普通模板及支撑体系施工方案

目录第一章工程概况 2第一节本方案适用范围 3第四节柱模安装 7第五节梁模安装 9第七节墙体模板安装 12第八节平板模板安装 14第九节楼梯支模 14第十节特殊部位支模 17第一章工程概况第一节项目综合说明xx华东总部大楼项目位于句容市S122快速路南侧、xx大道东侧。项目总建筑面积约153553平方米，由一栋主楼（22F）、两栋裙楼（11F）和地下车库（1F）组成，其中主楼为框剪结构、裙楼为框架结构。第二节结构设计概况主楼结构设计概况层号层高（m）柱尺寸（mm）墙厚（mm）梁尺寸（mm）板厚（mm）-14.751000*1200300详见主楼各层梁配筋图160-2501-44.501000*1200300100/120/1505-74.50900*1100300100/120/1508-114.50900*900300100/120/15012-154.20850*850300100/120/15016-204.20700*700300100/120/150214.20600*600300100/120/150224.55600*600300100/120/150裙楼及地库结构设计概况详见相应结构施工图纸。第二章编制依据施工图纸以及国家与江苏省标准、规范、规程。1、《建筑施工安全技术手册》2、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2011）3、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）4、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）5、工程建设标准强制性条文（房屋建筑部分）6、中建五局华东建设有限公司红线管理规定。除符合已列出的国家、江苏省颁布的有关建设工程质量标准、规范、条例、规定等要求外，还应满足江苏省工程建设地方标准强制性条文等。第三章施工工艺技术第一节本方案适用范围本方案适用结构层高小于8米普通模板支撑体系，对于结构层高大于8米，或水平混凝土构件模板支撑系统高度超过8m，或跨度超过18m，施工总荷载大于10kN/m2，或集中线荷载大于15kN/m的模板支撑系统，需要经过专家论证后，通过各级审批才能实施。第二节施工准备3.1、原材料准备3.1.1、模板、木枋本工程所使用模板、木枋由项目部采购或由其它项目调拨。根据整体施工部署，主楼配置两套墙柱模板，三套梁板模板，裙楼配置一套墙柱模板，两套梁板模板，待主楼、裙楼主体结构封顶后拆除其模板用作地库外墙及顶板施工。模板选型产品名称规格型号备注木模板（黑色）光面915*1830*16±0.000以上墙柱全部采用此模板木模板（红色）光面915*1830*14±0.000以上梁板全部采用此模板木模板（红色）光面915*1830*14±0.000以下地库全部采用此模板木模板（黑色）光面1220*2400*16用于宽度在1米及1米以上大柱支模木枋40*90模板配置栋号楼墙柱模板梁板模板主楼2套（11层更换）3套裙楼1套3套纯地库1套1套3.1.2、架管、扣件架管、扣件采购方式采用为分包模式，所有架管、扣件由分包管理。3.2、机械准备根据本工程的特点，主体施工阶段现场布置4台QTZ63塔吊，现场布置3台SCD200/200人货电梯作为垂直运输手段，木工加工棚中共设4台圆盘锯用于加工模板木枋。3.3、劳动力准备根据本工程主要节点工期对比分析表，劳动力配置计划表如下：xx华东总部大楼总承包工程劳动力进场计划序号工种名称2014年2015年2016年11月12月一季度二季度三季度四季度一季度二季度三季度四季度1建筑工程木工2020130130270270200502002钢筋工50508080150150100301003砼工20203030505040201004架子工003030303030302005砌体工303000808080802006抹灰工00005050505015107涂料工000000303020208小计120120270270630630530290115309安装工程工人2020505050505040302010合计14014032032068068058033014550说明：本表仅指建筑、安装工人，其他工种如电工、防水工等均未列入。劳动力配置计划表3.4、技术准备3.4.1、认真熟悉有关的施工图纸、会审纪要、设计变更及有关的图集、规范及标准等技术资料内容，特别是对地库、主楼大堂等部位应作相应的深化；3.4.2、优化测量方案，由于场地施工会出现区域性分布，应及时对整个施工控制网进行调整，为现场施工提供有效的技术保障；3.4.3、编制合理可行的专项施工方案，严格按程序进行方案的报验程序，并制定相应的实施计划与工程施工检查记录；3.4.4、在施工前，应及时完成各项准备工作。由工长向相关项目管理人员、劳务管理人员进行方案技术交底，再由劳务管理人员向所有参加的施工人员进行有针对性的施工安全、技术交底，过程中遇到施工困难等问题能够及时反馈并进行沟通与协商，并根据情况严重程度选择与业主、设计单位联系共同提出处理方案。3.5、施工现场准备3.5.1、根据现场总平面图的布置要求，完成现场场地规划与平整，特别是钢筋、模板、木枋堆放场地需严格按要求布置；3.5.2、根据施工期间机械设备的要求，合理布置现场的临水临电接入点的布置，以及基础施工时基坑内明水的抽排工作。第三节施工方法4.1、施工工艺具体施工顺序为：测量放线→柱、墙钢筋绑扎安装→墙柱机电预留预埋→墙柱钢筋隐蔽验收→墙柱封模→搭设支模架→安装梁底模板→安装梁侧模板→安装平板模板→模板验收→绑扎梁钢筋及板钢筋4.2、材料准备将进场的模板、木枋、钢管及其他辅助材料严格按照规格尺寸堆码整齐，并根据设计图纸中统计的支撑梁尺寸、截面大小，提前准备相应型号、长度的定型模板、卡具、对拉螺杆、钢管等材料，针对不同截面尺寸大小优先进行梁底板、梁侧模的配制。脚手架管必须满足《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》要求的取样检测项目，必须表面平整光滑、顺直，无锈蚀、裂纹、分层、划道、压痕、硬弯现象，租赁厂家必须提供产品质量合格证明书以及句容市颁发的句容地区脚手架租赁合格材料备案证明书等证明材料，扣件材料必须符合建设部《钢管脚手架扣件标准》要求，有生产许可证，规格与钢管相匹配，不得有裂纹气孔、疏松、砂眼等缺陷，贴合面应平整，活动部位灵活，夹紧架管时开口处小于5mm，模板水平搁栅采用40×90mm木枋，其余柱子内楞及梁侧竖楞采用40×90mm木枋，腐朽、断裂、松散的木枋、木胶板均不得使用，木枋、模板需平直，符合基本模数。4.3、轴线放样首先由施工员交付经业主、监理检查验收合格的点位线，经闭合测量复核后，将双向主轴线直接投测于主体结构上，再由劳务队伍的测量人员进行细部分线工作（包括墙线、梁线等），项目管理人员主要负责对细部控制线进行检查与校核。第四节柱模安装5.1、柱截面尺寸概况本工程的柱子主要截面尺寸从600*600至1000*1200不等，详见第一章第二节结构设计概况。5.2、柱模板安装柱模板安装时，根据地面柱截面控制线确定柱模板的外边位置，在投放柱定位控制线时，除控制线外还需要将柱截面线往外侧放大10cm（20cm）作为校正柱定位准确性的标准；四面柱模模板按柱子尺寸大小，预拼成一面一片，两两对称，模板后背枋采用40X90木枋材料以背楞形式按100—200mm的间距进行排布（间距根据柱单面尺寸大小确定），待四侧模板全部安装完成后，按等分的比例尺寸打孔，放置塑料导管，穿对拉螺杆，套上柱箍以进行固定；此时视柱高度要求将其与满堂架相连（梁板模支撑体系）为柱模的临时支撑。柱模截面尺寸模板材质背枋间距柱箍及间距其他说明600*600至1000*1200±0.000以下采用14mm厚红色光面模板，±±0.000以上采用16mm厚黑色光面模板40×90木枋间距200mm48×3.0钢管间距500mm墙、柱顶箍距离梁板高度不得大于400mm裙楼多为不规则异形柱，其尺寸详见裙楼施工图墙模300厚起始第一道墙、柱箍距离地面200mm高度，墙、柱顶箍距离梁板高度不得大于400mm。5.2.1、对拉螺杆加固形式：截面尺寸为1000*1200的柱，每边设两道对拉螺杆；截面尺寸为600*600的柱不设对拉螺杆，截面尺寸介于两者之间的设一道对拉螺杆。每个柱水平箍边缘另有4道对拉螺杆用于固定水平箍钢管。5.2.2、柱模阳角拼缝采用企口，且模板每边宽统一为木枋厚度。5.2.3、对柱与梁板混凝土标号不同的柱，先浇注柱砼，后浇筑梁板砼。5.2.4、对于梁板同时浇筑的柱，其模板在梁口部位采用整板裁口，裁口大小及高低同梁位置相符，柱加固后，其上、中、下设三道钢管箍同满堂脚手架连接，且间距不大于1.8米，每边在柱高4/5处用φ48×3.0钢管设一道与地面夹角为60°的斜撑，柱角处设支撑一道，以防柱模变形。