公路水泥混凝土路面施工的全面指南

一、项目背景本次施工管理的焦点集中在公路水泥混凝土路面的施工环节，特别是紧急停车带、收费站广场以及服务区路面的建设。这些路面的设计厚度各有差异，因此，在施工过程中需要采取不同的策略来确保各项指标的达成。本次施工涉及多种不同厚度的C35和C40混凝土面层，包括28cm、30cm、18cm和22cm等，总工程量为55249平方米。这些面层在紧急停车带、收费站广场以及服务区路面的建设中发挥着重要作用，确保路面的质量和耐久性。二、全面施工规划在本次工程中，我们制定了全面的施工方案，以应对不同厚度的C35和C40混凝土面层的铺设工作。这些面层在紧急停车带、收费站广场以及服务区路面的建设过程中，发挥着至关重要的作用，关乎路面的整体质量和耐久性。为此，我们精心规划了各项施工环节，确保每一平方米的混凝土面层都能得到高质量的铺设。1）水泥混凝土的选择在本次工程中，我们充分考虑了不同厚度C35和C40混凝土面层的铺设需求，精心挑选了适合的水泥混凝土。这种混凝土不仅强度高，而且耐久性好，能够满足紧急停车带、收费站广场以及服务区路面等关键部位的需求，确保路面的整体质量和耐久性。

采用1台90m³/h水泥混凝土拌和楼进行集中拌和，同时配备8台砼搅拌车进行运输。在施工现场，我们采用人工装模的方式，并借助三辊轴整平机进行摊铺，以确保施工的高效与质量。2）在施工水泥混凝土路面时，我们严格遵循设计要求，对施工缝进行处理。3）由于收费站的上部需要铺设沥青混凝土路面，因此在其混凝土表面，我们采取了抗滑构造措施。在混凝土初凝之后，我们进行拉毛处理，以增强其表面的摩擦力。而对于紧急停车带和连接线的混凝土表面，我们则采用硬刻纹的方法，同样旨在提高其抗滑性。4）为预防混凝土断板现象，我们需确保混凝土的强度达到设计要求。在混凝土浇筑完成后，待其强度达到25%左右时，应立即使用切割机进行切缝处理。切缝时需确保位置精准、缝宽一致、线型流畅，且深度要严格符合设计要求，以预防混凝土断板现象。接下来，采用喷洒养生剂并覆盖养生膜的方法进行养护，确保养生期不少于规定时间。三、施工前的准备在实施混凝土浇筑及后续切缝处理前，需确保各项施工准备工作已妥善完成。这包括但不限于检查设备状态、准备必要的施工材料、以及确保施工现场的安全与秩序。充分的施工准备是保障工程质量与进度的基础。1）混凝土配合比设计在施工前，必须精心进行混凝土的配合比设计。这一步骤对于确保混凝土的质量、强度以及耐久性至关重要。合理的配合比设计是混凝土浇筑成功的关键。2）摊铺前的准备工作在摊铺工作正式启动之前，需向监理工程师提交经过合格认证的混凝土配合比设计资料，以确保施工依据的准确性。同时，还需确定所需的外掺剂和养生剂种类，并提交相应的试验报告，以便监理和业主中心试验室进行审核。3）试铺过程中的调整试铺阶段，应依据料场提供的砂石料含水量、拌和实测的容重、含气量以及坍落度的具体要求及其损失情况，对单位体积混凝土中的粗集料用量、砂量、加水量以及外加剂的掺量等进行适时调整，以确保混凝土的质量和性能满足施工要求。4）严格控制水灰（胶）比在摊铺混凝土的过程中，必须严密监控水灰（胶）比，确保其不超过规定的上限。这是因为水灰（胶）比对混凝土的强度和耐久性有着至关重要的影响。通过严格控制水灰（胶）比，可以保证混凝土的质量，从而满足施工的要求。在摊铺混凝土路面时，应确保最小水泥用量不少于kg/m³。此外，为了确保施工质量和路面的耐久性，摊铺前必须对下承层进行彻底清扫，并洒水湿润。对于表面被泥土等污染的路段，应使用水车进行冲洗，以保证基层的清洁和湿润度。5）基层尺寸复核在基层验收合格的基础上，紧接着进行路面施工段的水准点补设和标高复测工作。这一步骤旨在核对原有的中线桩，并补设那些可能丢失的中桩，从而确保施工的准确性和路面的平整度。四、钢筋的加工与安装在路面施工段，完成水准点补设和标高复测后，下一步便是进行钢筋的加工与安装。这一环节对于确保路面的稳固性和耐久性至关重要。1）在路面施工的过程中，连续配筋的安装与绑扎工作需要在摊铺混凝土之前于现场完成，并确保采取适当的保护措施。2）对于砼路面的补强钢筋网、拉杆以及传力杆的制造与布置，必须严格遵循设计图纸的精确要求。3）钢筋的规格、型号及间距必须严格依照设计图纸进行选定和布置，确保钢筋网稳固可靠，其表面应平整且设置精确。4）在混凝土摊铺之前，必须对钢筋进行细致的检查。若发现钢筋上沾有油脂、污垢，或已生锈，则必须进行相应的处理。若处理后仍无法达到规定标准，应立即进行更换。5）在混凝土面层钢筋网中，纵向钢筋的搭接长度必须不少于35倍的钢筋直径，并且要确保搭接位置错开，以避免在同一断面出现两个接头的情况。6）对于横向施工缝和纵缝处的钢筋，应采取涂刷水泥浆或油漆的方式进行防锈处理，以确保其耐久性。7）在混凝土铺筑之前，必须确保所有钢筋的安装精度都符合规范要求。自检过程中，一旦发现贴地、变形、移位或松脱等现象，应立即进行重新安装，并邀请监理工程师进行检验。8）在安装钢筋时，需确保其最高位置与砼面板顶面之间的距离不少于规定值。

