生成气的冷却和除尘从反应器顶部出来的反应生成气进入热气冷却器,被热气冷却器至335-343℃,高温副产物结晶随气流进入初级分离器、热气过滤器,分离出气体中夹带的催化剂细粉、三聚氰胺脱氨物。脱氨物和催化剂会在过滤管外的过滤介质上形成滤饼,增加过滤阻力,为此,在热气过滤器的生产运行中,需要对热气过滤器的过滤管进行反吹,落下的滤饼汇集在热气过滤器下部锥形封头,切换过滤器时集中外排。三聚氰胺结晶和分离过滤了三聚氰胺脱氨产物及催化剂粉末的反应生成气,从顶部进入结晶器。三聚氰胺结晶所需的冷却气来自尿素洗涤塔,温度133-140℃,经过冷气除沫器除沫后,从结晶器下部的18组冷气炮口喷入结晶器。结晶器内,自上而下的反应生成气与向上而行的冷气接触,并充分混合,进行热量交换,反应生成气中的三聚氰胺结晶析出,随气体一并下行,流向结晶器出口。从结晶器出口出来的含有三聚氰胺粉末的工艺混合气体,切向进入成品旋风分离器的上部,在离心力作用下,三聚氰胺粉末被甩向器壁并沿壁而下,汇集于成品旋风底部,经输料系统送往包装岗位。分离后气相经冷气风机加压后进入尿素洗涤塔内。1.1.3框图:1.2工艺化学原理尿素生成三聚氰胺的反应机理主要有以下两种说法:1、一种观点认为在常压氨气流中,尿素被快速加热到380℃以上,首先分解成异氰酸和氨,然后异氰酸三聚(即环化)成三聚氰酸,三聚氰酸与氨作用而酰胺化(生成含氮渐多的物质),即按如下步骤进行:3CO(NH2)23HNCO(异氰酸)＋3NH3(1)3HNCO(OH)3C3N3(三聚氰酸)(2)(OH)3C3N3＋3NH3(NH2)3C3N3＋3H2O(3)3CO(NH2)2＋3H2O6NH3＋3CO2(4)从这一反应机理看,异氰酸生成三聚氰胺是单纯的脱水反应,各过程生成1mol水(共3mol水)将原料尿素直接分解成NH3和CO2。2、另一种观点认为:从尿素生成三聚氰胺,第一步是尿素受热分解成异氰酸和氨,其次是异氰酸转变为氰胺(即氨基氰),最后由氰胺聚合成三聚氰胺,即:6CO(NH2)6HNCO＋6NH3(1)6HNCO3H2NCN＋3CO2(2)3H2NCN(NH2)3C3N3(3)如有触媒存在,氨基氰聚合反应就进行得更顺利。综上所述,尿素生成三聚氰胺的化学反应可归纳为尿素的热解和异氰酸的聚合这两个步骤,前一步是强吸热反应,后一步则是放热反应,即:6CO(NH2)26HNCO＋6NH3ΔH1＝+288kcal(1)6HNCOC3N6H6＋3CO2ΔH2＝-138kcal(2)总反应6CO(NH2)2C3N6H6＋6NH3＋3CO2ΔH＝+150kcal第一步尿素分解为异氰酸和氨的反应,只要供热迅速,反应是十分容易进行的。而第二步异氰酸的进一步反应则须有触媒存在时才能有较快的速度和较高的转化率。因此控制反应是异氰酸的聚合。三聚氰胺的副反应除上述的三聚氰酸、一酰胺、二酰胺之外,还有其热解脱氨产物密白胺C6H9N11、密勒胺C6H6N10、密弄C6H3N9以及三聚氰胺与三聚氰酸反应生成的三聚氰胺氰尿酸酯。1.3原辅材料使用量及最大存储量原辅材料名称规格使用量最大储存量尿素催化剂1.4安全操作范围序号项目工艺指标高限报警低限报警监测点1尿洗塔塔釜液尿温度22#尿素熔融槽温度3系统压力4尿洗塔尿素循环量(两台泵)5投料层温度6尿洗塔出口冷气温度7热气冷却器出口工艺气温度8结晶器出口工艺气(冷气风机进)温度9反吹温度10反吹压力11尿洗塔底部塔釜液位12压缩机、冷气风机油过滤器压差13干气密封过滤器压差1.5偏离正常工况后果的评估序号项目未达标准的后果1尿洗塔塔釜温度温度过低容易使液尿结块;温度过高可增加缩二尿等杂质的生成,堵塞管道22#尿素熔融槽温度温度过高可引起尿素发生反应,影响尿素品质3系统压力系统压力低,会影响压缩机负荷;系统压力高会造成液尿从熔融槽串出4尿洗塔尿素循环量(两台泵)循环量过小影响尿洗塔降温,影响洗涤效果;循环量过大增加能耗5投料层温度温度过低,可能使反应进行不充分;温度过高,则会使副反应加剧,并增加能量消耗6尿洗塔出口冷气温度尿洗塔出口冷气温度不但影响结晶器出口温度的控制,还直接影响压缩机出口温度7热气冷却器出口工艺气温度温度过低使三胺提前结晶,进入分离器;温度过高使高沸点产物亦不能结晶被分离8结晶器出口(冷气风机进口)温度温度过低,会导致低温副产物在三胺结晶过程中结晶,而影响产品质量;温度过高,三胺结晶不完全,会随同工艺气体进入液尿洗涤塔,影响液尿品质,影响液尿流动性,造成系统停车9反吹温度反吹温度过低会导致工艺气降低,发生结晶10反吹压力反吹压力过小会导致无法吹掉过滤介质表面滤饼11尿洗塔底部塔釜液位液位过低可导致液尿泵抽空,损坏液尿泵;液位过高,当系统有紧急情况需要停车处理时,会造成不必要的浪费12压缩机、冷气风机油过滤器压差压差过大可能是赃物堵塞过滤器,压差过小可能是过滤器损坏,需切换过滤器处理13干气密封过滤器压差干气密封过滤器压差增大可能是由于滤芯有冷凝水,阻力变大,或者前后高低压端气有漏气现象或者机械密封被磨损严重,需切换过滤器处理2装置概况2.1装置周边相邻的主要设施2.2装置的生产能力本装置设计产能年产3万吨三聚氰胺。2.3主要设备简述2.3.1尿素洗涤塔液尿洗涤塔从上到下分为三段:冷却段、分离段和塔釜。尿素洗涤塔冷却段顶部有搅拌器,用以清除操作过程中附在壁上的物质;液尿喷头从上往下分为三层,一层8个、二层8个、三层8个,使循环液尿均匀的喷下,增加洗涤效果;中部有换热器,以移走液尿洗涤过程中吸收的热量并用之产生低压蒸汽;底部与八个柱状旋风相连;洗涤段塔釜与尿素熔融罐相连,将部分液尿送至熔融罐以熔融尿素。分离段与柱状旋风气相出口相接,气体在此汇总缓冲后进入冷气总管。塔釜用来储存液尿,并作为液尿泵进口缓冲使用。2.3.2反应器反应器的作用是给三胺生成提供反应场所,利用熔盐盘管为三胺反应提供生成热。反应器内部构件从下往上依次为:气体分布装置,即射流管,其作用是使进床载气均匀分布;下层加热盘管,共8组,利用熔盐提供三胺生产所需热量;进料喷嘴,使液尿以雾状喷入流化床,为反应提供原料;中间层加热盘管,共8组,利用熔盐提供三胺生产所需热量;上层加热盘管,共8组,利用熔盐提供三胺生产所需热量;破泡板,防止大气泡产生后上移,对工艺造成影响;内旋风,流化床内共设有8组两级旋风分离器。第一级旋风的收尘量大,采用带双锥堵头的下料腿,第二级旋风收尘量相对较少,且颗粒更细,采用带有翼阀的下料腿。