5.2.5、墙柱模板接缝处采用下层最上部位螺杆不拆，用于上层模板施工时最底部加固，且接缝处模板采用双面胶固定减小接缝处错位及爆模。柱脚清扫口留置柱角模板条成品保护第五节梁模安装本工程梁的截面尺寸主要为200*400、200*500、200*600、200*700、200*800、200*950、300*600、300*600、300*950、300*1500、400*950、500*900、500*950等。梁底模与梁侧模都采用14mm厚红色光面模板，板材预先进行板底组合与拼装，梁底板根据梁截面宽度确定木板垫木数量，垫木采用标准40X90的木枋竖向放置，垫木（枋）的间距以200mm均匀布置，梁侧面木枋间距以300mm间距水平方向布置。梁截面尺寸梁模板支设材质梁底木枋间距梁支撑架扫地杆梁侧其他200*400200*500200*60014mm厚红色光面模板，40X90木枋2根立放40×90木枋，间距等分设置沿梁方向立杆纵距1000mm，梁两侧第一根立杆距离梁边不超过250mm，步距1500mm楼（底）板面起始200mm高设置纵横双向扫地杆，顶部自由端不得大于500mm粱高大于600mm时应增加一道对拉螺杆，螺杆水平间距跟随梁侧主楞；梁高≥950为双排对拉螺杆200*950250*700250*800300*600300*8004根立放40×90木枋，间距等分设置沿梁方向立杆纵距1000mm，梁两侧第一根立杆距离梁边不超过250mm，步距1500mm在梁底增加1根竖向支撑@1000300*950400*950500*950300*15004根立放40×90木枋，间距等分设置沿梁方向立杆纵距800mm，梁两侧第一根立杆距离梁边不超过250mm，步距1500mm在梁底增加2根竖向支撑@800300*1500梁梁底加固措施将双钢管改为跨中设置一道16#工字钢支撑普通梁加固边梁加固因本工程结构梁跨度较大（8.4米），为防止支模架拆除后梁下沉，在跨度超过8米的梁跨中单独设置钢管柱加固（详见附图06），等梁混凝土强度达到100%后再将其拆除。第七节墙体模板安装本工程剪力墙厚度为300mm。模板配置墙厚截面尺寸模板材质背枋间距墙柱箍及间距其他备注300±0.000以下结构采用14mm厚红色光面模板，±0.000以上采用16mm厚黑色光面模板40×90木枋间距200mmφ48×3钢管间距500mm墙顶墙箍距离梁板高度不得大于400mm剪力墙的两侧立杆离墙边不得超过250mm起始第一道墙箍距离地面200mm高度，柱顶柱箍距离梁板高度不得大于400mm剪力墙两侧在墙高4/5H处用钢管斜撑加固，每侧隔2m设一道斜撑。（详见附图）。7.1、电梯井墙体中，对于井道内转角位置需优先制作定型大模，通过塔吊进行吊装，然后采用组合拼装形式进行安装；井道墙体外侧全部采用散拼形式进行组合安装。模板安装完毕后全面检查扣件、螺栓、斜撑是否顶紧稳定，模板拼缝及下口是否严密。两侧模板采用Φ14对拉螺杆加固，水平、竖向间距@500㎜，位置核对正确后，安装门窗洞口模板及预埋件等工作。剪力墙加固7.2、剪力墙与砌体交接处细部处理：在剪力墙端部（与砌体交接端）支模时嵌入10cm宽模板条，该部位拆模后将形成凸状，使剪力墙达到不抹灰的效果，即清水剪力墙。现场实施效果第八节平板模板安装8.1、板模板支设板厚尺寸(mm)板模板支设材质板底木枋间距支撑架扫地杆备注100/12014厚红模板，40*90木枋立放间距200mm立杆纵距1000mm，排距1000mm，步距1500mm距地面200mm设置纵横向扫地杆150/160立杆纵距900mm，排距900mm，步距1500mm200/250立杆纵距800mm，排距800mm，步距1500mm板底加固板面成型效果第九节楼梯支模9.1、楼梯梁板、梯步侧板及梯步模板采用40×90木枋和14mm厚红色光面模板配制，主体标准层部分加工成定型整板，梯步板的加固设在梯步两侧，利用木枋自身刚度，梯步板中间设加固牵杠，见下图。相应楼层第一次向上踏步模只支三级，结构受力合理，且避免全支好后待二次浇筑砼时模内不易清理，施工缝垂直模板，当楼梯一跑在浇筑砼时，相对应的下跑楼梯支撑不得拆除，以防破坏下部结构，所有踏面的阴阳角必须方正，踏面尺寸应经过计算后画线加工。大横杆步距不大于1.5米。扫地杆、剪刀撑按顶板的满堂脚手架要求搭设。为控制立杆高度立杆下部采用可调支撑。9.2、楼梯模板支设方法：顺着踏步方向全部采用短钢管进行平行型支撑，踏步支模架与平台梁板脚手架整体连接。脚手架立杆纵向每隔两个踏步设一根，同一级踏步横向设二根，中间步距横杆至少设二道（根据不同层高，间距不大于1500），上部梯板楞木底设一道，中间沿每跑水平方向设一道，与平台梁板支撑相连，不能贯通处，底部加设一道。底板楞木采用40*90木枋，横向间距300mm，见图。上下跑踏步支设梯步模板时相互错开30mm，即每层下跑踏步向中间休息平台方向内移15mm，上跑踏步向上层板面平台方向移15mm，以利于后续装饰工程贴面上下跑均在同一垂直线上，达到美观效果。9.3、在剪力墙中的楼梯采用一次支模法施工，楼梯与同层墙体同时浇筑砼。楼梯踏步之上的剪力墙支设吊模，踏步厚度空隙采用密目钢板网支模，注意支设牢固，防止楼梯与剪力墙相交处因模板难以加固而多发的爆模漏浆通病。楼梯清扫口留置楼梯阳角成品保护第十节特殊部位支模10.1、卫生间反坎、沉箱吊模采用定型加固、定位夹具进行加固、定位处理。10.2、后浇带单独支模后浇带支撑体系必须单独设置，严禁拆除后回顶。后浇带支撑体系在主楼地下室顶板施工完毕但裙楼、地库地下室顶板未施工前，在主楼地下室顶板主、次梁悬挑端（后浇带位置）设置Φ200圆钢柱支撑，防止梁板下沉。10.3、电梯井支撑应分段搭设，中间采用工字钢进行断开，断开楼层随外架同步。同时，为便于混凝土浇筑，井筒上口在混凝土浇筑前用模板进行全封闭。第十一节注意事项11.1、模板工程支模立杆不得采用搭接，应采用对接（解决偏心受压），且对接点不得在同一平面上（同一平面对接率不超过50％，且相互错开）；如无法严格错开时，应在对接处增加1m长帮条钢管，使用3个直角扣件进行加固。双立杆中心距离不得大于200mm，且双杆必须均与水平杆进行可靠连接。11.2、柱模施工前，放出柱边线及方形外控线，便于定位加固时的检查校核。柱模板施工前用水泥砂浆找平模板承垫底部，以保证模板安装位置正确，柱模加固校核后，在底口外边钉一圈模板条，可以防止模板底部漏浆。支模过程中，一定要严格控制垂直度，不允许超过规范允许范围。11.3、单块就位组拼墙模先拆墙两边的接缝窄条模板，再拆除背楞和穿墙螺栓，然后逐次向墙中心方向逐块拆除。整体拼装模板拆除时，先拆除穿墙螺栓，解除水平、斜撑扣件，再拆除组拼大模板端部接缝处的窄条模板，然后敲击大模板上部，使之脱离墙体，用撬棍撬组拼大模板边肋，使之全部脱离墙体，最后用塔吊吊运拆离后的模板。11.4、每柱模下脚留一三角形清扫口，便于清理垃圾。11.5、柱、墙模板在施工缝及模板拼缝处粘贴海绵条，以防漏浆。11.6、梁跨度大于4m时，按1-3‰起拱。11.7、模板工程验收重点控制刚度、垂直度、平整度、拼缝错位，柱、梁接口、门、窗洞口加固，特别注意外围模板、柱模、电梯井模、楼梯间模等处模板轴线位置正确性。第四章施工保证措施第一节质量保证措施1.1、安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，模板及其支架的强度、刚度、稳定性验算详见模板工程计算书。1.2、在涂刷模板隔离剂时，不得污染钢筋和混凝土接槎处。1.3、模板安装应满足：1.3.1模板接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。1.3.2模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂。1.3.3浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。1.3.4固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，偏差符合规范规定:预埋件、预留孔和预留洞允许偏差范围项目允许偏差（mm）预埋钢板中心线位置3预埋管、预留孔中心线位置3插筋中心线位置5外露长度+10，0预埋螺栓中心线位置2外露长度+10，0预留洞中心线位置10尺寸+10，01.4、现浇结构模板安装的偏差应符合规范规定:现浇结构模板安装偏差允许范围项目允许偏差（mm）轴线位置5底模上表面标高±5截面内部尺寸基础±10柱、墙、梁+4，－5层高垂直度≯5m6>5m8相邻两板表面高低差2表面平整度5竖向模板及其支架的支承部分，应有足够的支承面积。其支承面必须具备足够强度，满足全部荷载的承载力。安装模板及其支架过程中，必须设置足够的临时固定设施，以免倾覆。1.5、质量通病控制:1.5.1、接缝不严