7cm。9）钢筋网安放时，需先在预定位置布置钢筋支架，随后将钢筋逐一就位，并通过锚钉将钢筋骨架紧密固定在基层上。五、进行放样、挂线和装模工作在完成钢筋网的安放后，下一步是进行放样、挂线和装模。这些步骤对于确保后续施工的准确性和质量至关重要。1）依据板幅的宽度，精确地标出装模的位置，并做出明显的标记，以便后续施工时能够准确参照。2）细致测量地面的高程，根据测量结果计算出挂线的标准高度。3）挂线完成后，需仔细检查线条是否流畅、圆润，若发现线条有突变或拐点，应立即核查挂线的过程是否准确无误。4）在一般路段，挂线桩的间距应设置为10米，而在弯道或特殊路段，则可适当加密至5米一根。同时，要确保挂线张紧，以保证施工的准确性。5）装模工作应在测量放样完毕后，并经监理工程师同意后进行。装模过程中，应确保模板牢靠、稳固、顺直且圆滑。相邻模板之间通过螺栓横向连接，每块模板外侧则用三根钢钎打入下承层，并辅以斜撑支撑，以确保立模的稳定性。模板内侧和顶面需涂抹干净机油或脱模剂，以便于拆模时不损伤混凝土板边角。此外，模板下部应严密不漏浆，标高需按照设计要求进行调整，同时钢筋保护间距也必须满足设计规范。六、试验路段摊铺在混凝土路面正式摊铺之前，首先需要进行试验路段的摊铺工作。这一步骤至关重要，旨在为正式施工提供参考，确保摊铺工艺和参数的准确性。

在混凝土路面摊铺前，需向监理工程师提交详细的试验路实施方案与施工流程。施工组织设计完成后，需经监理工程师审批通过后方可开始试验路的摊铺工作。试验路的摊铺长度应不少于100米，并分为试拌与试铺两个关键阶段。通过这些试验，我们期望实现以下目标：1）通过试拌过程，我们旨在验证搅拌楼的机械性能，并确立适宜的搅拌工艺。这一阶段将检验出最佳的搅拌楼拌和参数，包括上料速度、拌和容量、搅拌均匀所需的时间，以及新拌混凝土的各项性能指标，如坍落度、振动粘度系数、含气量、泌水性、VC值和生产使用的混凝土配合比等。2）在试铺阶段，我们主要对各类机械的性能和生产能力进行全面检验，同时核查辅助施工机械的合理组配，以确保路面摊铺工艺的顺畅与质量达标。3）在试铺过程中，我们进一步确定了基准线的设置方法，并优化了三滚轴机组的操作参数，这些参数涵盖了松铺的高度、摊铺的速度、振捣的时长与频率，以及中间和侧向拉杆的插入状况。同时，我们还对运料车的数量及现场施工人员与机械之间的协同配合情况进行了细致的考量。4）确保所有工程技术、施工及设备操作人员都充分了解并熟练掌握各类主要机械设备的操作技巧，同时熟知全套施工工艺流程。5）根据施工工艺需求，明确所需的人工辅助施工修整机具及模具的具体种类和数量，并相应地制定施工组织形式和人员配置方案。6）在明确施工产量和进度要求的基础上，进一步制定详尽的施工进度计划。7）建立全面的混凝土面层技术性能检测体系，深入掌握各项检验方法，并构建完善的水泥混凝土施工质量控制体系。8）对无线通讯和快速生产调度指挥系统进行全面检验。9）在试铺过程中，施工人员需详尽记录各项数据，并在试验路段铺筑完毕后，提交详尽的施工总结报告。该报告需经业主及监理工程师的批复，以确保施工方法符合试验路段所确定的标准，并据此进行混凝土面层的大面积摊铺工作。七、混合料的拌和在混凝土面层的施工过程中，拌和环节至关重要。它涉及到将各种原材料按照一定比例混合，以制备出符合要求的混凝土混合料。这一步骤的顺利进行，直接影响到后续施工的质量和效率。因此，必须严格把控拌和过程，确保混合料的均匀性和稳定性。1）混凝土拌和场的布局与设置