2.3.3尿素熔融罐尿素熔融罐是一台加热器,内设两层蒸汽盘管,利用低压蒸汽给颗粒尿素加热使之熔融,利用液尿泵进入液尿洗涤塔底部塔釜。尿素熔融罐上部设有搅拌装置,以使斗提机输送来的颗粒尿素均匀分布在罐中,防止集中在一块堵塞下液管。2.3.4柱状旋风分离器柱状旋风是旋风分离器的一种形式,也是利用离心力的作用来完成气液分离。气液混合气从上部切向进入,在离心力作用下气液随设备器壁旋转。液体从设备底部下液管流出进入液尿洗涤塔底部塔釜,而气体则由底部稍高一些的气相管流出,以实现气液分离。2.3.5载气预热器载气预热器的作用是利用熔盐给循环载气加温,是一种”U”管式浮头换热器。管程为熔盐,壳程工艺载气。正常生产时,熔盐来自流化床的一路回盐,初始开车时,直接利用盐泵直接提供。2.4设备一览表序号设备名称规格型号参数材质数量1尿素洗涤塔12柱状旋风分离器83载气预热器14热气冷却器25道生冷凝器16反应器17催化剂储仓18道生液贮罐19冷气除雾器110热气过滤器211载气除雾器112热水储槽113载气分配器114初级分离器215反吹气加热器1161#、2#液尿泵2173#液尿泵118载气压缩机119冷气风机1201#成品输送鼓风机1212#成品输送鼓风机122结晶器1231#2#成品旋风分离器224压力螺旋输送机4251#2#尿素熔融罐226集气罐227热水泵2281#多级废泵1291#闪蒸水泵130道生加热器231大搅拌减速机232小搅拌减速机433行吊12.5装置的主要安全技术措施(1)自动化控制系统主装置配备有DCS控制系统;现场投料工序配备有科氏质量流量变送器。(2)紧急停车系统主装置岗位设有两套连锁系统,分别是载气压缩机系统连锁和冷气风机系统连锁。名称正常值报警连锁停车润滑油压力Kpa油冷出温度℃轴承温度(前)℃轴位移mm轴振动um滤油器压差MPa油箱温度℃电机轴承温度℃定子温度℃主密封与前置压差KPa(3)泄漏监测报警在主装置岗位容易发生气体泄漏的部位,安装有有毒气体在线探测仪。名称位置型号检测种类1#氨气含量探测仪2#氨气含量探测仪3#氨气含量探测仪4#氨气含量探测仪2.6安全生产基本要求1、文明生产,生产场所严禁吸烟。车间检修动火须按生产厂规定”动火制度”执行。2、不得将液氨滞留于不应存液氨的工艺设备及管道中。3、停车后,液尿及碳化氨水的管道和设备必须用蒸汽或水冲洗排放干净,严防堵赛。4、停车后,熔盐不得滞留与除熔盐贮槽以外的任何设备及管道内。5、总控制室的紧急停车按钮及岗位联络信号必须经常检查,保证完好,处于备用状态。6、注意各传动的电机温升、油位、摩擦部件及声响有无异常情况。7、工器具及备用设备经常处于备用完好状态。8、黑暗地区工作应有照明,移动照明灯不得超过36V,进设备使用的安全灯为12V。9、生产操作人员应熟悉使用各种消防器材和防护用具。10、操作传动设备的女工必须将长发戴入工作帽。11、压缩机房,原料间,产品包装间保证良好的通风。12、熔盐、液尿、道生系统、氨及工艺气系统检修后,方可进行法兰连接处的保温。2.7人员职责1、主操作:在当班值班长和工段长的领导下,负责反应工序的的生产控制;负责过滤器的反吹、结晶温度的控制,将合格的三聚氰胺成品送往包装岗位。负责三胺主装置系统开车、停车,参与大、中、小检修工作;落实安全责任制,搞好安全生产;负责本岗位设备的维护保养、润滑工作;加强业务学习积极参加岗位培训;遵守厂规厂纪,搞好文明生产;组织协调副操作和辅助操作的工作,并负责本岗位的交接班工作。2、副操作:在当班主操作的领导和指挥下协助主操作做好1中的各项工作,主操作需要暂时离开时代理主操作进行一切操作,并负责本岗位所有设备、管线、仪表、仪器的维护及防护用品和工器具的管理。3异常情况分析及控制3.1误操作危害及控制序号误操作后果预防性和应急性措施1未对道生加热器控制柜进行检查,未对现场道生加热器进行检查,未对现场热气冷却器道生有无泄漏进行检查道生泄漏,污染环境热气冷却器道生温度升至150℃时,巡检人员对道生系统进行一次全面检查是否有泄漏点,确保无泄漏后继续升温2开道生冷凝器放空阀时阀门开度过大道生液随气流带出道生气相温度升至280℃以上时,将道生气相压力值与温度相对应的道生饱和蒸汽压的值重复对照。若道生气相压力值比对应温度条件下的道生饱和蒸汽压高,则开道生冷凝器放空阀(分离罐的伴热提前开启),将系统内的惰性气体经过管线排至道生分离罐,直至道生气相压力值与道生气相温度对应温度下的道生饱和蒸汽压相吻合。3系统冲压时未联系取样分析造成安全隐患联系分析取样,若氧含量＞5%时,对系统进行泄压置换。合格后继续冲压。4中控及现场未有效配合进行调节,未及时关注压缩机进出口压力,现场未按要求缓慢开启蝶阀造成压缩机发生喘振现象压缩机运行平稳后,中控逐渐关闭压缩机防喘振调节阀,维持压缩机出口压力大于0.28MPa,现场操作人员依次打开反应器底部11个蝶阀,中控根据压缩机出口压力逐渐关闭防喘振阀,现场开启蝶阀时要缓慢(开启阀门时听见进气即可);中控调节系统压力,保证压缩机进口压力不低于150KPa;5送载气后,为根据中控温度点及现场探听及时调节11个蝶阀造成沟流现象反应器流化后,探听反应器内催化剂的流化情况,根据反应器的流化状态、压缩机出口压力、反应器的压差再次调节11个载气阀门的开度,确保反应器内催化剂流化均匀,防止出现”沟流”现象。6未按规程要求正确开启液尿泵,未对液尿循环量进行调节液尿循环量不符合要求当尿洗塔塔釜液位达到50%时,全开泵进口阀,让液尿充满泵腔后,稍开泵出口阀(开度在1/3左右),启动两台液尿泵。当泵的电流下降后,慢慢打开泵出口阀,建立液尿循环,直至流量达到800-1000m3/h。7未检查设备管道泄漏及尿洗塔上部环管喷头堵结等缺陷液尿泄漏建立液尿循环后对设备、管线等进行检查。8未将接管内积存液尿吹出污染原料若导淋阀有液尿流出,迅速关闭液尿与蒸汽连接阀门,打开蒸汽总阀,将接管中积存液尿吹出后,关闭蒸汽总阀进料操作完毕。3.2设备故障及控制序号故障类型后果控制措施1载气压缩机故障易造成催化剂结块,流化困难(1)迅速停止向反应器投尿素,蒸汽吹扫加料管线,确保畅通;(2)迅速关闭去反应器底部蝶阀,及分配器至反应器阀门;(3)关闭为气阀门,向反应器充CO2气,维持系统压力155-160kPa;(4)熔盐泵继续运行,将熔盐温度降至390-400℃;(5)液尿泵继续运行,控制液尿温度高于熔点5-8℃,保证液尿的质量;(6)停止水冷器冷却水并加入蒸汽,保持液尿温度140℃;(7)停止出料系统。