1.现象：

由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。

2.原因分析：

(1)翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。

(2)木模板安装周期过长，因模板干缩造成裂缝。轴线测放产生误差。

(3)木模板制作粗糙，拼缝不严

(4)浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。

(5)梁柱交接部位，接头尺寸不准，错位。

3.防治措施：

(1)翻样要认真，严格按1/10～1/50的比例将各部位翻成详图，详细编注，，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。

(2)严格控制模板含水率，制作时拼缝要严密。

(3)木模板安装周期不易过长，浇筑混凝土时，木木板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。

(4)梁柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密，发生错位要校正好。

1.5.2、模板未清理干净

1.现象：

(1)模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。

（2）模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现砼有缝隙，且有垃圾杂物。

2.原因分析：

（1）钢筋绑扎完毕，未用压力水冲洗模板，封模前未进行清扫。

（2）墙柱根部，梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。

3.防治措施：

（1）钢筋绑扎完毕，用高压水冲洗模板，清除模内垃圾。

（2）封模前派专人清扫模内垃圾。

（3）墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm*100mm,模内垃圾清除完毕后及时封严清扫口。1.5.3、柱模板缺陷

1.现象

（1）炸模，造成截面尺寸不准，鼓出、漏浆，混凝土不密实或蜂窝麻面。

（2）偏斜，一排柱子不在同一轴线上

（3）柱身扭曲，梁柱接头处偏差大。

2.原因分析

（1）柱箍筋间距太大或不牢，钢筋骨架缩小，或木模钉子被混凝土压力拔出。

（2）测放轴线不认真，梁柱接头处未按大样图安装组合。

（3）成排柱子支模不跟线，不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。

（4）模板两侧松紧不一，未进行模板柱箍和穿墙螺栓设计。

3.预防措施

（1）成排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。

（2）柱子支模前必须先校正钢筋位置。

（3）成排柱子支撑时应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间各根柱模。

（4）根据柱子断面的大小及高度，柱模外面每隔500～800mm应加设牢固的柱箍，必要时增加对拉螺栓，防止炸模。1.5.4、板模板缺陷

1.现象

板中部下挠；板底混凝土面不平；采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。

2.原因分析

(1)模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的刚度及强度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠度过大。