在混凝土面层施工前，首要任务是合理布局和设置拌和场。这关系到后续混合料制备的效率和质量，是整个施工过程中的关键环节。1台高效水泥混凝土拌和楼，配备2个外加剂池和3个水泥罐仓，拥有90m3/h的生产能力。此外，该拌和楼还装有计算机自动称料系统和集料含水量自动反馈控制系统，确保混合料的精确制备。在投入使用前，拌和楼会经过法定计量部门的严格标定，以保障施工过程中的质量与效率。

每15天，对拌和楼的计量系统进行自检，以确保其计量准确无误。同时，不同规格的集料应分开堆放，并采用隔墙进行隔离，以防止集料混合，从而影响级配。在每天开机前，应检测砂石料的含水量，并根据其实际情况调整施工配合比。若在施工中，砂石材料的含水量发生变化，则需在现场重新测定其含水量，并依据测定结果再次调整混凝土的施工配合比。2）综合考虑我部砼拌和楼的性能及以往施工经验，初步设定原材料进入搅拌机后的纯搅拌时间为：

50秒。3）施工期间，每工作班均需对坍落度、温度及容重进行抽测，并按照规范要求制作相应的试件。八、运输环节在施工过程中，运输是一个至关重要的环节。确保混凝土在运输过程中保持其坍落度、温度及容重等关键指标的稳定，是保障施工质量的关键。因此，在每一工作班中，我们都需要对上述指标进行抽测，并严格按照规范要求制作相应的试件，以确保运输环节的顺利进行。1）综合考虑施工进度、所需混凝土量、拌和场的生产能力、运输距离以及道路状况，我们需合理选择和配置车辆类型及总数量。确保总运输能力略高于总拌和能力，以保证施工的顺畅进行。2）混凝土拌和料在搅拌机中卸出后，必须确保其在被送至铺筑地点并完成摊铺的最长允许时间内到达。这个时间限制由试验室根据水泥的初凝时间、当时的施工气温以及坍落度损失的试验结果来具体确定，通常这个时间不会超过1小时。在运距较远或气温条件有所变化时，可以通过添加外掺剂来调整混凝土的初凝时间，以确保混合料的性能符合施工需求。3）在混凝土运输过程中，必须采取措施防止漏浆和漏料，以免对路面造成污染。运输车辆在每次装载混凝土前，应彻底清洗车罐并洒水润湿，以确保运输的顺利进行。4）在施工过程中，应安排专职质检员对拌和楼进行全程监督。从搅拌机开始工作到正常出料，质检员会随时抽查混凝土的坍落度等各项技术指标，确保每一批次的混凝土都符合质量要求。一旦发现任何不合格的混凝土料，必须立即禁止其运出拌和场，以保证施工的质量。九、混凝土摊铺在混凝土施工流程中，摊铺环节至关重要。它涉及到将符合质量要求的混凝土均匀地铺设在预定区域内，为后续的施工工序奠定基础。1）通过活动溜槽将混凝土搅拌运输车的出料口与摊铺现场相连接，实现卸料作业。随后，利用人工对混凝土料堆进行扒平处理，使其高度大致与模板相平齐。2）紧接着，使用两台插入式振捣器对模板的边角区域进行振捣。在振捣过程中，应将振捣器从钢筋网格的底部插入，确保振捣器不直接放置在钢筋网上，以防止钢筋因振捣而散乱或发生移位变形。3）采用三辊轴整平仪进行摊铺作业时，需严格控制摊铺速度，确保两侧平行移动。在前进过程中，应加强振动，随后静移返回，再振动前进，如此往复三次，从而确保混凝土得到充分振捣，同时保证混凝土面层的平整度。4）在三辊轴整平仪的摊铺过程中，需人工密切配合，及时铲除前方多余的混凝土料，并补充至前方不足之处，以确保摊铺的连续性和均匀性。