停止熔化尿素或液尿;(8)减小冷气风机转速,减少三胺带入液尿中;(9)开启道生远红外加热器;(10)当载气压缩机恢复运行后,应对反应器内的催化剂进行活化,催化剂合格后,反应器才能投入尿素,恢复生产;(11)如时间较长,装置做全面停车处理。2冷气风机故障结晶器、液尿冷却塔等温度迅速上升(1)立即停止载气压缩机;(2)按照载气压缩机故障处理的措施处理。3尿素熔融泵故障结晶器、水冷器等温度迅速上升(1)停止加料,加料管线吹扫干净,保持雾化气畅通;(2)立即停止熔化尿素;(3)停止载气压缩机;(4)停止出料系统;(5)停止冷气风机;(6)关闭尾气阀门;(7)熔盐系统照常运行;(8)视排除故障的时间,决定是否要排放液尿。4系统压力调节阀故障系统压力升高或降低(1)停止熔化尿素,停止反应器加料;(2)经过现场手动放空阀调整压力;(3)经过阀门的手轮使之关闭或打开,维持系统压力正常;(4)其它设备试具体情况决定开停;(5)迅速处理阀门故障。5热气冷却器及热气过滤器阻力太大压缩机出口压力上升,载气流量减小(1)系统停车,切换热气冷却器或热气过滤器;(2)熔盐系统维持运转。6道生冷凝器泄露(1)操作人员生命受到威胁;(2)影响生产、财产损失(1)待道生压力降至零、温度降至230度以下后,将热气冷却器及道生冷凝器内道生液全部排入道生液贮罐,并用氮气将道生系统置换合格;(2)道生冷凝器换热列管出现漏点,将道生冷凝器壳侧道生液排净后,关闭道生冷凝器至热气冷却器回流管线阀门;(3)确认道生系统无压力后,拆掉道生冷凝器回流管线、气相管线上的短接,在热气冷却器气相出管、液相回流管线加盲板;(4)焊补换热列管上的泄露点;(5)焊补结束后,在冷凝器回流口法兰处加盲板,道生冷凝器气相入口加盲板,检查倒淋阀关闭,最高点放空阀打开,用道生给水泵接临时管线向道生冷凝器壳侧打水,至高点放空阀处有水流出,关闭放空阀。用泵副线控制泵出口压力在1.65MPa向道生冷凝器壳侧打压。停道生给水泵,关闭道生给水泵出口阀门;(6)保压30min,检查无泄漏,且压力不降低,则试压合格;(7)卸掉设备内水压力,拆除临时管线,打开高点放空阀,拆气相入口处盲板;(8)道生回流管口处做好防水,底部倒淋阀接胶皮管放水,严禁水流进回流管线内;(9)当胶皮管内无水流出时,向冷凝器壳侧通氮气,将冷凝器内的水吹净;(10)拆除道生冷凝器底部回流管口处盲板;(11)恢复法兰,短接,打开道生冷凝器液相出口阀,系统做开车准备工作。7干气密封过滤器故障过滤质量下降,过滤器阻力变大,前后压差变大(1)将备用过滤器的进口阀打开,给过滤器充压;(2)将备用过滤器的出口阀打开,备用过滤器投入使用,此时过滤器报警指示应为正常,过滤器无异常,否则该备用过滤器有问题;(3)关闭受污染过滤器的入口阀;(4)关闭受污染过滤器的出口阀;(5)给受污染过滤器泄压;(6)将受污染过滤器的滤芯更换下来;(7)用氮气吹扫过滤器腔体;(8)将新的过滤器滤芯装入过滤器腔体;(9)检查更换滤芯后的过滤器的气密性,如果过滤器有泄漏,重新安装滤芯,直到过滤器无泄漏为止;(10)打开过滤器的入口阀,给过滤器充压,然后关闭过滤器的入口阀,过滤器处于备用状态,为下次切换做准备。3.3控制参数偏离正常工况的后果、原因及纠正序号偏离正常工况情况后果原因纠正措施1系统超压①工艺气泄漏,威胁人员安全,污染环境②液尿泄漏,人员烫伤系统压力调节阀故障(1)迅速停熔盐泵,把盐撤回盐槽。停熔盐炉;(2)迅速全开尾气阀门阀;(3)迅速打开尾气手动放空阀;(4)停止加料;(5)全面停车,处理漏点;(6)查找液尿系统漏点,停车处理。2系统压力波动管道塌方,人员砸伤系统压力调节阀故障系统压力经过系统调节阀进行控制。系统压力低时,可经过系统补压管线充压,系统压力高,调节压力调节阀、吸氨泵负荷、循环氨水浓度等,稳定系统压力3道生冷凝器入口超压道生泄漏,威胁人员健康安全,污染环境道生系统内存在不凝性气体首先打开道生分离器顶部放空阀打开道生气相管道至道生分离器阀门,将气体放空。注意观察放空气,当气体中有液体放出或道生冷凝器回液温度上升时,关闭道生冷凝器进口阀门。放空完毕。关闭道生分离器放空阀。观察热气冷却器液位,当有明显降低时,打开道生分离器至热气冷却器阀门,将道生放至热气冷却器后,关闭阀门。4现场氨气浓度过高火灾、爆炸、人员中毒系统存在漏点,或者尾气吸收系统未及时排放氨水造成氨气吸收困难查找漏点,停车处理3.4公用工程中断或突发事故的危害及控制序号事故名称后果控制措施1装置短时间停电(1小时以内,能够恢复送电)管线堵塞,系统停车对各系统进行迅速防堵处理,恢复送电后,系统恢复运行。(1)反应气系统:迅速关闭现场尾气阀,保持系统压力比尾气压力高5-10kpa。迅速关闭分配器出口阀门,关闭进流化床阀门。(2)除液尿系统外,其余的伴热蒸汽全部关掉。(3)液尿系统处理:迅速关闭熔融槽进出口阀门(没有气源可用手动)。关闭雾化气阀门(无雾化气时),用蒸汽吹扫加料管线及加料喷嘴(加料管线内的尿素尽量不向床内吹扫),确保管线畅通后,关闭加料喷嘴,管线泄压。用蒸汽分别吹泵的出、入口管线,增加管线中的液尿水分含量,降低熔点。关闭液尿泵出、入口阀,打开泵体排放倒淋,用蒸汽吹扫预热,使液尿泵处于备车状态。如停电时间较长,要把管线中的液尿排出,并把管线吹扫干净。(4)熔盐系统处理:打开熔盐管线小回流阀及载气预热器撤盐阀,使盐倒回盐槽内。打开熔盐炉各炉门,通风降温。盐回净后,把小回流阀关小到1/2。恢复送电后,系统恢复运行。2装置长时间停电管线堵塞,系统停车液尿塔底部液尿温度低于127℃,而蒸汽不能恢复正常,则将液尿排出,对液尿系统进行彻底的清洗,其它系统也按紧急停车处理。送电后按步骤开车。3冷却水中断烧坏设备,系统停车视停水时间的长短决定停止各设备(1)停止反应器加料,吹洗加料管线;(2)停止出料系统;(3)关闭尾气阀门;(4)关闭反应器底部阀门,停止载气压缩机;(5)停止冷气风机;(6)停止熔盐泵;(7)直至全面停车。4蒸汽中断管线堵塞,系统停车(1)停止向流化床加料,用余气吹洗加料管线;(2)停止熔化尿素;(3)停止各系统的蒸汽伴热;(4)根据系统压力情况,调节尾气阀门;(5)马上联系开启蒸汽锅炉,尽快恢复蒸汽系统。5火灾、爆炸、危险化学品泄漏操作人员生命受到威胁,影响生产、财产损失(1)立即联系调度紧急停车;(2)按照车间紧急应急预案进行处理4.岗位操作规程4.1正常开、停车的操作步骤4.1.1正常开车(1)联系仪表工开启仪表,并对现场仪表做全面检查校对,确保仪表准确好用,设定各调节回路的调节范围。