(2)板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。

3.防治措施

(1)现浇板模板下的龙骨和牵杠木应有模板设计计算确定，确保有足够的刚度和强度，支撑面要平整。

(2)支撑材料应有足够的强度，前后左右相互搭牢增加稳定性；支撑如支撑再软土地基上，应先将地面夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑再地面的接触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉。

(3)板模板应按规定要求起拱。1.5.5、墙模板缺陷

1.现象

（1）炸模、倾斜变形，墙体不垂直

（2）墙体厚薄不一，墙面高低不平。

（3）墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。

（4）墙角模板拆不出。

2.原因分析

（1）模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严，不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模。

（2）模板间支撑方法不当，如只有水平支撑，当1墙振捣混凝土时，墙模受混凝土侧压力作用向两侧挤出，1墙外侧有斜撑顶住，模板不易外倾；而1墙与2墙间只有水平支撑，侧压力使1墙模板鼓出，水平支撑推向2墙模板，使模板内凹，墙体失去平直；当2墙浇筑混凝土时，其侧压力推向3墙，使3墙位置偏移更大。

（3）角模与墙板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口。拆模时间太迟，模板与混凝土粘结力过大。

（4）未涂刷隔离剂。

3.防治措施

（1）墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。

（2）墙身中间应根据模板设计书配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强强度来承担混凝土的侧压力，确保不炸模。两模板之间，应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，以保证墙体厚度一致。

（3）模板面应涂刷隔离剂。

（4）外墙所设的拉顶支撑要牢固可靠，支撑的间距、位置应有模板设计确定。1.5.6、轴线位移

1．现象

混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。

2．原因分析

（1）翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。

（2）轴线测放产生误差。

（3）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。

（4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。

（5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。

（6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力大挤偏模板。

（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。

3．防治措施

（1）严格按1/10-1/15的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作，安装的依据。

（2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。

（3）墙、柱模板根部和预部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。

（4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。

（5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。

（6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。

（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。1.5.7、标高偏差

1．现象

测量时，发现混凝土结构层标高度及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。２．原因分析

（１）楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。

（２）模板顶部无标高标记，或未按标记施工。

（３）高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。

（４）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。

（５）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。

３．防治措施

（１）每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。

（２）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。

（３）建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。

（4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件模板。

（5）楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。1.5.8、结构变形

１．现象

拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。

2．原因分析

（1）支撑及围檩间距过大，模板刚度差。

（2）组拼小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。

（3）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。

（4）竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成支随部分地基下沉。

（5）门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。

（6）梁、柱模板卡具间距达大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。

（7）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。

（8）采用木模板或胶合板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋面变形。

3．防治措施

（1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自得及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。

（2）梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。

（3）组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。

（4）梁、柱模板若采用卡蛤时，其间距要规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。

（5）梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。

（6）浇捣混凝土时，要均匀对称不下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。

（7）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000-3/1000。

（8）采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。1.5.9、接缝不严

1．现象

由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。

2．原因分析

（1）翻样不认真或无误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。

（2）木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。

（3）木模板制作粗糙，拼缝不严。

（4）浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。

（5）钢模板变形未及时修整。

（6）钢模板接缝措施不当。

（7）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。

3．防治措施

（１）翻样要认真，严格按1/10-1/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。

（2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝严密。

（3）木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。

（4）钢模板变形，特别是边杠外变形，要及时修整平直。

（5）钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。

（6）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸），发生错位要校正好。1.5.10、脱模剂使用不当

１．现象

模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。

2．原因分析

（１）拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。

（２）脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。

（３）使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表现装饰质量。

３．防治措施

（1）拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。

（2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。

（3）脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。

（4）脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。1.5.11、模板未清理干净

１．现象

模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等到建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物．

２．原因分析

（１）钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。

（２）封模前未进行清扫。

（３）墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。

３．防治措施

（１）钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾．

（２）地封模前，派专人将模内垃圾清除干净．

（３）墙柱根部、梁柱接头处未留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。1.5.12、封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔

１．现象

由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。

2．原因分析

（１）墙体内大型顶留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实。

（２）高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。

３．防治措施

（1）墙体的大型预留洞口（门窗洞等）底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。

（2）高柱、高墙（超过3m）侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。1.5.13、模板支撑选配不当

１．现象

由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。

2．原因分析

（１）支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。

（２）支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。

３．防治措施

（1）模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。

（2）木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载达大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，作扒钉固定好。

（3）钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右（荷载大时应采用密排形式），同时应加设斜撑和剪刀撑。

（4）支撑体夭的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底加为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。

（5）在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。1.5.14、顶板模板缺陷

１．现象

板中部下挠；板底混凝土面不平；；采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。

２．原因分析

（１）模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度以及刚度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠底过大。

（２）板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。

（３）板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。

（４）将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。

３．防治措施

（１）楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支承面要平整。

（２）支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性；支撑如撑在软土地基上，必须将地面预先夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑在地面上的接触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉（要采取措施消除泥地受潮后可能发生的下沉）。

（３）木模板板模与梁模连接处，板模应铺到侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，以便于拆除。

（４）板模板应按规定要求起拱。钢木模板混用时，缝隙必须嵌实，并保持水平一致。1.5.15、墙模板缺陷

１．现象

（１）炸模、倾斜变形，墙体不垂直。

（２）墙体厚薄不一，墙面高低不平。

（３）墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。

（４）墙角模板拆不出。

２．原因分析

（１）钢模板事先未作排版设计，未绘排列图；相邻模板未设置围檩或间距过大，对拉螺栓选用过小或未拧紧；墙根未设导墙，模板根部不平，缝隙过大。

（２）模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严、不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模；或因选用的对拉螺栓直径太小或间距偏大，不能承受混凝土侧压力而被拉断。

（３）混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。

（４）角模与墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口。拆模时间太迟，模板与混凝土粘结力过大。

（５）未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。

３．防治措施

（１）墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。

（２）有几道混凝土墙时，除顶部设通长连接木方定位外，相互间均应用剪刀撑撑牢。

（３）墙身中间应根据模板设计书配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强刚度来承担混凝土的侧压力，确保不炸模（一般采用Φ12-Φ16mm螺栓）。两片模板之间，应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，以保证墙本厚度一致。有防水要求时，应采用焊有止水片的螺栓。