5）操作须知在操作三辊轴整平仪时，需格外注意以下几点：首先，要确保设备处于良好状态，检查各部件是否紧固、完好；其次，摊铺过程中需保持连续性和均匀性，避免出现凸起或凹陷；此外，还要密切关注前方混凝土料的情况，及时铲除多余并补充不足，以确保摊铺质量；最后，操作人员需具备专业知识和技能，确保安全、高效地完成摊铺任务。1）在日平均气温低于5℃或高于40℃，以及风力大于6级或风速超过10.8m/s的情况下，应避免进行摊铺施工。2）摊铺过程中严禁向混凝土混合料洒水。3）确保砼的连续摊铺，以减少停机频率，并保证砼混合料的稳定供应，同时配备备用搅拌机以应对可能出现的供应问题。4）严格控制原材料质量，混凝土所使用的各种原材料，如粗集料、细集料、水泥、减水剂、水以及钢筋，其质量都必须严格符合相关的技术标准。严禁使用不合格材料，同时，减水剂的掺加数量和减水效果需通过混凝土试验进行确认，确保其对混凝土强度无不良影响方可使用。5）混凝土的设计配合比必须以所要求的设计抗压强度为基础，通过正式试验法或经验公式法来进行配合比设计，并经过严格试验验证后，不得随意更改。6）混凝土的配料必须得到严格管理。每天以及雨后，都需要实地测量粗细集料的含水量，并根据这些数据调整混凝土的生产配合比。按照各拌和机的容量，分别发出配料通知单以指导生产。在进入拌和机前，粗细集料、水泥、水以及减水剂都必须经过精确称量。此外，每天开工前都必须检查磅称的精度和拌和机加水装置的准确性，以确保配料的质量。7）模板安装必须稳固，其顶面标高需精确到位，立模的平面位置则应严格遵循设计要求。模板底面与下封层间的缝隙，应采用同标号的小石砼进行填塞，严禁使用泥土或砂浆进行填堵。挡板间的连接必须牢固可靠，同时，模板内侧应涂抹混凝土隔离剂或干净机油，以防止拆模时混凝土粘结。在拆模过程中，应特别注意不得损坏混凝土面板的边角和传力杆，以及拉杆周围的混凝土。8）在浇筑混凝土时，应严格控制卸料高度，确保其不超过模板的上口边缘。9）在浇筑混凝土的过程中，需要严格控制卸料高度，确保其始终不超过模板的上口边缘，以避免出现溢料或模板变形的情况。同时，在摊铺混合料时，应使用锹铲进行人工翻扣，严禁随意抛甩，以确保混合料的均匀性和密实性。此外，混凝土混合料应采用分层捣实的方法进行处理，结合扦入式振捣器和平板式振捣器的使用，特别关注板边、板角的振捣细节，同时注意在振捣过程中避免碰撞拉杆，以免影响其正确位置。10）拉杆钢筋应保持顺直，其两端截面需呈圆形，且拉杆表面应保持平行。在安装时，应确保拉杆的位置位于面板厚度的中部，以确保其稳固性和结构的整体性。十、表面处理在完成拉杆钢筋的安装后，为了增强其与混凝土的粘结力，通常会对拉杆钢筋的表面进行修饰、拉毛或刻纹处理。这些处理方式可以增加拉杆钢筋表面的粗糙度，从而提高其与混凝土的摩擦力，确保结构的稳固性。

在拉杆钢筋表面处理完成后，紧接着需要进行混凝土的摊铺。摊铺过程中，可能会遇到塌边或局部麻面等缺陷。针对这些缺陷，监理工程师会认可并指导采用适当的修补方法，以确保混凝土的成型质量。修补完成后，相关人员需进行细致的检查，确保混凝土表面光滑、无瑕疵。使用3m直尺对混凝土表面进行平整度检查。对于出现的局部缺陷，需进行饰面作业，并确保采用专用的饰面材料和工艺。