开启仪表的辅助设施,如伴热蒸汽、吹扫气等。(2)电工检测电器、电机设备的绝缘并合格,相关的电器、设备陆续送电。(3)设备管线上的安全阀根部阀打开、调节阀前后切断阀打开,现场液位计根部阀打开;检查连锁系统及其它安全装置,使之处于工作状态。(4)确认设备管线上的阀门开关状态符合要求:出料阀关闭,防喘振阀开,反应器蝶阀关闭,进反应器阀门开。(5)检查并确认各运转设备润滑油的油位在50%-67%。(6)确认系统人孔全部封好、放空阀关闭后,向系统内充入CO2或NH3,开各转动载气压缩机和冷气风机的干气密封气及压测点吹扫气,关闭载气分配罐去反应器的蝶阀,当系统压力达到50-70Kpa时,系统进行气密检查。气密合格后进行置换,置换合格后,系统压力保持15-20Kpa。(7)工艺气系统CO2气置换方法:①调节下列阀门:关闭工艺气系统所有放空阀及排污阀;关闭4个储料罐底部的半球阀。②将备用热气冷却器和备用热气过滤器的进出管线加上盲板。③确认反应器8只喷枪顶针关闭情况。④开启载气压缩机、冷气风机密封系统的CO2阀,通入CO2。⑤将压力螺旋,捕集器大小刮刀送上密封气。⑥经过热气过滤器反吹阀(开一个)向系统充CO2气,当系统压力达到15~20KPa,开启出料阀门,排至包装岗位,泄压至常压。然后重新关闭出料阀,工艺系统再次充入CO2气,重复几次,直至O2含量低于1%(V),即工艺气系统CO2气置换合格。系统充CO2气保压15~20KPa待用。(8)熔盐系统的所有盲板处于关闭状态,所有回流阀打开。熔盐炉起火,待炉顶温度达到350℃时,开启熔盐泵向熔盐炉送盐,维持盐温350-400℃备用。(9)液尿洗涤塔内冷器通入低压蒸汽进行预热。(10)开启各伴热设备伴热蒸汽。(11)开启软水系统,向废热锅炉、道生冷凝器、液尿洗涤塔内水冷却器等加软水。4.1.1.1启动载气压缩机(1)系统充压至130-150Kpa。(2)做好开启载气压缩机的准备。①检查电源和自控连锁系统,确认冷却水、密封气正常及油箱油位正常。②提前1小时启动润滑系统,启动油泵,高位槽见回油。检查油总管压力(0.12-0.18MPa),轴瓦各支管路油压及回油量。③装好盘车电机防护罩,启动盘车电机,确认防喘振全开,进反应器阀门全关。④中控人员对压缩机系统复位。压缩机具备开车条件后,联系电工送电,启动载气压缩机。(3)压缩机电机启动后,缓慢调节变频器逐渐加转(载气压缩机临界频率为20-30Hz),稳定后,再逐渐调节至压缩机电流在200A。(4)压缩机运行平稳后,中控逐渐关闭压缩机防喘振调节阀,维持压缩机出口压力大于0.28MPa,现场操作人员依次打开反应器底部11个蝶阀,中控根据压缩机出口压力逐渐关闭防喘振阀,现场开启蝶阀时要缓慢(开启阀门时听见进气即可);中控调节系统压力,保证压缩机进口压力130-150KPa;(5)反应器流化后,探听反应器内催化剂的流化情况,根据反应器的流化状态、压缩机出口压力、反应器的压差再次调节11个载气阀门的开度,确保反应器内催化剂流化均匀,防止出现”沟流”现象。(6)当载气预热器出口温度≥150℃时(高于熔盐熔点10℃),停熔盐泵,拆除连接熔盐泵至载气预热器熔盐管线上的两块盲板,关小载气预热器撤盐阀门,启动熔盐泵向载气预热器送盐,流化床进行升温。控制加料口温度升温速度≤10℃/h。(7)开启载气管线至反吹加热器阀门,打开过滤器内两组三通阀,使其处于反吹状态,让载气经过反吹器加热器进入过滤器,给反吹加热器升温。(8)流化床加料口温度达到240℃时,关闭过滤器反吹三通阀及进反吹加热器的载气阀(反吹气加热器温度大于150℃)。停熔盐泵,准备向反应器、反吹气加热器送盐,拆熔盐进反应器管线盲板、反应器至载气预热器熔盐管线上盲板、反吹气加热器进盐管线上盲板;加熔盐泵至载气预热器熔盐管线上的盲板,关小小回流阀。启动盐泵向反应器送盐,送盐时盐温≥350℃,开泵送盐后继续关小回流阀,直至各回流见盐流回。小回流阀及载气预热器撤盐阀微开(这两个阀门任何时候都不能关死),随时保证其管线畅通。送盐的同时,开启熔盐炉给盐升温。控制加料口温度升温速度≤50℃/h。(9)调节道生系统压力,检查中压及低压蒸汽。(10)启动压缩机后,开启尿素熔融罐蒸汽阀门开始升温,维持尿素熔融罐温度大于140℃,能够熔化尿素或通知送液尿,当2#熔融槽液位达到50%时开启3#液尿泵向尿洗塔塔釜送液尿(微开1#熔融槽底部进3#液尿泵的管线阀门)。4.1.1.2启动冷气风机(1)当压缩机进口温度接近140℃时,按规程启动冷气风机。(2)冷气风机运行平稳后,启动结晶器搅拌、尿洗塔顶部刮刀。4.1.1.3启动液尿循环泵当尿洗塔塔釜液位达到85%时,全开泵进口阀,让液尿充满泵腔后,稍开泵出口阀(开度在1/3左右),启动两台液尿泵。当泵的电流下降后,慢慢打开泵出口阀,建立液尿循环,直至流量达到700-1100m3/h。(2)根据尿素熔融槽及尿洗塔塔釜液位,可继续引液尿。保持塔釜液位,尿素熔融槽液位。注意系统压力维持150kpa。调整内冷器的冷却水液位,控制液尿温度,循环12小时内在136-140℃之间,12小时后132-134℃之间。4.1.1.4向反应器投料(1)当加料口温度达到395℃、热气冷却器出口温度到335℃,过滤器出口温度到320℃以上时,准备向反应器投液尿。(2)反应器进料操作进料前各阀门开关状态:进料总阀关闭、蒸汽阀门关闭、喷嘴顶杆关闭、导淋阀门微开、蒸汽与液尿相接阀门关闭。接到反应器投料指令后,首先选择好进料管线及喷嘴,投用进料管线保温夹套蒸汽,做以下操作:1)微开蒸汽总阀,将蒸汽管线中积存的冷凝水经过导淋阀排出。2)关闭导淋阀,全开蒸汽阀,打开蒸汽与液尿相接阀门,打开喷嘴顶杆。经过观察流量计流量变化或听喷嘴处声音,确认蒸汽是否进入反应器。3)利用蒸汽对管线及喷嘴预热3-5分钟后,关闭蒸汽总阀,微开导淋阀,迅速打开进料总阀。4)若导淋阀有液尿流出,迅速关闭液尿与蒸汽连接阀门,打开蒸汽总阀,将接管中积存液尿吹出后,关闭蒸汽总阀进料操作完毕。5)若导淋阀没有液尿流出,说明进料总阀不通。立即恢复蒸汽吹洗状态。处理进料总阀,处理通后,进行第(4)步操作。(3)流化床停止投料或切换尿素喷嘴的操作停料前各阀门开关状态进料总阀开、液尿喷嘴顶杆开、蒸汽总阀关闭、液尿与蒸汽相接阀门关闭、导淋阀微开。当接到停料指令后,做以下操作:1)微开蒸汽总阀,将蒸汽管内的冷凝水排净后再关闭蒸汽总阀。2)打开液尿与蒸汽相接阀门,观察导淋阀是否有液尿流出。3)若有液尿流出,迅速关闭进料总阀,打开蒸汽总阀。当导淋阀有蒸汽流出后,关闭导淋阀。利用蒸汽将管线中的液尿全部吹入反应器。并活动喷嘴顶杆,确认喷嘴畅通后,关严喷嘴的顶针,然后关闭蒸汽吹扫阀,微开导淋阀,待管线中蒸汽泄净后,关闭液尿与蒸汽相接阀门。停料操作完毕。4)若导淋阀没有液尿流出,则说明蒸汽与液尿相接阀门不通。对该阀门进行处理,待导淋阀有液尿流出,按第(3)进行操作。5)切换尿素喷嘴时,应该按上述方法先停料吹洗管道及正在使用的喷嘴,关闭喷嘴的顶针。再选择要使用的喷嘴和管线,然后再用蒸汽吹洗新喷嘴,最后投用新喷嘴向反应器投料。6)分别关闭4根加料管线上的雾化器导淋阀,打开吹洗蒸汽导淋阀,待排净冷凝水后关闭蒸汽导淋阀,打开蒸汽阀,用蒸汽加热加料管线5分钟。(4)通知熔盐炉岗位做好提温准备;通知硝酸硝盐制造部老中和岗位开车。(5)在确认加料管线畅通后,迅速关闭吹洗蒸汽阀门,打开加料管线根部阀,开始向流化床投料。(6)加料控制量:每只喷枪投料量小于4t/h。(7)系统压力稳定后,控制系统压力150kpa,投”自动”运行。(8)投料4小时后,启动成品旋风大搅拌,根据电流启动出料系统。依次开启成品输送引风机、鼓风机、压力螺旋输送机、小搅拌,调节料仓略成负压,观察设备电流变化情况。(9)因为是原始开车,系统内水分含量高,应先将湿料就地出净,见干料后再输送。(10)当料仓内有成品时,开始包装成品并进行质量分析。4.1.1.5出料系统操作(1)开启一台罗茨鼓风机保证产品输送管线畅通,开启出料罐手动阀门,将快切阀设到自动状态.(2)开启成品旋风压力螺旋.(3)开启成品旋风小搅拌(4)开启成品旋风大刮刀(5)根据出料气的大小调节出料快切阀的开启频次4.1.2正常停车4.1.2.1反应器停投料(1)接到停车指令后,首先停止引液尿、停加加颗粒尿素,关闭尿素熔融罐加热蒸汽阀。(2)及时调节液尿泵流量,逐渐关闭尿洗塔至1#尿素熔融罐的调节阀,全开1#熔融罐底部至3#液尿泵管线上的阀门,逐渐关小3#液尿泵出口阀门,直至1#、2#尿素熔融罐内无液尿时,关闭3#液尿泵出口阀,停3#液尿泵,向1#、2#尿素熔融罐内加水,当2#尿素熔融罐内的水位高于3#液尿泵泵体时停止加水。当尿洗塔塔釜的液位降到最低,液尿泵电流出现波动时,停止向反应器进料,若长期停车需将1#2#熔融槽液尿全部用3#液尿泵打入尿洗塔。(3)关闭投料管线上的液尿阀门,打开反应器投料管线处的蒸汽吹扫阀,全开进料调节阀,用蒸汽吹扫加料管线及液尿喷嘴5-10分钟,在吹扫过程中活动喷枪顶针,确保加料管线及液尿喷嘴畅通,关闭顶针,停吹扫蒸汽将管线内冷凝液排尽。(4)催化剂进行活化,控制加料口温度在410-430℃,维持载气的正常流量不变,活化4-8小时,根据催化剂800℃的灼烧减重确定具体活化时间。(5)调整熔盐系统操作,保证加料口温度;逐渐调整冷气风机转速,保证结晶器出口温度200-210℃。(6)根据成品旋风内物料情况、出料管线温度,停止出料系统。(7)活化4小时后,取样分析催化剂,当催化剂800℃灼烧减量低于10%时,活化结束。(8)活化结束前经过热气过滤器反吹阀向系统内充入CO2,降低系统中氨含量,经过控制系统压力调节阀,保证系统压力为150Kpa,当系统氨含量≤1%时,通知硝酸硝盐制造部老中和,停送尾气。经过出料阀将系统泄压。当系统NH3含量≤0.1%(V)时,停止置换。4.1.2.2工艺气系统停车(1)载气压缩机的停车1)降低压缩机转速,维持压缩机出口压力250KPa以上;2)通知现场人员逐个关闭流化床底部11组碟阀,关闭时要缓慢,防止对盐管造成损坏,保证反应器进出口压差大于150KPa;3)中控人员根据压缩机出口压力开防喘振阀门;4)现场将流化床底部阀门关闭后,中控将防喘振阀门全部打开;5)现场关闭分配罐至流化床蝶阀。6)中控将压缩机变频逐渐降低至30Hz时,按停止按钮,停压缩机;若停机时间超过12小时,停变频器电源(按变频器面板STOP键)。7)主机停止运转后,现场开盘车电机运转2小时;两小时后每隔一小时电动盘车2-3分钟,保持油泵、密封气、循环水运转2小时以上。冬天须开油站电加热器,保持油温在30℃以上,微开循环水防冻。(2)冷气风机停车1)接到停车指令后,中控调整电机变频至37Hz时按停止按钮,停冷气风机;若停机时间超过12小时,停变频器电源(按变频器面板STOP键)。;2)主机停止运转后,将冷气风机油管压力降至60Kpa,拆风机轴盖,手动盘车,至少每小时盘车一次。3)保持油泵、密封气、循环水运转2小时以上。冬天须开油站电加热器,保持油温在30℃以上,微开循环水防冻。(3)系统用CO2气置换,当系统NH3含量≤0.1%(V)时,停止CO2气置换,系统泄压至熔融槽吸收柱内吸收至常压。(4)泄压的同时,停止1#、2#液尿泵,接管线外排液尿,系统液尿排净。(5)继续向1#、2#尿素熔融罐加水,开启3#液尿泵出口阀向尿洗塔釜加水至50%液位,停止加水。启动1#、2#液尿泵清洗液尿塔20分钟,如此进行二-三遍。清洗尿素系统过程中,应控制尿素洗涤塔内水温不超过85℃,也不低于70℃,视当时具体情况开停系统蒸汽伴热的加热蒸汽。4.1.2.3停止熔盐炉,根据需要停止熔盐泵(熔盐泵冷却水不停)。4.1.2.4压缩空气系统不停。4.1.2.5各运转设备相继停车。4.1.2.6投入道生加热器,保证道生温度大于280℃。4.1.2.7关闭所有吹扫气阀门。4.1.2.8停伴热蒸汽。4.1.2.9拆设备、管线人孔,通风降温。4.1.2.10短停时(低于24小时),液尿系统继续运行。4.2初始开车、长期停车后开车的操作步骤4.2.1试车4.2.1.1新装置试车准备工作为了保证试车与生产的顺利进行,设备安装之后,必须进行吹除和清洗。a系统的吹扫(1)各种DN600以上的槽罐、塔器等设备及DN600以上的管道应先进行人工清洗。(2)吹除前应考虑管道与支架、吊架牢固程度,必要时应予以临时加固。(3)吹除前管道、设备内所有的过滤网、孔板、喷嘴、阀门、疏水器、流量仪表、塔内填料、除沫网等易损部件应拆下,待吹除工作完毕后复位。以防止过程中损伤或损坏。(4)吹除时,除有色金属管道外,应用木锤敲打管线,对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打,但不得损伤管子。(5)吹除工作,无论以空气、蒸汽或水为介质,其吹除方法应以分段除净方式进行。待前一点段管线吹净装上后,方可进行下一段管线的吹净工作。凡与设备相连接的管道,将其连接法兰拆下,待管道安装白布吹5分钟后,白布上面无10个黑点后,确认吹净后再装上,以免管道中的脏物进入设备(必要时设备进口加盲板)。(6)因吹洗需要,凡上盲板和滤网处,必须挂牌作为标记,并安排专人负责,吹洗完毕后拆除。(7)吹扫时管道气体以60m/s为佳,一般不小于20m/s。可用重复升压、卸压办法进行。(8)水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不少于1.5m/s的流速进行,冲洗流向尽量由高往低处冲水。(9)对未能吹洗或吹洗后可能留存脏污、杂物的管道、设备,应用其它方法补充清理。b吹洗介质(1)蒸汽外管用蒸汽吹扫,界区内蒸汽及其凝结水管线视情况可用蒸汽吹扫,也能够接临时固定管线,用仪表空气或工厂压缩空气吹扫。(2)仪表空气管线必须用仪表空气吹扫。(3)水管线用汽水冲洗。(4)CO2气管线用仪表空气或工厂压缩空气吹扫。(5)氨系统用压缩空气吹扫。(6)熔盐系统用清水冲洗。(7)熔融尿素系统用清水清洗。(8)道生系统用仪表空气吹扫。(9)载气及反应生成系统用载气压缩机送出的空气吹扫。(10)结晶冷气循环系统采用冷气风机和载气压缩机送出的空气吹扫。(11)成品输送及包装系统采用成品输送风机送出的空气吹扫。c吹除压力规定管道吹除应有足够的流量,吹洗压力一般不超过管道设计压力(具体压力见气密性实验4.2.1.2)。d系统吹洗合格的标准每段管道吹洗是否合格,应由安装及生产人员双方共同检查;经确认后方能进行下一段吹洗,吹洗合格标准如下:(1)空气吹扫时,应以检查装于排气管用白布或涂有白漆的靶板为准。如5分钟内靶板上无生锈、尘土及其它脏物即为合格。(2)蒸汽吹扫时,应以检查装于排气管的铝板为准。靶板表面应光洁,宽度为排气管内径的5%-8%,长度等于管子内径。连续两次更换靶板检查,如靶板上肉眼可见的斑痕不多于10点,每点不大于1毫米,即认为合格,也可用刨光木板置于排气口处检查,板上应无铁锈、脏物。(3)水冲洗时,以出口水无杂质,水色和透明度与入口处目测一致即为合格。e吹洗注意事项(1)吹洗时应有吹洗流程图,并在图上做好记录。(2)参加吹洗人员应配备有必要的劳保用品和工器具,防止人身安全事故(3)用蒸汽吹扫前,应缓慢升温暖管,且恒温1小时后进行吹扫,避免冷凝液积聚,防止产生水锤现象。(4)蒸汽吹扫的排气管应引至室外,并加明显标志,管口应朝上倾斜,保证安全排放。排气管应具有牢固的支承,以承受其排空的反作用力。排气管直径不小于被吹扫的管径。(5)冬季冲洗系统,注意防冻工作。冲洗后应将水排净,需要时,用压缩空气吹干。(6)吹洗过程中,拆下的仪表元件,设备的零部件以及管道上的管件等,应妥善保管,吹洗后及时复原。4.2.1.2严密性试验a严密性试验目的检查所有工艺设备、管道及阀门之间联结是否严密,为联动试车做好准备。b.严密性试验准备工作(1)严密性试验必须在水压试验及吹扫合格后进行。(2)系统各设备内的内构件、填料、除沫网、零部件以及各联接管、阀门、仪表等必须全部按设备要求安装好。(3)除设计和试验所需隔离各系统的盲板外,其余盲板必须拆除。(4)系统各处积水必须排净。(5)不同系统可用盲板隔开,分系统单独试验。(6)试验用的压力表、温度计必须经过校验合格。严密性试验时所选用的压力表精度应为0.5或1级表。(7)查漏用的肥皂水、毛刷、纸条、粉笔等工器具应准备齐全。(8)根据现场实际情况可编制严密性试验流程及说明。c严密性试验压力(严格按设计院的设计文件执行,以下数据仅供参考)(1)载气及反应生成气系统,载气压缩机工艺气出口至热气过滤器0.4MPa(表压)。(2)结晶器冷气循环系统0.22MPa(表压)。(3)氨系统2.4MPa(表压)、气氨1.1MPa(表压)。(4)道生系统0.4MPa(表压)。(5)熔盐系统0.6MPa(表压)。(6)尿素系统液尿泵出口管路及设备0.9MPa。(7)1.5MPa蒸汽系统2.2MPa(g),0.45MPa蒸汽系统0.5MPa(表)。d试验用介质(1)氨、道生、工艺气循环等系统采用压缩空气。(2)熔盐及液尿系统的管道及有关设备可用水压试验代替。(3)蒸汽及冷凝水系统用水压试验代替。e试验方法及停留时间(1)严密性试验压力必须缓慢上升,按每次增加规定压力的四分之一,分四个阶段升压,每个阶段必须停压检查。如无问题后,方可继续升压。(2)首先做好系统查漏工作,采用肥皂水查漏。检查到的泄露点必须处理好,然后再提压至试验压力。稳定10分钟并经安装、生产人员共同认可后,开始计算保持压力时间。此时做好系统的压力和温度记录。有条件时。可将总控室的自动记录仪表投入运行。(3)工艺气、道生、氨等系统在规定压力下保持24小时,系统内气体泄露率每小时平均不超过0.5%即认为合格。(4)水压试验系统在规定压力下保持4小时。未发现泄露即认为合格。f气体泄露率计算泄露率计算公式:A=式中A--每小时平均泄露率,%P1--试验开始时的绝对压力,MPa;P2--试验结束时的绝对压力,MPa;T1--试验开始时气体的绝对温度,K;T2--试验结束时气体的绝对温度,K;t--试验时间,小时g严密性试验的注意事项(1)系统加压前应由专人检查阀门的开关位置。压力控制应由生产人员负责,防止系统出现超压事故。(2)泵等运转设备,视情况可用盲板与系统隔离,注意因泵填料泄露而使严密性试验失败。(3)安全阀检漏,可拆其出口法兰,用纸条检查。如泄露严重,可在阀前插盲板,安全阀拆下重新调试校验。(4)用肥皂水查漏时,应注意检查焊缝,法兰及仪表联接处,做好泄露记录。(5)不准带压拆卸法兰联结需检修更换法兰垫片时,系统先卸压,检修后重新充压试验。(6)抽插盲板应由专人负责,并做好记录,盲板处应有挂牌标记。(7)夜间作业,厂房应有足够照明。登高时,应按照安全规定戴上安全带。(8)系统严密性试验所做的泄露记录,在试验结束后应及时消除。4.2.1.3仪表系统调试联动试车前,操作人员应对仪表工作性能进行试验。a控制器及调节阀的检验(1)当有仪表空气时,检查仪表管线有无泄露。(2)手动调节控制器,按25%、50%、75%和100%的位置,调整控制阀的阀位,并检查阀的开度比例。重复上述动作几次,阀位应与控制器相对应。(3)检查控制阀的气开(FC)、气闭(FO)的性能是否正确。b声光报警信号的检查(1)检查声光报警信号是否齐全,处于备用状态。(2)运转设备在单体试运转时,应注意声光报警信号确认无误。(3)未经检查的报警信号应进行仪器检查。c联锁试验装置内的所有联锁系统,须经试验合格,信号动作准确无误。4.2.1.4机泵单体试运转a运转机械设备安装完毕后,使用前需进行试运转和联动试车,未经试车验收的设备不准投入生产使用。b载气压缩机、冷气风机单体试车。(1)试车条件:润滑系统油路管线步骤用蒸汽吹扫完成;工艺管线吹扫合格,干气密封装置调试正常。步骤(2)润滑系统负荷试运行;根据润滑油站说明书的规定步骤开启油站电动泵进行润滑系统试运行和调试,进行各项检查、测试工作,包括自控系统对润滑系统要求的各项检查、测试工作。油泵给油管最远点压力应调至120-180KPa,当主机(冷气和载气压缩机)开启后这个压力有所下降,因此开机前这个压力可适当调高些。高位油箱注油时,先打开近路阀,待高位油箱回油管线窥视窗流油时迅速关闭近路阀,确定回油正常。检查滤油器压降(小于100KPa)是否在范围内。检查油冷器供水,润滑系统负荷运行正常,完成各项调试和检测,负荷运行时间2~3小时后可停油泵。(3)干气密封的开启:1)载气压缩机干气密封装置的开启:干气密封在压缩机启动、正常运转、停车过程中,必须保证控制系统供给的密封气正常工作压力高于前置密封气压力。①该压缩机干气密封启动压力为主密封气大于前置密封气压力0.2MPa,压缩机启动后,在可能的情况下,尽量避免在低速下长时间运转。②按规程将压缩机升速到正常工作转速;在升速期间做好密封泄漏量的记录,并与成都一通公司提供的试验数据比较。正常工作时,被密封介质压力即压缩机平衡管压力接近0.28MPaA,因此密封气正常压力为0.48MPaA,此时该密封的泄漏量为流量变送器FT3401、FT3402显示值(参考值为:压力0.48MPaA时,2.5Nm3/h左右)。此时,干气密封进入稳定的工作状态。如果没有大的工艺波动,流量变送器FT3401、FT3402,压力表PG3405、PG3406显示值应该比较稳定。该值直接反映干气密封是否稳定工作。2)冷气风机干气密封装置的开启:干气密封在冷气风机启动、正常运转、停车过程中,必须保证控制系统供给的密封气正常工作压力高于前置密封气压力。①该冷气风机干气密封正常启动压力为大于前置密封气压力0.3MPa,冷气风机启动后,在可能的情况下,尽量避免在低速下长时间运转。②按规程将冷气风机升速到正常工作转速;在升速期间做好密封泄漏量的记录,并与成都一通公司提供的试验数据比较。正常工作时,被密封介质压力即前置密封气压力(接近0.28MPaA),因此密封气正常压力为0.58MPaA,此时该密封的泄漏量为流量变送器FT3301、FT3302显示值(参考值为:压力0.58MPaA时,1.5Nm3/h左右)。此时,干气密封进入稳定的工作状态。如果没有大的工艺波动,流量变送器FT3301、FT3302,压力表PG3305、PG3302显示值应该比较稳定。该值直接反映干气密封是否稳定工作。(4)电机试运转。脱开电机与变速器的联轴器,电机联轴器的侧盖应固定好。根据电机说明书的规定,进行电机启动前的准备工作和检查工作,检查电机冷却水情况,启动电机。根据电机说明书的规定进行电机试运转和各项检查工作,运行时间约为2~3小时。(5)载气压缩机机组试运行1)载气压缩机切小循环(现场全开分配器上防喘振蝶阀,中控全开防喘振调节阀,关闭进反应器的蝶阀)。打开载气除沫器至载气压缩机管线上的人孔,安装好过滤网。2)盘车:在无负荷连续运转前,对机组进行盘车,检査风机各配合部位有无异常声响。3)测量电机绝缘合格后启动电机,逐渐将电机变频加至20Hz,稳定一段时间后继续增加变频(注意:载气压缩机临界变频为20-30Hz)。电机达到额定转速(9505r/min)后立即观察油泵是否工作正常,电机是否超额定电流,然后将电机变频调至30Hz。4)对压缩机变速器的轴承温度、轴承振动、轴位移等机械性能是否正常以及轴端密封部位、机壳中分面和油封部位是否漏气、漏油等现象进行全面检查。监听机内各部位有无明显杂音和其它不规则声音。油冷却器出油温度达40℃时对油冷却器供水。5)检查最远点供油压力是否在120-180KMPa。如果压力低于这个值,应经过油站及时进行调节。6)电机于30Hz运行3-5分钟左右停机,打开变速器检视孔盖,目测检查变速器齿轮在小负荷运行下的齿轮啮合情况。7)重复开机前的各项准备工作,机组进行第二次开车进行不少于4小时的小负荷运转(电机变频35Hz)。定时检测、记录整个机组在运行期间各部位的运行技术性能数据。8)小负荷(电机变频35Hz)运行一切正常后,逐渐加大电机变频,直至全开为止(密切注意电机电流是否超限),为了保护电机,电机电流的变化应在额定电流范围以内,出口压力较高的机组,升压时可分几个阶段升压。(6)冷气风机机组试运行1)打开冷气风机入口管线上的人孔,加装过滤网。2)盘车:在无负荷连续运转前,对机组进行盘车,检査风机各配合部位有无异常声响。3)测量电机绝缘合格后启动电机,逐渐将电机变频加至25Hz,稳定一段时间后继续增加变频(冷气风机的临界频率为27-37Hz)。电机达到额定转速(2980r/min)后立即观察油泵是否工作正常,电机是否超额定电流,然后将电机变频调至37Hz。4)对冷气变速器的轴承温度、轴承振动、轴位移等机械性能是否正常以及轴端密封部位、机壳中分面和油封部位是否漏气、漏油等现象进行全面检查。监听机内各部位有无明显杂音和其它不规则声音。油冷却器出油温度达40℃时对油冷却器供水。5)检查最远点供油压力是否在120-180KMPa。如果压力低于这个值,应经过油站及时进行调节。6)电机于37Hz左右运行3-5分钟左右停机。7)重复开机前的各项准备工作,机组进行第二次开车进行不少于4小时的小负荷运转(电机变频25Hz)。定时检测、记录整个机组在运行期间各部位的运行技术性能数据。8)小负荷(电机变频25Hz)运行一切正常后,逐渐加大电机变频,直至全开为止(密切注意电机电流是否超限),为了保护电机,电机电流的变化应在额定电流范围以内。c单体试车时,中控室配合检查仪表系统的声光报警信号。停车时用中控室的事故停车按钮停载气压缩机及冷气风机,检查是否好用。d机泵试车前必须将进口管道清除干净,并在进口管路上加上孔径约2mm的锥形滤网,滤网面积应是进口管截面积的1.5-2倍。机泵单体试车时间为4~8小时。(1)熔盐泵的单机试车:往熔盐槽加入55%液位的清水,开启熔盐泵打小循环,记录盐槽液位,运转2-3小时后经检查无异常,切换至另一台盐泵再运转2-3小时。两台泵无异常后将清水撤回盐槽,再补水至盐槽液位80%左右,开熔盐泵向反应器、载气预热器、反吹气加热器送水,记录液位并检查以上设备是否有漏点。两泵交替运行2-3小时后停泵放水。(2)液尿泵的单体试车(见熔融尿素系统联动试车)e单体试运转介质(1)载气压缩机、冷气风机、成品输送风机等风机和气体压缩机一般用空气作单体试运转介质。(2)熔盐泵、液尿泵、冷凝水泵等工艺泵类用清水作单体试运转介质。4.2.1.5联动试车a试车目的(1)对生产工艺流程和设备、管道、阀门、仪表、自控系统及保温等进行一次全面检查。(2)对操作人员进行一次全面训练和熟悉操作。(3)检查水、电、汽、脱盐水、CO2气、仪表空气等的供应情况。(4)对三聚氰胺装置的设计和安装质量进行一次全面的检查。(5)消除试车中发现的缺陷,为化工投料试车创造条件。b联动试车应具备的条件(1)岗位责任制已建立。(2)专职技术人员和操作人员已确定,并考核合格。(3)公用工程系统已稳定运行,冷却水、脱盐水、蒸汽、CO2气、仪表空气。电等能满足全系统联动试车要求。(4)试车方案和操作规程已公布或发行。(5)各项工艺指标经生产管理部门批准公布。(6)全装置经水压试验、吹扫,严密性试验合格。(7)全部仪表经校验,各仪表联锁、报警的整定值已批准公布。(8)各设备、管道按设计要求已防腐保温,施工完毕。(9)各安全阀按设计整定压力校验合格。(10)运转设备有足够的备件。(11)安全和消防设施齐备,工具及记录报表齐全;各岗位的电话和开停车联络讯号齐全,畅通好用。(12)经”三查四定”(查设计漏项、查工程质量及隐患、查未完工程量;对查出问题定任务、定人员、定时间、定措施,限期完成)确认后,方可开始联动试车。c试车方法(1)试车介质装置全系统联动试车能够应CO2气(N2或空气)代替工艺气体(即NH3和CO2),用脱盐水代替尿素,模拟化工生产试车。(2)试车步骤根据本装置的特点,联动试车分两个阶段进行。先对熔盐、道生、液尿系统、成品输送及包装等单元系统进行实物料联动试车,合格后,再对整个装置进行联动试车。d单元系统联动试车(熔盐系统、道生系统、液尿系统、)(1)熔盐系统单元联动试车熔盐系统试车顺序:熔盐贮槽加盐、化盐、升温;熔盐炉点火升温;启动熔盐泵,熔盐打小循环;反应器等设备升温,当载气预热器、反应器、反吹气加热器温度升至140℃以上时,向载气预热器、反吹气加热器、反应器送盐。(此时,反应器内尚未加催化剂,以便试车结束后,对反应器内部进行检查。)1)试车应具备的条件①熔盐炉已完成烘炉,有关仪表已经调试合格。②熔盐泵已用水进行了单体运转并合格。③公用工程系统(水、电、气)工作正常。④载气压缩机、冷气风机进行了单体试车并合格。2)化熔盐①将KNO3、NaNO3、NaNO2按53%、7%、40%(wt)的比例混合并加入熔盐贮罐。②向熔盐储罐加熔盐约130吨,加入15m³左右脱盐水,开熔盐贮罐加入蒸汽,化盐。③待熔盐贮罐内的熔盐全部溶化,温度上升到160-200℃,稳定1~2小时,以便使熔盐中的水分逸尽。3)按熔盐炉使用说明书启动熔盐炉,逐渐升温。4)当熔盐炉温度升至250℃以上时关熔盐贮槽加入蒸汽阀,开导淋阀(导淋阀严禁关闭);启动熔盐泵,往熔盐炉内送熔盐。熔盐经熔盐炉加热后经过管道返回熔盐贮槽(小循环)。5)调节熔盐炉燃料供应及进风量,使熔盐逐渐升温。最终将出熔盐炉的盐温控制在430℃左右。6)维持熔盐炉出盐温度在430℃左右,切换熔盐泵,每台泵的连续运行时间不少于8小时。7)继续按照熔盐比例向盐槽内加盐约100吨。8)在熔盐贮槽内盐温升至250℃-300℃,且载气预热器、反应器、反吹气加热器的温度已升至150℃(高于熔盐熔点10℃)以上时,一起向其送盐。(启动载气压缩机及向上述设备送盐的方法参考”热联动试车”)(2)道生系统单元联动试车1)启动道生给水泵。2)向蒸汽闪蒸罐内加水至40~50%液位。控制道生系统气相压力在200-350Kpa。3)系统CO2气置换:首先开启道生液储罐、热气冷却器、道生冷凝器等各设备之间的道生管道上的切断阀,关闭系统所有放空阀。经过道生液贮罐的CO2管道充CO2,使压力升至200-500KPa。然后关闭CO2气阀,打开放空阀。如此重复,直至从道生系统任何一点取气分析,其中O2含量低于2%为CO2置换合格。CO2气置换合格后,保持系统CO2压力略高于大气压[约20KPa(G)左右],关闭道生冷凝器2个放空阀,以及系统充CO2管线上的切断阀。4)用齿轮泵将约16吨道生液逐桶加入道生液储罐。加料完毕,关闭加料管上的切断阀。5)关闭热气冷却器道生液溢流管上的所有切断阀。打开道生液储罐至热气冷却器道生液管线上的所有切断阀。6)开启道生液储罐的CO2气进口阀,开启道生冷凝器上部放空阀,用CO2气向热气冷却器内压道生液,至液位计显示热气冷却器内道生液液位至溢流口,关闭道生液储罐道生液出口阀、CO2气进口阀及道生冷凝器放空阀。注意:向热气冷却器内压道生液时,道生液储罐内压力不大于350KPa(G),CO2气阀要缓慢开启,开度适当。7)开启道生溢流管线上所有切断阀,使热气冷却器内高于其溢流口的道生液流回道生液储罐内。注意:如果气温低于12℃,道生伴热系统开少量蒸汽保温,防止道生凝固。8)将道生气相压力设定值置于140KPa(G)投自控。9)按热气冷却器电加热器说明书要求,启动电加热器。在道生升温过程中,控制好温升速率(每小时小于10℃)并记录,巡检人员随时对道生系统进行检查,发现问题及时处理。当热气冷却器道生温度升至150℃时,巡检人员对道生系统进行一次全面检查是否有泄漏点。确保无泄漏后继续升温10)热气冷却器温度升至240℃,关闭溢流管上的切断阀。11)道生气相温度升至280℃以上时,将道生气相压力值与温度相对应的道生饱和蒸汽压的值重复对照。若道生气相压力值比对应温度条件下的道生饱和蒸汽压高,则开道生冷凝器放空阀(分离罐的伴热提前开启),将系统内的惰性气体经过管线排至道生分离罐,直至道生气相压力值与道生气相温度对应温度下的道生饱和蒸汽压相吻合。注意:开启排惰气手动放空阀时,每次增加阀门开度不大于2%,使道生气相压力值缓慢下降,如极速下降,则应马上关小阀门,防止道生液随气流带出。12)将道生气相压力调节系统投入自控,压力控制在200-350KPa(G)之间。道生气相压力值过高时,提高蒸汽闪蒸罐液位。13)系统在规定的工艺指标下,连续稳定运行不少于8小时。14)正常开车时补加道生步骤:CO2压力在0.6MPa,开启道生储罐加CO2阀门,使道生储罐压力到达0.2-