（4）每层混凝土的浇筑厚度，应控制在施工规范允许范围内。

（5）模板面应涂刷隔离剂。

（6）墙根按墙厚度先浇灌150-200mm高导墙作根部模板支撑，模板上口应用扁钢封口，

拼装时，钢模板上端边肋要加工两个缺口，将两块模板的缺口对齐，板条放入缺口内，用U形卡卡紧。

（7）龙骨不宜采用钢花梁，墙梁交接处和墙顶上口应设拉结，外墙所设的垃顶支撑要牢固可靠，支撑的间距、位置宜由模板设计确定。1.5.16、楼梯模板缺陷

1．现象

楼梯侧帮露浆、麻面，底部不平。

2．原因分析

（1）楼梯底模采用钢模板，遇有不能满足模数配齐时，以木模板相拼，楼梯侧帮模也用木模板制作，易形成拼缝不严密，造成跑浆。

（2）底板平整度偏差过大，支撑不牢靠

3．防治措施

（1）侧帮在梯段处可用钢模板，以2mm厚薄钢板模和8号槽钢点焊连接成型，每步两块侧帮必须对称不使用，侧帮与楼梯培养帮用U形卡连接。

（2）底模应平整，拼缝要严密，符合施工规范要求，若支撑杆细长比过大，应加剪力撑撑牢。

（3）采用胶合板组膈模板时，楼梯支撑底板的木龙骨间距宜为300-500mm，支承和横托的间距为800-1000mm，托木两端用斜支撑支柱，下用单楔楔紧，斜撑间用牵杠互相拉牢，龙骨外面钉上外帮侧板，其高底与踏步口齐，踏步侧板下口钉1根小支撑，以保证踏步侧板的稳固。第二节模板拆除2.1、底模拆除时的混凝土强度要求:由专门留置的拆模砼试块强度确定拆模时间:构件类型构件跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（％）板≤2≥50>2，≤8≥75>8≥100梁、拱、壳≤8≥75>8≥100悬臂构件－≥1002.2、侧模拆除：混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。2.3、模板拆除：拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。拆除的模板及支架宜分散堆放并及时清运。2.4、拆除前的准备及要求:模板拆除前，由施工员填写《模板拆除申请表》，项目技术负责人审批后方可进行。模板拆除时临时警戒线已设置，并派专人监护。2.5、梁、板模拆除：2.5.1拆模顺序：拆除支架部分水平拉杆及剪刀撑→拆除梁侧模及支撑→拆除木楞及支柱→拆除梁底模及支撑系统。2.5.2拆除梁底模时，应从跨中向两端作业。用钢锲轻轻撬动模板，或用木锤轻击，切不可用钢棍猛击乱撬。每块模板拆下时，应用人工托扶放在地上。板模拆模时先拆支撑，然后用小撬棍相对两侧面中点将模壳撬起拆除。严禁使拆下的模板自由坠落地面，拆除后模板要堆码整齐，高度不超过2m。2.5.3严禁拆除满堂架时整体落架，操作面距模板高度不超过2m。2.5.4模板拆除后，及时清理干净，并做好“四口”防护。2.6、墙模拆除：2.6.1单块就位组拼墙模先拆墙两边的接缝窄条模板，再拆除背楞和穿墙螺栓，然后逐次向墙中心方向逐块拆除。2.6.2整体拼装模板拆除时，先拆除穿墙螺栓，解除水平、斜撑扣件，再拆除组拼大模板端部接缝处的窄条模板，然后敲击大模板上部，使之脱离墙体，用撬棍撬组拼大模板边肋，使之全部脱离墙体，最后用塔吊吊运拆离后的模板。2.7、拆模时必须注意确保砼结构的质量和安全，应严格遵守以下规定:2.7.1拆除模板及其支架结构时，在砼强度符合设计砼强度等级的要求后，方可承受全部使用荷载。当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，必须经过核算，加设临时支撑，方可施工加荷。2.7.2拆模顺序是先拆除非承重部位再拆除承重部位；即墙模→梁侧模→板底模→梁底模。2.7.3在拆除模板过程中，如发现砼出现异常现象，可能影响砼结构的安全和质量等问题时，应立即停止拆模，并经处理认证后，方可继续拆模。第三节成品保护3.1、梁模板安装完后，要拉中线或用吊线锤根据其控制线进行检查，复核各梁模中心线和边线位置，同时用钢卷尺校核梁模的截面尺寸。3.2、每次浇筑前要先在施工员、技术员以及专业人员带领下检查模板定位是否有误，扣件、螺栓是否牢固等，检查无误后方可浇筑。3.3、混凝土浇注过程中，要派专门木工配合钢筋工、混凝土工在现场值班，发现漏浆、模板变形、支撑不牢等问题马上组织人员封堵加固。砼振捣过程中振捣棒不可直接作用于模板面（边），应距离模板50mm左右。3.4、为了防止跑模，竖向结构每次下料浇筑高度不能超过500mm，待下层砼振捣密实以后再继续往上浇筑。3.5、严格按规范要求确定拆模时间，脱模时不允许用橇棍直接插入砼与模板间强行撬开模板或用锤子砸，以保护成品。定型模板拆除时，应先拆除模板间的对拉螺栓及连接件，确认模板与墙体脱落后方可吊起大模板。3.6、拆模后要对混凝土进行养护，拆下的模板要及时清理、修复，注意及时清运、均匀堆码，以免楼地面过载。（施工缝防护）第四节职业健康及安全文明保证措施4.1、新工人进场，必须做好安全三级教育。支、拆模前应对工人进行专项安全技术交底。操作人员安全防护用品佩戴齐全，支设平台模时，外架应高于操作面1.5m，在外架上的支、拆模人员须系好安全带。4.2、模板上堆放材料不超过3000N/m2，严禁超载，且堆料均匀。4.3、模板搭设后，未经验收不得进入下道工序。4.4、严格执行模板拆除审批制度，未经审批不得拆除。4.5、支模过程中应遵守安全操作规程，如遇中途停歇，应将就位的支顶、模板连结稳固，不得空架浮搁。拆模间歇时应将松开的扣件和模板运走，防止坠下伤人。4.6、采用人工（含输送泵）运输砼浇筑时，用简易脚手架搭设离板面300mm、宽度3m的走道，架管下垫40×90×100的木枋，短木枋与板模钉牢,防止泵管震动影响支模架稳固（或在泵管下垫废旧轮胎）；单独浇筑墙、柱砼，操作架与满堂架分离，操作架须稳固、防护设施到位。第五节华东建设“红线管理”规定（试行）（模板工程）5.1、模架系统必须有可实施的、有效的施工图，楼层内主次梁交叉部位加固节点、楼梯转换平台及坡道等各主要支撑节点的搭设及加固要求的节点图必须全部体现，并严格按照审批后的方案进行搭设；5.2、支模架纵横向必须设置扫地杆，并且上部自由端高度控制标准：承插式不得大于700mm,碗扣式不得大于600mm,扣件式不得大于500mm；5.3、支模架步距严禁超过1.5米，顶托底部的立柱顶端应沿纵横向设置水平杆，顶托螺杆伸出长度不得大于200mm；顶托使用时必须有防偏心受力措施；5.4、梁的两侧立杆离开梁边不得超过250mm，大于600mm高的梁（要根据梁的线荷载进行计算）中同步增加一根或数根支承立杆，且在立杆外侧紧靠这根立杆再立一根立杆；梁底的支承立杆必须与支模体系同步搭设；5.5、对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板须按设计要求起拱，当设计无具体要求时，起拱高度应为跨度的1/1000-3/1000；5.6、按要求须专家论证的高大支模，必须严格按照经过评审后的专项方案布置立杆间距和步距搭设，并且支模架底部和顶部及竖向间距不超过8m分别设置连续水平剪刀撑；在外侧支模架四周及内部纵横向每隔4跨由底至顶连续设置竖向剪刀撑；5.7、外墙或楼梯间内层间砼接茬部位，必须在下层砼浇筑前在梁或墙内统一预埋专用螺栓，同时将该部位的外侧模板下返100－150mm；5.8、楼梯施工缝必须留置在楼梯段1/3或上三步的部位，严禁留置于楼梯梁处，同时控制好钢筋的保护层厚度；5.9、除经专门设计的定型模板系统外，任何情况下，对拉螺杆间距必须小于或等于500mm。