3m抹平板在饰面作业过程中，应避免在混凝土表面洒水或水泥粉。完成摊铺和修饰后，需等待混凝土初凝，再进行表面拉毛处理。对于紧急停车带和连接线路面的混凝土，其表面刻纹不宜过早进行，一般应在浇筑后适当时间进行。在混凝土强度达到80%时，进行表面刻纹处理，通常需要等待5至7天的时间。十一、养护在混凝土强度达到80%后，进行表面刻纹处理前，必须经过一段时间的养护。这一过程通常需要等待5至7天，以确保混凝土能够充分固化，从而满足刻纹处理的要求。这一步骤对于确保混凝土的最终质量至关重要。1）水泥砼面层的养护方法：采用喷洒养生剂并覆盖养生膜的方式进行。2）养生剂宜采用人工喷洒，以确保喷洒的均匀性，从而获得厚度一致的成膜，并满足形成完全密闭水分所需的标准。3）养生剂喷洒完毕后，应仔细检查表面，确保无明显的颜色差异。随后，需立即覆盖养生膜，以保证养生效果。4）在覆盖养生膜时，应注意避免压没细观抗滑构造，确保其完整性。同时，所选薄膜的厚度和韧度要适中，其宽度应稍大于覆盖面，以保证养生效果的同时，不会损害道路的抗滑性能。

60cm。当两条养生膜需要对接时，应确保搭接部分的宽度至少达到40cm以上，以保证其完整性。养生膜铺设完毕后，撒铺细砂以确保其严实覆盖，并采取措施防止被挂烂、风吹破或掀起。在养生期间，应时刻保持养生膜的完整性，一旦发现破裂，应立即进行补盖或修补。此外，在混凝土面层摊铺成型后，需在其左侧边缘标出百米桩号和每次摊铺的起始桩号，并注明施工日期。这样做的目的是为了便于随时检查各段混凝土面层的养护时间。同时，在养生期间，必须对混凝土面层进行交通管制，严禁人员和车辆通行，以确保养生效果。十二、接缝处理在养生膜的施工过程中，接缝的处理至关重要。要确保接缝部分能够紧密对接，以维持养生膜的完整性。在对接时，应遵循相关规范，保证搭接部分的宽度至少达到40cm以上，从而确保接缝的稳固性。此外，在养生期间，还需要密切关注接缝的状况，一旦发现任何问题，应立即采取措施进行修复或补强，以确保养生效果不受影响。（1）纵向接缝的处理在养生膜的施工过程中，纵向接缝的处理是不可或缺的一环。为了确保养生膜的连续性和完整性，必须仔细对待这一环节。在对接时，应遵循专业规范，保证搭接部分的宽度至少达到40cm以上，从而增强接缝的稳固性。同时，在养生期间，还需密切监控接缝的状况，及时发现并处理任何潜在问题，以确保养生效果不受损害。1）纵向施工缝的处理在养生膜施工过程中，纵向施工缝的处理至关重要。我们采用平缝并加入拉杆的方式来进行对接，以确保接缝的稳固与连续性。这样能够增强养生膜的整体性能，从而提升养生效果。2）横向施工缝的处理在养生膜施工的过程中，横向施工缝的处理同样不容忽视。我们采用平缝并配合传力杆的设计来进行对接，同时，为了确保接缝的稳固与连续性，我们使用焊接牢固的钢制端头模板进行支撑。在施工过程中，要特别关注传力杆的平直度以及位置的准确性，从而保障养生膜的整体性能和养生效果。3）接缝的切割方法在养生膜施工过程中，所有接缝均需采用硬切缝法进行精细切割。切割过程中应避免出现啃边现象，确保缩缝的顺直与平滑，并与板块的划分完美吻合。当进行横向缩缝的切割时，需每隔一定距离进行一次，以保证接缝的质量和养生膜的整体效果。

在养生膜施工的接缝切割过程中，我们首先会切割2～3块板，之后逐条进行补切。同时，我们会利用前后两台机器的配合，确保切割效果。具体来说，前面的机器会切至2/3的深度，而后面的机器则会完成所需的深度切割。每次切缝完成后，我们都会立即用清水对切缝进行冲洗，以保证其清洁度和质量。4）进行灌缝与嵌缝处理在养生膜施工的接缝切割完成后，接下来便是灌缝与嵌缝的环节。这一步骤对于保障施工的整体质量和耐久性而言至关重要。在实施过程中，必须确保所使用的灌缝和嵌缝材料已经得到了业主及监理工程师的认可。5）灌缝施工流程：①彻底清洗缝（补锯）并烘干缝壁；②压入泡沫塑料条作为基础支撑；③配制适宜的灌缝料；④将灌缝料精确灌注；⑤完成施工后进行养护。6）嵌缝施工流程：①先撕开胀缝中的泡沫条；②清洗缝（补锯）并烘干缝壁；③在缝隙壁上涂上胶水；④安装嵌缝条，确保其低于路面3～6mm；⑤施工完成后同