5.10、所有边梁支撑系统必须与内架连成一个有机整体，严禁支撑在外架上；除正常水平杆连接外，在两道水平杆之间增加一道水平杆，向内连接两根立杆。5.11、后浇带及地下室顶板用作施工道路部位的支撑体系必须单独设置，严禁拆除后回顶，并且后拆模架钢管须刷红白警戒漆，防止多拆、误拆；5.12、后浇带支模架搭设时，须沿后浇带部位水平方向两侧设置支撑立杆间距2排且不少于1.8m；后浇带部位的立杆不得悬空设置并与其它部位支模架的水平杆和扫地杆采用搭接形式相连；5.13、底模及其支架拆除时混凝土强度应符合设计要求，当设计无具体要求时，混凝土强度应符合下表要求：底模拆除时混凝土强度要求构件类型构件跨度(m)达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率(%)板≤2≥50>2,≤8≥75>8≥100梁、拱、壳≤8≥75>8≥100悬臂构件-≥100第五章模板及其支架的设计第一节柱模板计算书柱模板的计算依据《建筑施工手册》第四版、《建筑施工计算手册》江正荣著、《建筑结构荷载规范》(GB50009-2001)、《混凝土结构设计规范》GB50010-2002、《钢结构设计规范》(GB50017-2003)等规范编制。柱模板的背部支撑由两层组成，第一层为直接支撑模板的竖楞，用以支撑混凝土对模板的侧压力；第二层为支撑竖楞的柱箍，用以支撑竖楞所受的压力；柱箍之间用对拉螺栓相互拉接，形成一个完整的柱模板支撑体系。柱模板设计示意图柱截面宽度B(mm):1200.00；柱截面高度H(mm):1000.00；柱模板的总计算高度:H=3.00m；计算简图一、参数信息1.基本参数柱截面宽度B方向对拉螺栓数目:2；柱截面宽度B方向竖楞数目:7；柱截面高度H方向对拉螺栓数目:2；柱截面高度H方向竖楞数目:6；对拉螺栓直径(mm):M14；2.柱箍信息柱箍材料:圆钢管；直径(mm):48.00；壁厚(mm):3.00；柱箍的间距(mm):500；柱箍合并根数:2；3.竖楞信息竖楞材料:木方；竖楞合并根数:1；宽度(mm):40.00；高度(mm):90.00；4.面板参数面板类型:胶合面板；面板厚度(mm):16.00；面板弹性模量(N/mm2):6000.00；面板抗弯强度设计值fc(N/mm2):13.00；面板抗剪强度设计值(N/mm2):1.50；5.木方和钢楞方木抗弯强度设计值fc(N/mm2):13.00；方木弹性模量E(N/mm2):9000.00；方木抗剪强度设计值ft(N/mm2):1.50；二、柱模板荷载标准值计算按《施工手册》，新浇混凝土作用于模板的最大侧压力，按下列公式计算，并取其中的较小值:F=0.22γtβ1β2V1/2F=γH其中γ--混凝土的重力密度，取24.000kN/m3；t--新浇混凝土的初凝时间，取2.000h；T--混凝土的入模温度，取20.000℃；V--混凝土的浇筑速度，取2.500m/h；H--模板计算高度，取3.000m；β1--外加剂影响修正系数，取1.200；β2--混凝土坍落度影响修正系数，取1.000。分别计算得20.036kN/m2、72.000kN/m2，取较小值20.036kN/m2作为本工程计算荷载。计算中采用新浇混凝土侧压力标准值q1=20.036kN/m2；倾倒混凝土时产生的荷载标准值q2=2kN/m2。三、柱模板面板的计算模板结构构件中的面板属于受弯构件，按简支梁或连续梁计算。分别取柱截面宽度B方向和H方向面板作为验算对象，进行强度、刚度计算。强度验算考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。由前述参数信息可知，柱截面宽度B方向竖楞间距最大，为l=193mm，且竖楞数为7，因此对柱截面宽度B方向面板按均布荷载作用下的三跨连续梁进行计算。面板计算简图1.面板抗弯强度验算对柱截面宽度B方向面板按均布荷载作用下的三跨连续梁用下式计算最大跨中弯距：M=0.1ql2其中，M--面板计算最大弯矩(N·mm)；l--计算跨度(竖楞间距):l=193.0mm；q--作用在模板上的侧压力线荷载，它包括:新浇混凝土侧压力设计值q1:1.2×20.04×0.50×0.90=10.819kN/m；倾倒混凝土侧压力设计值q2：1.4×2.00×0.50×0.90=1.260kN/m；式中，0.90为按《施工手册》取用的临时结构折减系数。q=q1+q2=10.819+1.260=12.079kN/m；面板的最大弯矩：M=0.1×12.079×193×193=4.50×104N.mm；面板最大应力按下式计算：σ=M/W<f其中，σ--面板承受的应力(N/mm2)；M--面板计算最大弯矩(N·mm)；W--面板的截面抵抗矩:W=bh2/6b:面板截面宽度，h:面板截面厚度；W=500×16.0×16.0/6=2.13×104mm3；f--面板的抗弯强度设计值(N/mm2)；f=13.000N/mm2；面板的最大应力计算值：σ=M/W=4.50×104/2.13×104=2.109N/mm2；面板的最大应力计算值σ=2.109N/mm2小于面板的抗弯强度设计值[σ]=13N/mm2，满足要求！2.面板抗剪验算最大剪力按均布荷载作用下的三跨连续梁计算，公式如下:V=0.6ql其中，V--面板计算最大剪力(N)；l--计算跨度(竖楞间距):l=193.0mm；q--作用在模板上的侧压力线荷载，它包括:新浇混凝土侧压力设计值q1:1.2×20.04×0.50×0.90=10.819kN/m；倾倒混凝土侧压力设计值q2：1.4×2.00×0.50×0.90=1.260kN/m；式中，0.90为按《施工手册》取用的临时结构折减系数。q=q1+q2=10.819+1.260=12.079kN/m；面板的最大剪力：V=0.6×12.079×193.0=1398.799N；截面抗剪强度必须满足下式：τ=3V/(2bhn)≤fv其中，τ--面板承受的剪应力(N/mm2)；V--面板计算最大剪力(N)：V=1398.799N；b--构件的截面宽度(mm)：b=500mm；hn--面板厚度(mm)：hn=16.0mm；fv面板抗剪强度设计值(N/mm2)：fv=13.000N/mm2；面板截面受剪应力计算值:τ=3×1398.799/(2×500×16.0)=0.262N/mm2；面板截面抗剪强度设计值:[fv]=1.500N/mm2；面板截面的受剪应力τ=0.262N/mm2小于面板截面抗剪强度设计值[fv]=1.5N/mm2，满足要求！3.面板挠度验算最大挠度按均布荷载作用下的三跨连续梁计算，挠度计算公式如下:ν=0.677ql4/(100EI)其中，q--作用在模板上的侧压力线荷载(kN/m)：q=20.04×0.50＝10.02kN/m；ν--面板最大挠度(mm)；l--计算跨度(竖楞间距):l=193.0mm；E--面板弹性模量（N/mm2）：E=6000.00N/mm2；I--面板截面的惯性矩(mm4)；I=bh3/12I=500×16.0×16.0×16.0/12=1.71×105mm4；面板最大容许挠度:[ν]=193/250=0.772mm；面板的最大挠度计算值:ν=0.677×10.02×193.04/(100×6000.0×1.71×105)=0.092mm；面板的最大挠度计算值ν=0.092mm小于面板最大容许挠度设计值[ν]=0.772mm,满足要求！四、竖楞计算模板结构构件中的竖楞（小楞）属于受弯构件，按连续梁计算。本工程柱高度为3.000m,柱箍间距为500mm，因此按均布荷载作用下的三跨连续梁计算。本工程中，竖楞采用木方，宽度40mm，高度90mm，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:W=40×90×90/6×1=54cm3；I=40×90×90×90/12×1=243cm4；竖楞计算简图1.抗弯强度验算支座最大弯矩计算公式：M=0.1ql2其中，M--竖楞计算最大弯矩(N·mm)；l--计算跨度(柱箍间距):l=500.0mm；q--作用在竖楞上的线荷载，它包括:新浇混凝土侧压力设计值q1:1.2×20.036×0.193×0.900=4.176kN/m；倾倒混凝土侧压力设计值q2：1.4×2.000×0.193×0.900=0.486kN/m；q=4.176+0.486=4.663kN/m；竖楞的最大弯距：M=0.1×4.663×500.0×500.0=1.17×105N·mm；σ=M/W<f其中，σ--竖楞承受的应力(N/mm2)；M--竖楞计算最大弯矩(N·mm)；W--竖楞的截面抵抗矩(mm3)，W=5.40×104；f--竖楞的抗弯强度设计值(N/mm2)；f=13.000N/mm2；竖楞的最大应力计算值:σ=M/W=1.17×105/5.40×104=2.159N/mm2；竖楞的最大应力计算值σ=2.159N/mm2小于竖楞的抗弯强度设计值[σ]=13N/mm2，满足要求！2.抗剪验算最大剪力按均布荷载作用下的三跨连续梁计算，公式如下:V=0.6ql其中，V--竖楞计算最大剪力(N)；l--计算跨度(柱箍间距):l=500.0mm；q--作用在模板上的侧压力线荷载，它包括:新浇混凝土侧压力设计值q1:1.2×20.036×0.193×0.900=4.176kN/m；倾倒混凝土侧压力设计值q2：1.4×2.000×0.193×0.900=0.486kN/m；q=4.176+0.486=4.663kN/m；竖楞的最大剪力：V=0.6×4.663×500.0=1398.799N；截面抗剪强度必须满足下式：τ=3V/(2bhn)≤fv其中，τ--竖楞截面最大受剪应力(N/mm2)；V--竖楞计算最大剪力(N)：V=0.6ql=0.6×4.663×500=1398.799N；b--竖楞的截面宽度(mm)：b=40.0mm；hn--竖楞的截面高度(mm)：hn=90.0mm；fv--竖楞的抗剪强度设计值(N/mm2)：fv=1.500N/mm2；竖楞截面最大受剪应力计算值:τ=3×1398.799/(2×40.0×90.0×1)=0.583N/mm2；竖楞截面抗剪强度设计值:[fv]=1.500N/mm2；竖楞截面最大受剪应力计算值τ=0.583N/mm2小于竖楞截面抗剪强度设计值[fv]=1.5N/mm2，满足要求！3.挠度验算最大挠度按三跨连续梁计算，公式如下:νmax=0.677ql4/(100EI)≤[ν]=l/250其中，q--作用在竖楞上的线荷载(kN/m)：q=20.04×0.19=4.66kN/m；νmax--竖楞最大挠度(mm)；l--计算跨度(柱箍间距):l=500.0mm；E--竖楞弹性模量（N/mm2），E=9000.00N/mm2；I--竖楞截面的惯性矩(mm4)，I=2.43×106；竖楞最大容许挠度:[ν]=500/250=2mm；竖楞的最大挠度计算值:ν=0.677×4.66×500.04/(100×9000.0×2.43×106)=0.090mm；竖楞的最大挠度计算值ν=0.09mm小于竖楞最大容许挠度[ν]=2mm，满足要求！五、B方向柱箍的计算本工程中，柱箍采用圆钢管，直径48mm，壁厚3mm，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:W=4.493×2=8.99cm3；I=10.783×2=21.57cm4；按集中荷载计算（附计算简图）：B方向柱箍计算简图其中P--竖楞传递到柱箍的集中荷载(kN)；P=(1.2×20.04×0.9+1.4×2×0.9)×0.193×0.5=2.33kN；B方向柱箍剪力图(kN)最大支座力:N=5.713kN；B方向柱箍弯矩图(kN·m)最大弯矩:M=0.212kN·m；B方向柱箍变形图(mm)最大变形:ν=0.111mm；1.柱箍抗弯强度验算柱箍截面抗弯强度验算公式σ=M/(γxW)<f其中，柱箍杆件的最大弯矩设计值:M=212043.45N·mm；弯矩作用平面内柱箍截面抵抗矩:W=8986mm3；B边柱箍的最大应力计算值:σ=22.47N/mm2；柱箍的抗弯强度设计值:[f]=205N/mm2；B边柱箍的最大应力计算值σ=2.12×108/(1.05×8.99×106)=22.47N/mm2小于柱箍的抗弯强度设计值[f]=205N/mm2，满足要求!2.柱箍挠度验算经过计算得到:ν=0.111mm；柱箍最大容许挠度:[ν]=400/250=1.6mm；柱箍的最大挠度ν=0.111mm小于柱箍最大容许挠度[ν]=1.6mm，满足要求!六、B方向对拉螺栓的计算计算公式如下:N<[N]=f×A其中N--对拉螺栓所受的拉力；A--对拉螺栓有效面积(mm2)；f--对拉螺栓的抗拉强度设计值，取170N/mm2；查表得：对拉螺栓的型号:M14；对拉螺栓的有效直径:11.55mm；对拉螺栓的有效面积:A=105mm2；对拉螺栓所受的最大拉力:N=5.713kN。对拉螺栓最大容许拉力值:[N]=1.70×105×1.05×10-4=17.85kN；对拉螺栓所受的最大拉力N=5.713kN小于对拉螺栓最大容许拉力值[N]=17.85kN，对拉螺栓强度验算满足要求!七、H方向柱箍的计算本工程中，柱箍采用圆钢管，直径48mm，壁厚3mm，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:W=4.493×2=8.99cm3；I=10.783×2=21.57cm4；按计算（附计算简图）：H方向柱箍计算简图其中P--竖楞传递到柱箍的集中荷载(kN)；P=(1.2×20.04×0.9+1.4×2×0.9)×0.192×0.5=2.32kN；H方向柱箍剪力图(kN)最大支座力:N=4.790kN；H方向柱箍弯矩图(kN·m)最大弯矩:M=0.188kN·m；H方向柱箍变形图(mm)最大变形:ν=0.059mm；1.柱箍抗弯强度验算柱箍截面抗弯强度验算公式:σ=M/(γxW)<f其中，柱箍杆件的最大弯矩设计值:M=187538.31N·mm；弯矩作用平面内柱箍截面抵抗矩:W=8986mm3；H边柱箍的最大应力计算值:σ=19.876N/mm2；柱箍的抗弯强度设计值:[f]=205N/mm2；H边柱箍的最大应力计算值σ=1.88×108/(1.05×8.99×106)=19.876N/mm2小于柱箍的抗弯强度设计值[f]=205N/mm2，满足要求!2.柱箍挠度验算经过计算得到:ν=0.059mm；柱箍最大容许挠度:[ν]=333.333/250=1.333mm；柱箍的最大挠度ν=0.059mm小于柱箍最大容许挠度[ν]=1.333mm，满足要求!八、H方向对拉螺栓的计算验算公式如下:N<[N]=f×A其中N--对拉螺栓所受的拉力；A--对拉螺栓有效面积(mm2)；f--对拉螺栓的抗拉强度设计值，取170N/mm2；查表得：对拉螺栓的直径:M14；对拉螺栓有效直径:11.55mm；对拉螺栓有效面积:A=105mm2；对拉螺栓最大容许拉力值:[N]=1.70×105×1.05×10-4=17.85kN；对拉螺栓所受的最大拉力:N=4.79kN。对拉螺栓所受的最大拉力:N=4.79kN小于[N]=17.85kN，对拉螺栓强度验算满足要求!第二节墙模板计算书墙模板的计算参照《建筑结构荷载规范》(GB50009-2001)、《混凝土结构设计规范》(GB50010-2002)、《钢结构设计规范》(GB50017-2003)等规范。墙模板的背部支撑由两层龙骨（木楞或钢楞）组成：直接支撑模板的为次龙骨，即内龙骨；用以支撑内层龙骨的为主龙骨，即外龙骨。组装墙体模板时，通过穿墙螺栓将墙体两侧模板拉结，每个穿墙螺栓成为主龙骨的支点。根据《建筑施工手册》，当采用溜槽、串筒或导管时，倾倒混凝土产生的荷载标准值为2.00kN/m2；一、参数信息1.基本参数次楞间距(mm):200；穿墙螺栓水平间距(mm):500；主楞间距(mm):500；穿墙螺栓竖向间距(mm):500；对拉螺栓直径(mm):M12；2.主楞信息主楞材料:圆钢管；主楞合并根数:2；直径(mm):48.00；壁厚(mm):3.00；3.次楞信息次楞材料:木方；次楞合并根数:1；宽度(mm):40.00；高度(mm):90.00；4.面板参数面板类型:胶合面板；面板厚度(mm):16.00；面板弹性模量(N/mm2):6000.00；面板抗弯强度设计值fc(N/mm2):13.00；面板抗剪强度设计值(N/mm2):1.50；5.木方和钢楞方木抗弯强度设计值fc(N/mm2):13.00；方木弹性模量E(N/mm2):9000.00；方木抗剪强度设计值ft(N/mm2):1.50；钢楞弹性模量E(N/mm2):206000.00；钢楞抗弯强度设计值fc(N/mm2):205.00；墙模板设计简图二、墙模板荷载标准值计算按《施工手册》，新浇混凝土作用于模板的最大侧压力，按下列公式计算，并取其中的较小值:F=0.22γtβ1β2V1/2F=γH其中γ--混凝土的重力密度，取24.000kN/m3；t--新浇混凝土的初凝时间，取2.000h；T--混凝土的入模温度，取20.000℃；V--混凝土的浇筑速度，取2.500m/h；H--模板计算高度，取3.000m；β1--外加剂影响修正系数，取1.200；β2--混凝土坍落度影响修正系数，取0.850。分别计算得17.031kN/m2、72.000kN/m2，取较小值17.031kN/m2作为本工程计算荷载。计算中采用新浇混凝土侧压力标准值F1=17.031kN/m2；倾倒混凝土时产生的荷载标准值F2=2kN/m2。三、墙模板面板的计算面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。根据《建筑施工手册》，强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。计算的原则是按照龙骨的间距和模板面的大小,按支撑在次楞上的三跨连续梁计算。面板计算简图1.抗弯强度验算弯矩计算公式如下:M=0.1q1l2+0.117q2l2其中，M--面板计算最大弯矩(N·mm)；l--计算跨度(次楞间距):l=200.0mm；新浇混凝土侧压力设计值q1:1.2×17.031×0.500×0.900=9.197kN/m；倾倒混凝土侧压力设计值q2:1.4×2.00×0.50×0.90=1.260kN/m；其中0.90为按《施工手册》取的临时结构折减系数。面板的最大弯矩：M=0.1×9.197×200.02+0.117×1.260×200.02=4.27×104N·mm；按以下公式进行面板抗弯强度验算：σ=M/W<f其中，σ--面板承受的应力(N/mm2)；M--面板计算最大弯矩(N·mm)；W--面板的截面抵抗矩:W=bh2/6=500×16.0×16.0/6=2.13×104mm3；f--面板截面的抗弯强度设计值(N/mm2)；f=13.000N/mm2；面板截面的最大应力计算值：σ=M/W=4.27×104/2.13×104=2.0N/mm2；面板截面的最大应力计算值σ=2N/mm2小于面板截面的抗弯强度设计值[f]=13N/mm2，满足要求！2.抗剪强度验算计算公式如下:V=0.6q1l+0.617q2l其中，V--面板计算最大剪力(N)；l--计算跨度(次楞间距):l=200.0mm；新浇混凝土侧压力设计值q1: