炼铁工艺技术操作规程

年4月19日炼铁工艺技术操作规程文档仅供参考炼铁工艺技术操作规程炼铁部-4-19目录高炉车间概述…………………….工长岗位操作规程……热风炉……炉前岗位上料主控槽下高炉配管工岗位InBa渣处理布袋除尘放散塔岗位天车工岗位准备车间槽上岗位操作规程运转车间电动风机操作规程2350m3高炉循环水泵房操作规程TRT运行操纵规程矿槽除尘操作规程出铁场除尘操作规程检修车间一、高炉车间概述沧州中铁装备制造材料有限公司炼铁厂2350m3高炉主要技术经济指标见表1:表1:高炉主要技术经济指标项目单位指标(一期)指标(二期)备注高炉有效容积m323502×2350年产炼钢生铁104t/a1812×200年工作日d/a350350日产铁量t/d51712×5714利用系数t/(m3·d)2.22.43设备能力2.5焦比kg/t300300煤比kg/t200200设备能力220渣比kg/t300300熟料率％≥95≥95入炉矿品位％≥59.5≥59.5热风温度℃1200～12501200～1250设备能力1250富氧率%2～32～3设备能力4炉顶压力MPa0.20.2设备能力0.25高炉一代寿命a≥15≥15无中修热风炉一代寿命a≥30≥301.总平面布置高炉车间位于厂区南侧,三座高炉自西向东半岛式布置,高炉出铁场铁路出铁线与水平方向夹角350。热INBA渣处理设施布置在两个出铁场外侧,重力除尘器位于高炉与热风炉之间。矿槽和焦槽位于高炉北面。三座高炉煤粉喷吹及煤粉制备集中建在2号高炉北面。铸铁机和鱼雷罐车修理库布置在高炉东侧。主要工艺特点:(1)炉料入炉前过筛和焦丁回收入炉。槽下胶带机运输,胶带机上料。(2)采用串罐无料钟炉顶,炉顶设计压力(0.2～0.25)MPa。(3)炉体采用行之有效的措施,使高炉一代寿命(不中修)≥。(4)双出铁场,平坦化设计,汽车上出铁场。三个铁口,不设渣口。(5)采用旋切顶燃式热风炉,预热助燃空气和煤气,设计风温1200℃～1250℃。热风炉设计寿命≥30年。(6)炉顶煤气采用干法除尘和余压发电(TRT)技术。(7)炉渣处理采用热INBA工艺,100％冲水渣。(8)喷煤系统采用三罐并联、主管加分配器的喷吹方式,设计喷煤粉(200～220)kg/t铁。(9)矿槽、出铁场及炉顶配有完善的通风除尘设施。2.高炉本体2.1高炉结构与内型炉体设计为自立式框架结构,四根框架柱为直立结构,为确保风口区操作空间,便于更换风口设备,下部框架跨据为22.5×18m,上部框架跨据为18×18m。高炉内型尺寸见表2:表2:高炉内型尺寸表项目符号单位数量有效容积Vum32341炉缸直径Dmm11000炉腰直径dmm12100炉喉直径d1mm8100有效高度Humm27750死铁层深度h0mm2400炉缸高度h1mm4600炉腹高度h2mm3100炉腰高度h3mm1700炉身高度h4mm16300炉喉高度h5mm2050炉缸断面积Ａm295.7炉腹角α79.94°炉身角β83.00°Ｈu／Ｄ2.293风口数个30铁口数个32.2炉体冷却结构炉体冷却结构的选择将直接影响到高炉的生产寿命和产铁量。设计采用薄壁、薄炉衬结构形式。所谓薄壁就是:整个高炉冷却设备完全采用冷却壁加薄炉衬形式。其中炉缸及风口段采用光面铸铁冷却壁;炉腹、炉腰、炉身下部采用铜冷却壁;炉身中、上部采用铸铁冷却壁;炉喉采用水冷炉喉钢砖;整个炉体100%冷却。当前铜冷却壁已在国内外高炉上普遍采用,使得高炉寿命大大提高,主要由于:①热阻小,工作温度低:约比球墨铸铁高～10倍,铜冷却壁内不铸入水管,消除了间隙热阻,这样便降低了冷却壁本体的温度和相应的温度应力,有利于形成能够保护冷却壁自身的渣皮,高传热率可使渣皮尽早形成,会隔离冷却壁的热表面,这样减弱了热传导,其程度甚至比铸铁冷却壁还低得多。②渣皮稳定:如果一旦出现渣皮脱落,由于铜冷却壁具有较强的冷却能力,能在热面上迅速形成新的渣皮。有关高炉记录到的铜冷却壁上渣皮形成的温度记录,铜冷却壁上渣皮建立的过程只不过15分钟左右的时间。③炉腰和炉身下部使用铜冷却壁后,其热量损失较使用铸铁冷却壁时低,这是由于形成了稳定厚实的渣皮,本体的工作温度较低所致。炉腹、炉腰、炉身下部是高炉最薄弱部位,采用铜冷却壁之后,在该部位建立起了高炉冶炼条件下可靠的冷却体系,因而使高炉寿命大幅度提高到以上。本设计炉体采用100%冷却。具体方案为:炉底炉缸采用灰铸铁冷却壁,圆周分45块,每块设4根76×6mm冷却水管。炉腹、炉腰、炉身下部采用铜冷却壁,竖向总高度～9000mm,共分4段,圆周分45块,每块设4条冷却通道。铜冷却壁采用复合孔通道,孔直径为3580mm,其材质采用轧制铜板,铜冷却壁厚度115mm。铜冷却壁燕尾槽深度40mm,便于镶砖。对于铜冷却壁材质的要求如下:①铜冷却壁材质化学成分见表2-14。表2-14铜冷却壁材质化学成分元素CuPO％99.950.0040.003②铜冷却壁金相组织:单项α晶体结构,晶粒最大尺寸<5mm。③电导率:≥98％IACS。④机械强度抗拉强度:Rm≈200N/mm2屈服强度:Rp0.2≈40N/mm2延伸率:≥40％炉身中上部设5段球墨铸铁冷却壁,冷却壁厚度260mm,每块设4根766mm冷却水管。炉身上部即炉喉钢砖下部设两段倒扣型光面冷却壁,在保证光滑的内型的同时,承受生产中低料线时炉料的冲击。冷却壁厚度为210mm,每块冷却水管设四根水管766mm的冷却水管。炉喉部位设一段水冷球墨铸铁炉喉钢砖。2.3炉体冷却系统高炉炉体冷却是密闭循环冷却技术后,软水系统在中国得到了广泛应用与发展。实践证明,软水密闭循环冷却系统具如下优点:①冷却性能安全、可靠。工业水冷却产生碳酸盐沉积在冷却壁内结垢,造成过热损坏。软水密闭循环冷却系统克服了工业水冷却方式的缺点,在高炉上使用获得了令人满意的效果。②水量消耗低。由于系统密闭,没有水的蒸发,只有水泵轴封处有少量水流失。据生产经验,软水密闭循环系统补水量为1‰,而工业水冷却系统补水量为5%。③能耗低。闭路循环较之开路循环其水泵扬程只要满足整个系统管道阻损即可;开路循环水泵扬程=整个系统管道阻损+用水高度+剩余水头。④管路腐蚀小。采用软水密闭循环冷却系统,主要解决工业水在冷却过程中因温度升高易结垢而造成冷却设备烧坏的问题。对水质硬度大,水资源短缺的地区,应优先采用软水密闭循环冷却系统。为方便风口小套的检测,可将风口小套采用开路工业水循环冷却。本高炉炉体冷却系统分为:软水密闭循环冷却系统、高压净环水冷却系统、炉役后期打水系统(预留)。(1)软水密闭循环冷却系统软水密闭循环冷却系统总水量为4270t/h,分别供给高炉本体、炉底和风口三个环路。炉体冷却环路用水3330t/h。循环水泵组将软水送至冷却壁供水环管,冷却壁每段45块,每块4根,共计180根支管;风口30个,风口冷却壁60块,从下到上用相同根数的水管串联冷却壁。炉体冷却环路经冷却壁后进入冷却壁回水环管。炉底水冷供水环路总水量420t/h。冷却水经高炉炉底冷却水管后,出水汇集到出水总管,再从出水总管接出30根供水支管,供30个风口大套冷却。也就是水冷炉底与风口大套串联供水。风口中套冷却水量为520t/h,由炉体主供水环管供给。以上三部分的回水,经脱气罐脱气后进入膨胀罐,再汇集到回水总管,进入冷却器冷却,冷却后循环使用。软水水量分布见表2-15。表2－15炉体软水密闭循环冷却系统水量分配表序号冷却部位水质水压(MPa)设计水量(t/h)备注1高炉炉体冷却软水0.633302炉底、风口大套冷却软水0.6420串连使用3风口中套软水0.6520高炉软水系统和高压净环水系统的安全供水,分别由各系统设置的保安泵、安全供水池提供。(2)高压净环水冷却系统高压净环水冷却系统总水量为1585t/h,分别供风口小套、炉顶打水、十字测温、炉喉钢砖等。水量分布见表2－16。表2-16高炉净环水冷却系统水量分配表序号冷却部位水质水压(MPa)设计水量(m3/h)备注1风口小套工业水1.512002喉钢砖、炉顶打水等工业水1.5385(3)炉役后期打水系统。炉役后期为防止炉壳温度升高,加强高炉冷却,设置炉役后期打水系统。冷却水量为500t/h。此项目预留。2.4炉体耐火材料的选择(1)炉底、炉缸耐火材料为了延长炉底炉缸部位的寿命,必须使用优质耐火材料和保证良好的冷却,即应采用优质耐火材料加良好的冷却。当前,国内外高炉对于炉底炉缸结构型式的改进是多种多样的,本次设计中,该部位采用大块炭砖加陶瓷杯垫结合的结构。炉底水冷封板上满铺1层石墨碳块,其上满铺2层高导热炭砖、2层微孔碳砖,炉底厚度mm。上面再设两层刚玉莫来石陶瓷垫,高度800mm。炉缸陶瓷杯外侧环砌国产微孔碳砖,铁口区域组合砖采用超微孔炭砖。炉缸碳砖内砌刚玉质陶瓷杯。风口和铁口采用刚玉组合砖砌筑。(2)炉腹、炉腰及炉身下部耐材炉腹、炉腰、炉身下部设计成”软水密闭循环冷却系统加铜冷却壁”结构。其指导思想是形成一个良好的冷却体系,有助于形成稳定的渣皮。实践证明渣皮是最好的耐火材料,它能保护冷却设备长期稳定工作。铜冷却壁热面采用半镶砖结合喷涂方式。因此铜冷却壁镶厚～150mm碳化硅结合氮化硅砖(也可高铝砖),在镶砖之间以及内侧喷涂～80mm厚的喷涂料。(3)炉身中上部耐材炉身中上部采用导热性和耐磨性均较好的球墨铸铁镶砖冷却壁。冷却壁冷镶砖采用全覆盖镶嵌氮化硅结合碳化硅砖(厚度150mm)。该砖具有较高的机械强度、抗炉料磨损和抗渣铁侵蚀的特性。高炉炉身上部由于温度较低,主要解决抗炉料的机械磨损和耐高温煤气流的冲刷,因此采用了两段球墨铸铁倒扣冷却壁。其下一段冷却壁冷镶150mm的磷酸盐浸渍粘土砖。(4)炉顶封盖采用CMG-BF喷涂料。2.5炉体设备2.5.1风口设备高炉配备30套风口,每套风口由小套、中套和大套组成,风口套角度5度,采用高水速结构。2.5.2炉顶打水降温装置在炉头上设置8个喷嘴,当炉顶温度超过设定值时,实施雾化打水降温。2.5.3炉顶摄像议炉顶安装1台红外摄像议,具有测温、成像功能,以监测煤气发展状况,配有水冷和氮气吹扫。2.5.4高炉设一台1.5t客货两用电梯,可直达炉顶大平台。2.6炉体检测高炉炉体检测可为高炉操作者提供可靠的操作依据,做到及时发现,及时处理,保证高炉稳定顺行,主要检测项目有:炉顶煤气温度、压力;炉底炉缸每点均设置不同深度两个热电偶,以判断炉缸侵蚀情况;炉身各部耐火砖衬温度;冷却壁温度;冷却水系统的温度、压力、流量(其中每根软水回水支管处设置一个逆止型液流显示器,此显示器为机械结构,即可用于开炉前每根水管水量调节,又可在生产期间显示每根水管水量,供检漏用)。3.风口平台出铁场3.1风口平台:风口平台是一个独立的钢结构平台,平台在各风口处连接成一个完整平台,以便装卸风口,风口平台相对比出铁场平台高～3000mm,确保炉前设备的泥炮、开口机等设备正常运转时有效净空要求,泥炮上方的的风口平台,局部设计成活动式,以便设备检修。在热风围管下的内外侧,各设有4台3t环形单轨起重机,用于更换和搬运风口设备,风口平台四角处,各设1个可移动、可调风机,用于炉前通风降温。3.2高炉出铁场:3.2.1出铁场及铁水线设置:矩形双出铁场,平坦化设计。汽车上出铁场。每座高炉设三个铁口,不设渣口。采用摆动流嘴出铁,260吨鱼雷罐运输。炉前采用全液压泥炮和全液压开口机。出铁场两个主跨各设一台32t/5t桥式吊车,副跨设一台跨度为16.5m的5t桥式吊车。出铁场设有除尘系统,在产生烟尘的出铁口、摆动流嘴、渣铁沟等部位设抽风罩或盖板捕集烟尘。采用热INBA水渣工艺。100%炉前冲水渣。每座高炉二个出铁场各设一套INBA系统,两套系统独立工作。炉前设有二个事故干渣坑,其中单出铁口侧干渣坑预留3.2.5出铁场通风除尘在高炉出铁口、铁沟、摆动流嘴处采用负压抽风除尘。4.炉顶系统4.1炉顶结构和布置:炉顶系统包括:全套炉顶装料设备、均排压系统、探料尺设备、炉顶液压系统、润滑系统、水冷系统、炉顶吊车以及其它检修设施等。2.3.1串罐无料钟装料设备的组成和主要技术参数串罐无料钟装料设备主要由固定受料罐、称量料罐、阀箱、多重波纹管及眼睛阀、布料溜槽及其传动装置等组成。(1)固定受料罐固定受料罐由料罐本体、上料闸、插入件及传动装置等几部分组成。插入件是为了减小其装料、排料过程中物料粒度偏析。上料闸用螺栓固定在受料罐的下部,完全密封,使下料粉尘尽量少地排放到大气中。在受料罐上还装有料位计,用来检测罐内的料位,以防止料罐内炉料溢出。该料罐由炉顶钢结构平台支撑。(2)称量料罐称量料罐由料罐本体、上密封阀及料罐称量装置组成。上密封阀壳体焊在料罐上部,由旋转、压紧两个动作完成阀门的开闭。密封阀采用硅橡胶密封圈。阀座设有蒸汽加热装置,以防密封圈积灰结垢。称量料罐上部锥体设有均压口、检修孔。(3)阀箱阀箱位于称量料罐下部并悬挂于其上,与之一起称量。它由壳体、下料闸(即料流调节阀)和下密封阀组成,为液压传动。料流调节阀为球形对开式结构。阀的开度由液压比例阀控制,由位置变送器监测,精度为0.1°。下密封阀和上密封阀结构形式相同,由旋转、压紧两个动作完成阀门的开闭,采用硅橡胶密封圈,阀座设有蒸汽加热装置,以防密封圈积灰结垢。阀箱上还设有检修孔和氮气接口等。(4)多重波纹管及眼睛阀波纹管安装在阀箱下端,波纹管主要是在拆卸阀箱和操纵眼镜阀、料罐称量及支撑结构膨胀时起作用。波纹管内装有耐磨的下料漏斗。眼镜阀用在高炉修风时隔断高炉煤气,进行安全检修。(5)布料溜槽及其传动装置布料溜槽由电动传动齿轮箱驱动,可进行倾动和旋转,经过这两种运动方式,可将炉料布到炉喉上的任意位置。传动齿轮箱采用工业水冷却。齿轮箱面向炉内、接触气流、受热辐射之处都设有隔热层,以减轻冷却系统热负荷。布料溜槽内设有衬板,并堆焊硬质合金,实箱式结构。实箱式布料溜槽是在溜槽上部,受炉料直接冲击处设隔板,形成若干箱体,当卸料时箱体内充满炉料,形成一段保护层;溜槽下部为了便于排料,不设隔板,这种结构的溜槽寿命为能经过冶炼400-600万吨生铁的炉料。溜槽可在2°～53°范围内倾动,共设11个倾角位置,其拆卸位置为75°。溜槽旋转可起始在0°、60°、120°、180°、240°、360°位置上,可正转也可反转。为使衬板均匀磨损,应定期改变旋转方向。串罐无料钟设备的主要技术参数如下:高炉有效容积:2350m3正常日产铁量:一期:5171t/d二期:5714t/d最大日产铁量:5870t/d上料形式:皮带上料装入方式:C↓O↓炉顶压力: 0.2MPa(最大0.25MPa)炉顶煤气温度:150℃～250℃,最高600℃(持续时间不超过30min)固定受料罐有效容积:55m3上料闸直径:1000mm上料闸卸料速度: 1m3/s称量料罐有效容积: 55m3上密封阀直径: 1150mm料流调节阀直径: 750mm料流调节阀卸料速度: 0.7m3/s下密封阀直径: 900mm溜槽长度: 3700mm旋转速度:8r/min倾动速度:(0～1.6)/s,倾动范围2°～53°倾动停止位置:11个气密箱冷却密封方式:水冷+氮气密封布料功能: 手动:定点、扇形、环形、螺旋自动:环形、螺旋各阀许动方式:液动、电动4.3装料制度和布料方式:基本装料制度为C↓O↓,每料批由1批焦炭和1批矿石组成。布料方式有环形(单环和多环)、螺旋、扇形和定点布料四种,其中定点和扇形布料只设手动,仅在特殊情况时使用。多环布料是按照装料程序中的设定,自动将物料布在炉喉端面上,布料从外环向内环,每次布料环数、每环上布料圈数,可根据无料钟布料模型来设定,一般为10～12圈,并根据实际情况来修正,以获取最佳炉况。表3:炉顶设备装料能力表:高炉有效容积(m3)2350利用系数(t/m3.d)2.2~2.42最大能力2.5日产铁量(t/d)5714最大能力5870最小料批正常料批最大料批焦批(t/批)141618矿批(t/批)58.166.574.9日上料批数(批/日)163143127小时上料批数(批/小时)6.795.955.29炉顶设备作业率(%)67.959.552.94.4炉顶均排压系统:均排压系统是高压操作高炉炉顶设备的组成部分。(1)高炉均压系统高炉均压系统,设有一次均压系统和二次均压系统。一次均压系统采用净高炉煤气,由DN500均压阀及相应管路组成。二次均压系统采用N2气,由DN250均压阀、DN250逆止阀(防止煤气倒流)、DN250调节阀和两个DN250隔断阀组成。隔断阀只是在检修时使用。调节阀则可将N2气源的压力降至一个预调值,当称量罐内的压力达到炉顶压力时,发出信号,关闭均压阀。氮气稳压罐放在炉顶大平台上。为了在高炉检修时切断煤气,并将管道中的煤气放散掉,在一次均压阀上方安装有液压驱动的眼睛阀,在煤气管顶部安装有放散阀。(2)高炉排压系统高炉排压系统由DN500放散阀和紧急放散阀组成,在系统中设有紧急放散阀,以防止在意外情况下,使系统压力不致超过0.3MPa。为了减少排压煤气对环境的污染和对管道的磨损,在炉顶均排压系统中设置了旋风除尘器,排压时,排压煤气经旋风除尘器除尘后放散。均压时,均压煤气进旋风除尘器,将灰尘反吹回料罐。为减少排压时放散煤气产生的噪音污染,在排压管道上设有消音器。4.4.3炉顶探尺高炉设二台机械探尺和一台雷达探尺。其中一台机械的提升高度为(0～10)m,另一台的提升高度为(0～24)m。探尺安装在高炉外封板上。探尺由卷筒和传动装置集装在一起,形成一个结构紧凑的整体,设备体积小,密封性好。探尺装有速度传感器和位置传感器,由电动机驱动,设有自动和手动两种工作方式。机械探尺性能见表2-12。表2-12机械探尺性能表提升重量(kg)250提升高度(m)6~24提升速度(m/s)0.5~0.6下降速度(m/s)0.33~0.37电机功率(kW)2.2电机转速(r/min)10004.4.4炉顶水冷系统串罐无料钟炉顶设备的布料器采用工业净水开路冷却循环系统,冷却水消耗量为:15～20m3/h,进水温度<40℃,进水口设在布料器顶盖上,排水口设在炉顶钢圈上,钢圈以下连接U型水封管,水封高度大于25m,在布料器入口压力为:≥0.1MPa。4.4.5蒸汽加热和氮气密封系统为维持布料器正压,以免炉尘进入齿轮箱内,设氮气密封系统,正常氮气用量800Nm3/h,最大1200Nm3/h,压力控制在高于炉顶压力0.02MPa。与二次均压共用一个氮气罐,氮气罐有效容积50m3。5.矿槽和上料系统5.1矿槽和上料系统设计特点:5.1.1矿、焦槽设单排贮槽,分别贮存烧结矿、球团矿、辅助料、焦炭;5.1.2入炉原燃料槽下过筛,筛除小于5mm的碎矿、小于25mm的碎焦;5.1.3筛下碎矿、碎焦经过皮带机运至2350高炉碎矿、碎焦仓贮存;5.1.4设置焦丁回收利用及焦丁与烧结矿混装系统,设置独立的焦丁称量漏斗,与矿石混装入炉;5.2矿焦贮存设计数量、容积及贮存时间:表5:矿槽名称数量(个)有效容积(m3)贮存时间(ｈ)单个总容积烧结矿槽4580232013.8球团矿槽4400160026.1杂矿槽2400800焦炭5580290013.29.4(无喷煤时)5.3槽下主要设备表6:设备名称单位数量主要规格及性能焦炭筛台5Q＝120t/h,双层筛网,1.8×3.6焦炭给料机台5Q＝120t/h,0.8×1.2矿石振动筛台8Q＝120t/h,双层筛网,1.8×3.6矿石给料机台10Q＝120t/h,0.8×1.2焦丁筛台1Q＝120t/h,双层筛网,1.2×3.0焦丁给料机台1Q＝70t/h,0.5×0.9槽下称量漏斗台15Vu＝15m3(含耐磨衬板和液压闸门)槽下称量漏斗除尘罩台15焦丁称量漏斗台1Vu＝4m3(含耐磨衬板和液压闸门)焦丁称量漏斗除尘罩台1S101上料胶带机条1B＝1600mm,V＝2m/s,Q＝2500t/hS102上料胶带机条1B＝1600mm,V＝2m/s,Q＝2800t/h1＃碎矿胶皮带条1B＝800mm,V＝1.6m/s,Q＝300t/h2＃碎焦胶皮带条1B＝800mm,V＝1.6m/s,Q＝100t/h3＃碎焦胶皮带条1B＝800mm,V＝1.6m/s,Q＝100t/h带式捡铁装置条1B＝1600mm矿槽系统液压站条16.炉渣处理系统6.1工艺参数三座高炉的炉渣处理系统相同。每座高炉的炉渣处理系统是独立的,与其它高炉的炉渣处理系统之间没有任何关联。下面仅说明一座高炉的炉渣处理系统。高炉炉渣处理系统采用PW公司热INBA炉渣粒化装置,并在炉前设有事故干渣坑,共设两套INBA炉渣粒化装置,其中一个铁口对应一套INBA炉渣粒化装置和一个干渣坑,另两个铁口对应一套INBA炉渣粒化装置和一个干渣坑。在正常情况下100%冲水渣,开炉初期和水渣设备出故障检修时采用干渣坑放干渣。炉渣处理系统见附图BD234.07.A01.1T12、T13、T14。6.2工艺设计条件高炉有效容积:2350m3日产生铁量:5714t(平均),5875t(最大)日产熔渣量:1714t(平均),1763t(最大)每日出铁次数:14次每次出熔渣量:122t(平均),126t(最大)每次出渣时间:约70min渣流速度:4t/min(正常),8t/min(最大)冲渣水流量:m3/h冲渣压力:0.25MPa冲渣补充水:1800t/d6.3工艺流程1号、2号高炉出铁场各设一套水渣处理设施,水渣处理系统平面布置见附图。该工艺主要由冲制箱、水渣槽、分配器、转鼓过滤器、泵站等设施组成。其工艺流程为:在正常情况下,主铁沟的熔渣在撇渣器中与铁水分离,沿着渣沟流至冲制箱被粒化。粒化后的渣水混合物汇集到粒化池,经过粒化池下部结构进入分配器,再流入转鼓过滤器进行渣水分离。分离后的渣由胶带输送机和转运站送至水渣堆场,用5t铲车装车外运。分离的热水进入热水池,经过水泵打入冲制箱循环使用。冲制水渣时产生的大量蒸汽,经过粒化池上部的烟囱外排。系统设有补充水、高压清洗水和压缩空气吹扫装置。由于水渣带走了部分水和在冲制水渣打时产生的水蒸汽的散失,系统必须进行补水,补水量约为1800t/d。为防止转鼓过滤器滤网堵塞,可在线用高压清洗水(加压泵加压)和压缩空气清洗、吹扫滤网。高压清洗水水量为50m3/h、水压为0.7MPa;压缩空气量为660m3/h,压力为0.6MPa。为便于冲制箱的设备检修,在冲制点上方设置了检修吊装设施。6.4主要工艺设备(1)水渣冲制箱水渣冲制箱是对熔渣进行水淬粒化的设备,安装在水渣槽入口处熔渣沟末端的下方。箱体为长方形结构,一端是喷嘴板,另一端设有更换喷嘴的检修孔。喷嘴呈半圆形布置。粒化水从喷嘴板喷出时,喷嘴板处粒化水压力≥0.25MPa。主要规格:进水口直径DN500mm喷嘴个数120个(2)冲制箱挡渣内罩冲制箱挡渣内罩是防止水淬粒化后的水渣四处飞溅而起一个缓冲作用的设备。挡渣内罩呈异型筒体状,安装在冲制箱的上方。内罩上安装有4个喷嘴,喷出的水形成水帘,防蒸汽外泄,同时内罩上还设置了检修走梯及人孔。(3)粒化池下部结构粒化池是水渣进入分配器连接管之前的一个缓冲并滤出大块渣的设施。(4)水渣分配器水渣分配器是将水渣均匀分配进入转鼓过滤器的设备,安装在转鼓过滤器内。本体底部开孔处衬有耐磨陶瓷砖。主要规格:分配器总长:8390mm支承轮轮距:8060mm前轮支承轨距:1700mm后轮支承轨距:1270mm(5)缓冲槽缓冲槽是为了防止渣流直接冲击转鼓过滤器过滤网而在鼓内设置的一组(共三个)缓冲装置,主要由壳体、缓冲板和耐磨陶瓷砖内衬组成,安装在转鼓过滤器内轨道梁上。(6)转鼓过滤器转鼓过滤器是渣和水的分离设备,亦是水渣设施的核心设备,主要由转鼓本体、支座、鼓内支承梁、溢流槽、封罩、滤网等组成。转鼓过滤器由四个托辊支承在支座上。鼓内支承梁支承胶带输送机和分配器。鼓外设有保护罩,两端设有溢流接水管。当转鼓转至上部时,过滤后的渣落到伸入转鼓过滤器内的胶带输送机上,转鼓过滤器滤出的水进入下面的热水池。转鼓过滤器采用液压驱动(或变频调速马达驱动),链轮链条传动。根据液压压力和转鼓过滤器内液位的高低,可在(0.2～1.2)r/min范围内自动调节转鼓过滤器转速(采用变频调速马达驱动时,转鼓的旋转速度可根据渣流量和转鼓中的水位在0.2r/min～1.2r/min范围内自动进行调节)。转鼓过滤器链轮采用稀油润滑,自动给油;轴承等设备采用干油润滑,一次性干油瓶自动给油;转鼓过滤器内设有液位检测和速度检测装置。主要规格:转鼓直径×长度=5000mm×6250mm(7)转鼓过滤器溢流接水管转鼓过滤器溢流接水管是预防转鼓过滤器出故障时渣水从转鼓的两端四处溢流的一种装置,安装在转鼓过滤器两端的支承架上。(8)转鼓过滤罩转鼓过滤罩是保护转鼓过滤器滤网和排放残余蒸汽的一种装置,安装在转鼓过滤器两端的支承架上。主要规格:排气筒直径:1200mm转鼓过滤器罩高度:9253mm(9)水渣槽隔板、挡板、溢流板隔板是为了使转鼓过滤器过滤水比较平稳地流入管道中而起一个导流作用的装置。挡板用于防止热水槽的水外溢。溢流板可防止大块物料堵塞溢流口。隔板用螺栓固定在热水槽中,挡板在热水槽两侧,溢流板安装在溢流口周围。(10)水渣胶带机共有三条水渣胶带机,每条水渣胶带机性能如下:运输量:450t/h带速:1.6m/s带宽:1000mm6.5水渣处理系统主要技术特点热INBA炉渣粒化和脱水系统的主要优点为:—布置紧凑,用地少。—粒化和脱水过程连续不断,可实现整个流程机械化、自动化连续生产。—冲渣水闭路循环,水悬浮物少,泵和管路的磨损小。—维修量少,工艺简单、紧凑。—经过电动马达上的转矩可测量瞬间渣流量。—可靠性高、作业率高。6.6事故干渣坑设计每套INBA装置设一个长21m、宽12m、高6m事故干渣坑。在生产过程中水渣系统出现事故报警和在开炉和复风初期,熔渣成分和温度不符合冲渣要求时放干渣。干渣坑采用喷水冷却,由设在干渣坑两侧挡墙上的喷水头向干渣坑内喷水。干渣坑内的熔渣经喷水冷却后,由挖掘机挖掘并装汽车运出。考虑占地紧凑性,干渣坑喷淋水采用从热INBA的热水池抽取。干渣坑喷淋水水量:300t/h干渣坑喷淋水水压:0.3MPa喷淋水损失水量:30％。6.7水渣堆场由于场地原因,设计一个水渣堆场,供两套水渣系统的水渣堆放,水渣采用铲车装车、汽车外运的运输方式。水渣堆场挡墙高8m,场内地坪按照20t卡车经过考虑。水渣堆场有效容积3500m3,可存储1.5天水渣。水渣堆场设有积水坑,收集水渣溢流出冲渣水,积水坑内水由水泵打到INBA热水池循环使用。7.热风炉系统7.1热风炉炉主要技术参数表(设计)表8:序号名称单位指标1热风炉结构形式顶燃式2热风炉座数座33全高m45.44炉壳内径mm上10390下98405蓄热室断面积m259.36格子砖高度m27.47格子砖总加热面积m2/座892008单位炉容蓄热面积m2/m31079单位鼓风蓄热面积m2/(Nm3/min)44.610格子砖孔径mm2811格子砖单位体积的加热面积m2/m354.9012最高废气温度℃45013助燃空气、煤气预热后温度℃≥18014每座热风炉格子砖质量t≥2200热风炉系统配置三座悬切顶燃式热风炉,烧炉采用高炉煤气,并掺烧少量转炉煤气,设计风温1200℃-1250℃,最高拱顶温度～1450℃。高温区采用硅砖,热风炉系统设有双预热系统预热助燃空气和煤气。采用两台助燃风机集中送风,一用一备。热风炉采用计算机自动燃烧控制、送风温度控制和换炉控制等。热风炉系统烧炉用量180000~00Nm3/h;含尘量<10mg/Nm3。压力P=9000~1Pa。热风炉系统需要转炉煤气量14400~17000Nm3/h;约占高炉煤气的8%~10%;压力P=9000~1Pa。7.2热风炉操作采用二烧一送工作制度,预热炉采用一烧一送工作制度。7.3预热制度:为了达到热风炉拱顶温度1450℃的要求,并提高系统热效率、节约能源,设计采用高效热管换热器,对煤气和空气进行双预热。无机热管换热器寿命长,性能稳定,预热温度高。系统还预留了进一步提高煤气、助燃空气预热温度的条件。换热器性能见表2-20。表2-20烟气余热回收系统换热器性能项目单位烟气换热器空气换热器煤气换热器流量104m3/h(标态)391725流体阻损Pa≤600≤500≤500流体入口平均温度℃30020110流体出口温度℃≤140≥180≥1808.粗煤气系统8.1粗煤气除尘系统设计条件:高炉煤气发生量正常时约400000Nm3/h,最大约450000Nm3/h。炉顶压力0.2MPa,炉顶煤气温度～250℃,8.2粗煤气除尘装置选型:当前国内外高炉煤气粗除尘系统一般采用重力除尘器。重力除尘器是当煤气进入重力除尘器后速度降低,粗颗粒的炉尘由于重力作用开始沉降,积存在除尘器下部,经排灰管及加湿卸灰机卸入汽车,将其运往烧结车间供配料用。除尘器大直径的内径内13000mm,小直径的内径内7800mm。另外,在重力除尘器顶部还安装有1个液动250mm放散阀及1个液动400mm放散阀,以供高炉长期休风放散煤气用。休风时向重力除尘器内通蒸汽保压和赶煤气。为了保证在休风时将高炉与除尘器隔断,在除尘器上部设一台2750电动卷扬机煤气遮断阀,高炉休风时,遮断阀处于关闭状态;高炉送风时,打开遮断阀。本设计的清灰系统中,排灰管上采用一套粉尘加湿卸灰机,卸灰机下设有汽车通道。除尘器卸灰阀采用电动DN300卸灰球阀。除尘器中的煤气灰经过排灰管进入装有喷水装置的卸灰机内,经喷水搅拌后,使干料变为均匀而潮湿的物料卸入汽车,既利于卸灰,又防止粉尘四处飞扬,污染环境及空气。粉尘加湿卸灰机每天约处理～150t煤气灰。清灰系统还设有一路旁通卸灰管路。为了保护粗煤气管道,喷涂厚度约为(50～100)mm的耐火喷涂料。为保证内衬寿命与高炉寿命同步,设计考虑采用密集形锚固件和优质耐磨喷涂料。粗煤气管道布置采用”单辫式”结构。高炉煤气经四根内径为2200mm煤气导出管及上升管、2根2800mm上升管、一根内径3200mm下降管总管进入重力除尘器,除尘后进入燃气专业的粗煤气管道。在四根导出管上各设置一套2200mm组合波纹补偿器,以吸收温差变形。上升管采用支座支撑在炉顶主平台上,使上升管及部分下降管的重量由框架传给高炉基础。在煤气上升管顶部设3台液压驱动650煤气放散阀。为防止煤气流冲刷磨损煤气管道,在上升管、下降管、遮断阀筒体内壁喷涂耐火材料。粗煤气系统管道上设置的人孔能满足工艺检修需要。为了方便检修和更换炉顶放散阀,在炉顶部设有一台5吨的电葫芦。炉顶主要设备性能(1)炉顶放散阀功能:当高炉休风时迅速将煤气排入大气。工作压力: 0.25MPa介质: 高炉粗煤气介质温度: (150～250)℃阀通径: DN650驱动方式: 液压驱动数量: 3台(2)遮断阀及遮断阀电动卷扬机功能:高炉休风时将高炉系统与煤气管网隔断。工作压力: 0.25MPa介质: 高炉粗煤气介质温度: (150～250)℃阀通径: DN2750驱动方式: 电动卷扬机驱动电机功率: ～9kW数量: 1台(3)DN300电动卸灰球阀功能:检修时将遮断阀下部锥段内积煤气灰排掉。阀通径: DN300驱动方式: 电动电机功率: 0.25kW工作介质: 煤气灰设计压力: 0.25MPa介质温度: 150℃数量: 1台(4)加湿卸灰机功能:为排放煤气灰,避免粉尘飞扬,设有喷水装置的卸灰装置。生产能力: 60t/h介质温度: 150℃驱动方式: 电机驱动电机功率: 18.5kW数量: 1台(5)上升管波纹补偿器DN2200功能:吸收高炉炉壳开炉后的温差变形。型式: 万向铰链型工作介质: 粗煤气介质温度: 250℃,短期内最高600℃设计压力: 0.25MPa直径: 2200mm数量: 12个(6)电动葫芦功能:用于检修安装炉顶放散阀型式: 电动葫芦MD15-60D起重量: 5吨驱动方式: 电动电机功率: 起升电动机容量7.5kW,运行电动机容量0.8kW。起升高度: 60m数量: 1台8.3高炉煤气余压发电(TRT)装置:8.3.1工艺流程:减压阀组前煤气管道→入口蝶阀→入口插板阀→流量计→快速切断阀→干式轴流余压透平发电机→出口插板阀→出口蝶阀→消音器→煤气总管。当透平入口压力低于68KPa,TRT停止运转,本系统处入口用电动插板阀切断煤气。8.3.2设计参数:(1)透平入口高炉煤气参数①流量最大: 一期450000Nm3/h 二期480000Nm3/h正常: 一期400000Nm3/h 二期450000Nm3/h最小: 360000Nm3/h②压力正常:(0.19~0.22)MPa③温度正常: (150~180)℃最高: 250℃④含尘量: ＜10mg/Nm3(2)透平出口高炉煤气参数①压力: (10~13)kPa②温度: (90~120)℃(3)TRT发电量正常时: ~14000kW最大时: ~16000kW9.煤粉制备、喷吹系统9.1与喷吹制粉有关的工艺参数:高炉有效容积:2350m3利用系数;2.2~2.4t/m3d(设备能力2.5)喷煤比:200kg/THM(设备最大能力220)小时喷煤量:一期:44t/h·座;二期:47.6t/h·座9.2喷吹系统主要工艺:主要工艺特点:喷吹系统采用3罐并联、主要加分配器直接喷吹方式。主管输送至高炉上层平台,从此由两台分配器按奇、偶树风口各分成15根支管,喷煤支管向下铺设沿热风围管分别向30个风口一一对应喷吹,生产时两个喷吹罐轮换喷吹。煤粉仓下设三个出口,供其下喷吹罐用,喷吹罐容积50m3,坐落在+6000mm平台上,有3个电子压头支撑作为煤粉承重计量方法。10.高炉鼓风机根据炼铁工艺委托及沧州纵横公司要求,配合2350m3高炉工程,新建一座高炉鼓风机站。站内安装3台AV80-16型和一台AV71-14全静叶可调电动轴流压缩机组,其中一期拟建2台,正常情况下,1运1备。二期再建2台,正常情况下,3运1备。该鼓风机站不考虑将来发展的余地。最大风量:6620m3/min年均风量:5468m3/min最高压力:0.45MPa风机转速:～4050r/min11.高炉炉料结构及原、燃料的质量要求对原燃料质量要求见表12-1~表12-5。表12-1烧结矿质量项目单位数值全铁%≥58铁份波动%±0.1碱度波动±0.03FeO%0≤8转鼓指数%≥68烧结矿粒度mm5~50%≤5(＜5mm)%≤5(＞50mm)表12-2球团矿质量项目单位数值全铁%≥64铁份波动%±0.1常温抗压强度N/个≥转鼓指数%≥85膨胀率%≤15表12-3块矿质量项目单位数值全铁%≥64铁份波动%±0.1粒度mm5~30%≤5(＜5mm)%≤10(＞30mm)表12-4焦炭质量项目单位数值灰份%≤12转鼓指数M40%≥80M10%≤8硫%≤0.6表12-5喷吹用原煤质量成分工业分析(%)哈氏可磨系数HGIVrAgWySg设计条件~25≤10≤10≤0.6≥50物料平衡见图。煤粉煤粉36.2炉尘3.61×2350m3高炉煤气发生量40×104Nm3/h铁水181水渣59.8(含水10%)入炉焦碳54.3入炉烧结矿+球团矿204.3+87.7焦炭59烧结矿+球团矿227+97.4烧结返矿+球团返矿22.7+9.7焦粉4.7原煤40煤粉80炉尘82×2350m3高炉煤气发生量90×104Nm3/h铁水400水渣132(含水10%)入炉焦碳120入炉烧结矿+球团矿451+193.7焦炭130.4烧结矿+球团矿501.6+215.2烧结返矿+球团返矿50.2+21.5焦粉10.6原煤88(2)、岗位操作规程2．1工长职责:负责本班高炉的技术操作和生产指挥及协调工作。严格执行各种规章制度,认真分析及时调剂,保炉况顺行,炉温稳定。监督本班人员各项规章制度的执行情况,对本班安全生产负全面责任。负责技术报表及交接班记录的填写。负责召开班前会及每周安全活动会;每周按时参加车间召开的炉况分析会。负责本班的环保及节能降耗工作。发生重大事故及变动及时请示调度。全面掌握原燃料数量及质量,了解出铁情况。认真完成各级领导交给的工作。负责本班考勤,按时向车间提交本班考评。正常作业程序定量调剂参数关系表:(推荐值)影响因素变动量影响焦比影响产量矿石品位±1%2%±(2.5～3%)焦炭灰分±1%±2%±3%煤粉单耗±1kg根据置换比确定风温±100℃4～4.5%炉顶压力±9.8Kpa0.5%±0.5%灰石单耗±100kg±30kg碎铁单耗±100kg25～35kg生铁含[Si]±1%±(50～60kg)±3%生铁含[Mn]±1%±20kg煤粉灰分±1%±1.5%烧结矿碱度±0.1±(3.5～4.5%)渣碱度±0.1±2.5%CO2%±1%20～25kg富氧1％0.5％±2.5～3％2.2原料与燃料2.2.1原燃料技术标准2.2.1.1所有入炉原料(烧结矿或其它落地矿,澳矿或其它生矿,外购球团矿,土烧球团矿,钛矿,钛球或钛渣,锰矿,石灰石,白云石,莹石等)燃料(自产焦,外购焦,落地焦,焦丁及喷吹煤粉)入炉前必须有成分及理化性能,而且必须符合技术标准。不常见原料(灰石,白云石,锰矿等)等成分应登入台帐。2.2.1.2原燃料入炉前粒度检查制度2.2.1.2.1取样分析品种取样地点频度试样重(kg)粒度(mm)组成(％)烧结矿运矿皮带一天/次按取样规程>4040-2525-1616-1010-5<5平均澳矿运矿皮带一天/次>1010-5>5球团运矿皮带一天/次>1010-5<5焦炭运焦皮带一天/次>4040-25<25返矿返矿皮带一次/周>1010-5<5返焦返焦皮带一次/周>2525-15<15焦丁焦丁皮带一次/周>15<15特殊情况需临时取样分析时,由高炉段长提出,技术科负责安排,高炉值班室派人参加。2.2.1.2.2取样注意事项2.2.1.2.2.1取样前取样人员要与值班室人员联系,取得同意后方可进行。赶料线时禁止取样,取样工作不能造成低料线。2.2.1.2.2.2取样时必须截取整个料层断面,不能只取上半部,不取下半部。2.2.1.2.2.3不能在同一槽内连续取烧结矿样。2.2.1.2.3分析结果的传送分析结果由分析单位分报高炉值班室,值班人员应将结果登入专用台帐。2.2.1.2.4入炉原燃料粒度管理目标值烧结矿<5mm<5％焦炭<25mm<5％2.2.1.3对原燃料化学成分(如烧结矿TFe、焦炭水分等)须抽取随机试样时,由技术科安排。结果分报技术科,厂调,高炉值班室,值班人员需将结果登入台帐。2.2.1.4入炉原料单筛筛速(t/h)管理制度,每个筛子的筛速由计算机屏幕显示。筛速控制标准,以槽下筛分粒度分析结果为根据,一般:矿石(包括烧结矿,球团,澳矿)≤120t/h(2t/min),焦炭≤120t/h(2t/min)。当槽下筛分粒度达不到要求时,要经过调整闸门开度,改变上给料器倾角或振幅来及时调小筛速。一般以调节闸门开度为主。2.2.1.5筛孔尺度,筛板更换及捅筛子管理制度2.2.1.5.1原料系统所有筛子的筛孔尺寸由技术副厂长决定,任何其它人不得更改。2.2.1.5.2筛板更换周期由段长提出,技术副厂长决定,维修工段执行。筛板更换时高炉中控人员需登入专用台帐。2.2.1.5.3上料程序应保证矿石筛每次有空振,即每次取料先启振动筛,延时10秒再启上给料器。矿石筛捅筛子周期由高炉段长根据入炉烧结矿筛分指标(<5mm<5％)决定,称量组组长组织执行。2.2.1.5.4焦炭振动筛规定每班捅一个。2.2.1.5.5返焦筛捅筛子周期由高炉段长根据入炉焦丁筛分指标(<15mm<15％)决定,称量组组长执行。2.2.1.5.6各种筛子清理后均需当班工长、称量组组长、岗位工三方共同在现场签字确认后,才能投入运转,并登入专用台帐。2.2.1.6电子称校正制度项目焦炭中斗矿石称杂矿称煤粉喷吹罐标定周期半月一次半月一次半月一次定修时校称允许误差±1%±1%±1%2.2.1.6.1遇到特殊情况,由高炉段长提出,主管厂长决定,自动化部组织实施。2.2.1.6.2每次标定,称量组组长(或由组长指定专人)必须在标定现场,并有登记和确认手续。2.2.1.6.3标定结束,由计控室和高炉中控分别登入专用台帐,并逐级汇报。2.2.1.6.4不允许先校正后标定以掩盖称量误差。2.2.1.6.5标定结果超出允许误差范围,须及时校正,校正量要及时通知高炉中控,炉内人员采取相应措施,校正量需登入专用台帐。2.2.2入炉原燃料的卸仓及取用制度2.2.2.1称量上料岗位工每两小时与供料方了解一次各仓仓位情况,同时通知炉内人员。一般情况下槽位应保持在70％以上,最低槽位规定为40％,并执行半仓卸料制度。称量上料岗位工负责监督以上规定的执行情况,如有违反立即汇报高炉中控及厂调。2.2.2.2槽下应各仓轮流取料,高炉中控监督上料岗位工执行。2.2.2.3自产焦,外购焦,落地焦,直送烧结矿,落地烧结矿均应分仓卸料,按比例入炉,工长监督执行。2.2.2.4所有原料、燃料、辅料均应按品种分仓卸料,不得混料,一旦发现混料立即停止使用该仓,逐级汇报,研究措施并按此执行,高炉中控室监督称量岗位工执行。2.2.2.5使用落地焦或落地矿时应将筛速控制在最小限度,称量组组长组织执行,值班工长检查。2.2.2.6当某仓需换为其它品种料时,需安排清仓,使之成为空仓后才允许卸入新品种炉料,段长决定,称量组组长组织执行。2.2.2.7锰矿、萤石、石灰石作为常备料。2.2.3原、燃料管理逐级负责及联系制度2.2.3.1高炉料仓的分配使用计划由段长向厂调提出,调度长批准后执行。2.2.3.2烧结、焦化、喷煤等发生事故或其它情况时,原燃料平衡分配由生产科决定及时通知高炉,当需用落地矿或落地焦时,应确认其理化性能并及时通知高炉中控,炉内人员进行变料,调整焦比或炉渣成份。2.2.3.3各入炉原燃料使用配比由生产副厂长决定,使用力求稳定。2.2.3.4技术科原料专业负责人要随时掌握烧结厂、焦化厂的配料比及其对烧结矿,焦炭理化性能的影响趋势,当烧结厂或焦化厂改变配比时,生产科通知技术科和高炉中控,技术科原料专业负责人向高炉预报烧结矿或焦炭质量变化趋势及注意事项。2.2.3.5当原料筛需计划检修或发生故障时,其停止使用和投入使用的时间由生产科通知各高炉,加强槽下筛分工作。2.2.3.6当发生烧结矿,焦炭理化指标达不到目标值时,由技术科原料专业负责人与烧结厂,焦化厂,物资部,技术中心等部门联系解决。2.3高炉工长巡检制度:2.3.1每小时全面看风口一次:观察风口明亮程度,判断炉温趋势;各风口是否均匀;喷煤风口个数,是否达到广喷均喷要求,煤股是否磨风口;风口有无下大块,涌渣,挂渣现象;堵的风口是否被吹开;风口有无漏水现象;吹管有无漏风发红;风口小镜不明亮的及时通知更换,坏风口、下大块或涌渣风口通知暂停喷煤等。2.3.2每次铁取渣样、铁样,并按规程存样。2.3.3每班至少3次现场观察原燃料质量,返焦返矿的数量及粒度是否正常,并做好记录。2.3.4以下内容及时登入专用台帐:2.3.4.1入炉原燃料筛分;2.3.4.2入炉原燃料随机分析(TFe％,焦炭水分等);2.3.4.3筛板更换台帐;2.3.4.4捅筛子登记台帐;2.3.4.5电子称标定台帐,电子称校正量台帐;2.3.4.6不常见原料(灰石,白云石,莹石,锰矿等)成分;2.3.4.7风口损坏台帐2.3.4.8炉衬各层温度测点每层平均温度台帐(每班一次)2.3.4.9炉体各层冷却壁温度测点每层平均值台帐(每班一次)2.3.4.10炉底炉缸各层电偶温度台帐(每班一次)2.3.4.11炉顶α、β、γ及溜槽磨损情况检查台帐2.3.4.12装料制度变动登记台帐2.3.4.13高炉大事记台帐2.3.5当改变配比改变装料或原燃料成分有较大波动时立即校料。变料要用专用变料单。每次实际变料后,值班工长要与卷扬岗位工对上料打印记录坚持每小时确认制度。2.3.6值班工长接班后,交班前半小时要与卷扬岗位工对一班的上料记录进行确认。2.3.7铁水温度每次铁必测,并保证准确,并做好记录。2.3.8高炉日常操作方针的制定日常操作方针包括风量、最高风压、最大压差、一班料批数、〔Si+Ti〕与R2等参数的控制范围及其它应定的指标等,由段长视生产任务及当时的炉况决定,填写在日常操作方针栏内,各班必须严格执行。2.4高炉操作:2.4.1装料制度:2.4.1.1布料方式:自动控制进行的环形布料(包括单环和多环);手动控制进行的扇形和定点布料。2.4.1.2无钟炉顶三个重要参数(α、β、γ角)α角:本高炉a角标准档位与对应角度表(a角工作范围为2～45)档位1234567891011角度1023283235.5394244.546.54849β角:溜槽沿水平面转角称β角。主皮带上料机头中心线定为β角的零位。顺时针旋转为正方向。高炉应定期倒换溜槽左右旋转方向。γ角:节流阀开度称γ角。γ角依料种、批重确定。一般保证一罐料溜槽旋转8～15圈布完,不能采用过小的γ角,以防下料不畅。无料钟炉顶是经过改变溜槽角度进行布料,正装为ak>aj,倒装为ak<aj,同装是指ak＝aj。为保证装料制度的准确,对装料设备必须定期检查;2.4.1.3卷扬岗位工每班检查一次α角上下极限位置,每班检查一次α、β、γ角码盘指示与屏幕显示对照是否一致,并做好记录。以上检查出现误差需要调节时必须在”高炉作业日志”上记录清楚。2.4.1.4辅助原料入炉应力求均匀,在量不大时可均匀隔几批入炉。调好矿仓下给料器给料量,使各种原料在运矿皮带上呈层状分布,不是呈堆状。焦丁应在矿石料头后一定距离内放到运矿皮带上,焦丁不准作为料头。洗炉剂加在炉子边缘,石灰石加在炉中心。2.4.1.5本高炉料线以炉喉钢砖上沿为零点,正常料线值由技术副厂长决定。料线零点准确,两尺偏差250mm以上时,应按指示较小的料尺上料,查明原因并采取纠正措施。2.4.1.6发生亏料,不能正常上料时,要及时控顶温。顶温禁止超过350℃,气密箱内温度不超过60℃2.4.1.7严禁长时间低料线作业,赶料线过程中要控制风量,并视炉温及料线深浅程度加净焦或料线焦及调整α角度。2.4.1.8操作人员灵活运用上部调剂与下部调剂相结合,采用抑制边缘发展中心的布料方式,而且确保两条煤气通道,尽量使煤气曲线变为平坦型。2.4.1.9降低料线加重边缘,反之发展边缘。2.4.1.10大料批加重中心,使料层加厚;小料批加重边缘,使料层减薄,增加透气性。2.4.1.11装料制度及其调剂:2.4.1.11.1基本装料制度由段长决定,除非炉况发生严重失常需及时调整外,在炉况正常时应保持稳定。需要对装料制度进行微调时,不要多种因素(α多环布料时各档环数,矿批,料线,负荷等)同时动,每次调整间隔应大于一个冶炼周期,看清效果后再做下一步调整,禁止短期内做连续的调整。2.4.1.11.2装料制度需做重大调整时必须经过段长批准,试验新装料制度由技术副厂长决定。2.4.1.11.3单环布料时角差≥3,使用半倒装时,矿角先不缩小(维持原来角度),将焦角按一定比例分布在矿角内外两侧,当此料制使用后,如确定边缘疏导不够,再缩矿角。2.4.1.11.4装料制度取决于原燃料条件(主要是粒度组成),炉型状况,炉役时期等,应根据炉况反应的实际情况选择最适宜的装料制度,使炉况顺行与煤气利用在现实基础获得最佳配合。2.4.1.11.5亏料尺时矿焦角同时缩小。2.4.1.11.6原燃料条件恶化时,应采取缩小矿批,疏导边缘的装料制度,必要时提高入炉焦比。2.4.1.12煤气取样频度:2.4.1.13炉喉混合煤气每班取样一次。2.4.1.14在进行新装料制度试验或特殊炉况处理期间,冷却设备怀疑漏水等情况下,根据需要可临时增加取样次数,段长提出,技术副厂长决定安排。2.4.2送风制度:2.4.2.1在一定的冶炼条件下应保持一定范围内的鼓风动能E,E值应经过实践予以确定。在炉缸边缘堆积,风口连续烧坏时,E值不超过正常值的80％。2.4.2.2正常情况下,风口应力求等径,等长,等斜度,均匀一致。风口的长度,斜度由技术副厂长决定。使用不同直径的风口时应均匀隔开,或依铁口,炉型,炉缸状况使用不同直径,长度,斜度的风口或堵风口。有计划的长期慢风作业或长期低风温作业,应改用小风口或堵风口。2.4.2.3高炉休风或炉况严重失常的恢复,需临时堵风口以保证足够的鼓风动能,随风量恢复,要按合理的鼓风动能相应捅开风口。2.4.2.4风量调剂:2.4.2.4.1一般将高炉风量稳定在炉料透气性所允许的最大限度内,全风操作。严禁长期慢风作业。2.4.2.4.2高炉一旦需减风,减风幅度要大些,但注意风口不能大面积灌渣,把风量减下来,指数减回头,料尺活动好,恢复风量速度要依炉况而定,一般达全风量的90％以后每次加风≯50m3/min,加风间隔≮15分钟。2.4.2.4.3减风提炉温要保证风口能喷煤,风口工作良好。2.4.2.4.4设备故障不能恢复上料,要视恢复情况一次减风到位。如超过半小时不能上料,联系出渣出铁后休风。2.4.2.4.5有计划的长期慢风作业如:开炉与长期休风后的复风,为尽快恢复炉况,保证适宜的风速,可变更风口直径或交替堵部分风口。2.4.2.4.6休风后的复风:根据休风时间的长短,视休风前的顺行情况,参照透气性和压差情况,炉温基础决定复风风压,以能使料尺自由活动为原则。一般情况下能够下列数据为参考:(如各方面情况允许可不受此限制而快速复风,但任何情况下,复风压差不允许超过原正常压差。)休风时间<1小时,复风压力为全风压的70％。休风时间1－4小时,复风压力为全风压的60％。休风时间>4小时,复风压力按段长指令定,如复风后60分钟料尺不动应及时处理(防止风口灌渣)。一般达全风量90%以后加风幅度要小、要慎重。应有计划进行。2.4.2.4.7正常情况下,应全关放风阀操作,经过鼓风机调节风量,只有出铁、出渣异常,处理悬料、管道等工艺事故时,经过鼓风机后减风处理。紧急休风时,可在通知鼓风机站的同时高炉排风。2.4.2.5风温调剂:2.4.2.5.1在高炉能接受、设备允许情况下,应将风温使用到最高水平。提高100℃风温能够降低焦比20—30Kg/t.Fe。2.4.2.5.2但因某种因素的变化,被迫调节风温时,降风温应迅速果断,当发生由于炉热引起难行悬料时,可临时降风温50—100℃,并应有计划进行。2.4.2.5.3提风温要有计划,根据高炉接受程度逐步提高风温,≤30℃/次。2.4.2.5.4两座热风炉风温相差较多时,可用混风调剂到同一水平。2.4.2.5.5杜绝低炉温撤风温。2.4.2.6煤粉喷吹:2.4.2.6.1煤比<100Kg/t时,装料制度,送风制度可不进行大的调整,而视炉况进行微调,煤比>100kg/t时,要密切注意炉墙热负荷,煤气分布及炉况顺行状况进行基本制度的调整。2.4.2.6.2喷煤热滞后时间一般为冶炼周期的70％左右,当改变焦比炉料下达前应考虑滞后时间参考当时炉温状况调整煤量。2.4.2.6.3有富氧时,风温低于700℃禁止喷煤,无富氧时,风温低于800℃禁止喷煤。2.4.2.6.4以下情况不应降焦比,必要时还应提焦比:2.4.2.6.4.1煤量、风温、富氧等调剂手段已用到头,没有余量。2.4.2.6.4.2降焦比料尚未下达。2.4.2.6.4.3生铁[Si+Ti]含量低于规范或铁水温度<1420℃。2.4.2.6.4.4原燃料质量下降。2.4.2.6.5搞好均匀喷吹:单抢喷煤量控制在500－700kg/h,≯1000kg/h,不得多喷。喷吹量大时风口插枪率≮90％。2.4.2.6.6每小时核对一次喷吹量误差要求在±300kg/h以内。2.4.2.6.7煤粉成分化验每天一次,必须要取煤粉样,不得以原煤样代替。2.4.2.6.8下列情况可增加煤量:2.4.2.6.8.1炉凉初期,料速过快,但炉况尚顺时。2.4.2.6.8.2高炉顺行,能接受大喷吹量时可增加煤量(请示段长),增加焦碳负荷。2.4.2.6.8.3有较重负荷料下达时,需提前约半个周期增加煤量。2.4.2.6.8.4风温降低时。2.4.2.6.9和以上情况相反时能够降低煤量。2.4.2.6.10下列情况应该停止或减少喷煤量:2.4.2.6.10.1炉况失常,风压过低时,应提高焦比,减少煤量或停止喷煤。2.4.2.6.10.2慢风作业,风口呆滞时。2.4.2.6.10.3高炉休风前。2.4.2.6.10.4高炉已经大凉,风口不接受煤量时。2.4.2.6.10.5多数风口有灌渣、挂渣、风口不动时;2.4.2.6.10.6炉温热行严重时应停煤降炉温。2.4.2.6.11减煤初期[Si+Ti]略有回升时不允许加风,只允许在恢复喷煤后或插焦下达前缓慢回风2.4.2.6.12计划停煤:停煤:(分两步)第一步提焦比80Kg/tFe,适当退矿批,10批后视气流变化,调整矿石内外圈数发展两道气流。第二步20批后改全焦,10批后进一步调整矿石内外圈数发展两道气流。全焦70%冶炼周期后停煤、停氧。因设备检修等原因事先有计划的停煤,时间小于0.5－1.0小时或影响煤量小于5.0t,又有炉温基础可不补焦,在停煤前后适当补煤。否则提前退全焦负荷,按当时炉温基础适当停煤。2.4.2.6.13事故停煤(包括设备原因和冶炼原因引起的断煤):2.4.2.6.13.1与喷煤联系,了解原因确认需停、减煤的时间。2.4.2.6.13.2停煤时立即减风,同时停氧,控制料速要低于正常水平。当炉温处于规定下限或趋于下行时,减风幅度要大一些,防止炉凉。2.4.2.6.13.3停煤时参考下列数据插焦补热:停煤时间(小时)12－3补焦系数0.81.0补焦量＝亏煤量×补焦系数×置换比若长时间不能恢复喷煤,要退全焦负荷,退之前要按以上原则补焦。2.4.2.6.13.4若停减煤造成炉况、炉温大幅度波动,上下部调剂不能补偿其波动,预见有严重后果、请示厂调休风处理。2.4.2.6.14下列情况应个别风口停煤:2.4.2.6.14.1风口损坏严重漏水时。2.4.2.6.14.2个别风口有生降且不活跃时。2.4.2.6.14.3风口不具备喷煤条件或灌渣时。2.4.2.7富氧:2.4.2.7.1富氧操作:2.4.2.7.1.1送氧操作:2.4.2.7.1.1.1关闭旁通阀。2.4.2.7.1.1.2全开自立式调节阀后的手动截止阀。2.4.2.7.1.1.3全开自立式调节阀前的手动截止阀。2.4.2.7.1.1.4氧气压力符合富氧标准,请示厂调同意,开总管气动球阀。2.4.2.7.1.1.5开气动快切阀。2.4.2.7.1.1.6用调节阀调剂流量。2.4.2.7.2停氧操作:2.4.2.7.2.1高炉需要停氧,无特殊情况先汇报调度室然后关闭各自富氧系统的调节阀和快切阀;2.4.2.7.2.2氧气流量、压力波动大时且原因不明、高炉发生紧急事故时、氧气系统发生故障时,应先关闭快切阀再关调节阀,后汇报调度室;2.4.2.7.2.3一般休风和紧急休风,必须先关快切阀,再排风,防止氧气倒流入风机引起重大事故。2.4.2.7.2.4长期休风或长期不富氧(大于24小时)关闭自立阀前后的手动截止阀及快切阀。2.4.2.7.3下列情况可停富氧:2.4.2.7.3.1悬料时。2.4.2.7.3.2高炉大凉或大量减风时。2.4.2.7.3.3严重管道坐料后无效时。2.4.2.7.3.4休风前10分钟。2.4.2.7.3.5送风系统漏风严重时。2.4.2.7.3.6氧气压力低时。2.4.2.7.3.7高炉出现严重难行时。2.4.2.7.4下列情况可降低富氧量:2.4.2.7.4.1炉况难行,坐料后不正常时。2.4.2.7.4.2高炉向凉时。2.4.2.7.4.3风口装置氧化严重时。2.4.2.7.4.4高炉减煤或停煤,炉况难行时。2.4.3造渣制度:2.4.3.1适宜的造渣制度以不造成炉缸堆积,炉温充沛稳定,有足够的脱硫能力,流动性良好为原则。2.4.3.2炉渣二元碱度普通铁控制在1.05±0.05,钒钛铁控制在1.10±0.05。2.4.3.3洗炉时碱度控制偏低些。2.4.3.4硫在渣铁间分配系数Ls＝(％s)/[％s]2.4.3.5钒钛磁铁矿冶炼生成高钛炉渣,其熔点高流动性温度区间窄,属”短渣”范围。2.4.3.6原燃料变化时,可根据实际情况调整原料配比2.4.4热制度:2.4.4.1钒钛矿冶炼[Si+Ti]控制0.35%—0.75%,普通矿冶炼[Si]控制0.35%—0.65%。根据原料结构机烧比低时控制上限,机烧比高时控制下限。2.4.4.2在保证铁水质量和炉况顺行的前提下,[Si＋Ti]、[Si]值尽量控制中限,或中限以下水平,但绝对禁止长期低炉温高碱度作业。2.4.4.3密切注意煤气变化,炉墙温度,冷却水量及水温差的变化,使综合焦比与煤气利用相适应。当煤气利用失常(如边缘发展,明显偏行,中心突然加重或过轻,炉墙温度突升,软水补水量突升,局部冷却壁水温差突升等)、当上料设备,装料设备不正常造成煤气利用变差时,均要警惕炉温下跌,必要时酌情附加焦炭。2.4.4.4正常情况下要保持综合焦比相对稳定。要随时注意综合焦比的变化,如前一小时未达到标准,下一小时应补上。综合焦比波动>±25kg/t时,在料速稳定时不得超过两小时。2.4.4.5注意综合焦比要与料速相适应,料快时综合焦比要掌握高些,料慢时低些,当料速过快连续两小时以上超出正常,除用足风温和掌握高的综合焦比外,必要时要酌情减风控制料速。2.4.4.6值班工长要掌握前两个班综合焦比,相应风温水平,下料批数,炉温水平等的统计工作,段长要掌握好前三天的统计工作,确定出综合焦比的范围,以利搞好综合焦比的相对稳定。要及时发现综合焦比稳定范围的突变,一旦出现综合焦比突升,连续两炉超下限炉温或铁水温度<1430℃,且无反热迹象时,要立即控制住料速,并插焦补热,同时要及时查明原因,妥善处理。2.2.4.7正常情况下反对大提大拉操作,降炉温不要风温、煤粉一起动,在炉热难行等特殊情况下需要两者同时动时,要特别加强综合判断,料速变快要随之及时跟上。防止长时间低温低煤量操作而导致严重炉凉。2.4.4.8防止并正确处理低料线,连续塌料,悬料等失常情况,乱料下达前注意防凉,乱料下达到软融带时压差升高不要轻易做降炉温处理,只有确认插焦下达,炉温确定反热时,方允许降温。2.4.4.9及时处理气流、管道、偏行等,当压量关系失常,风大料慢,透气性超出正常水平时,要立即分析判断是否处于气流状态,气流状态必须立即处理,防止炉温猛跌。2.4.4.10注意防止憋渣铁,铁出净后料速转快导致低炉温。2.4.4.11及时发现炉子渣皮、粘结物脱落,防止低炉温,特别是在洗炉时要特别注意。2.4.4.12注意回风速度的影响:因种种原因慢风后的回风(如铁口失常放风时间长,不能上料,低炉温,难行减风等),其回风速度一定要与炉温基础相适应,特别是低炉温减风后的回风,一定要掌握好回风过程中的压量关系,透气性指数高,加风容易,易接受提温措施的情况下,回风速度一定不能过快,而要以确保炉温充沛为前提条件。2.4.4.13因种种原因堵风口后捅风口的数量与间隔时间也要遵从上述原则。2.4.4.14注意热风炉的实际供热能力,使综合焦比、水温与风温水平相适应。2.4.4.15综合焦比较长时间大幅度偏离正常时,注意检查称量装置,如实际出铁量比理论铁量多而炉温低,可能是矿称大,如铁量正常而炉温低可能是焦比小。2.4.4.16注意原燃料变化以及气候对原燃料的影响(特别是雨季),要及时调整焦比,综合焦比,防止炉温波动过大。2.4.4.17炉温在中下限且连续三炉[Si+Ti]递减时,要考虑插焦补热防止炉凉;连续两炉[Si+Ti]低于下限要加集中焦提温。2.4.4.18[Si+Ti]虽在规定范围内,但铁水温度<1430℃要采取提温措施,铁水温度<1410℃,要插焦补热,连续两炉铁水温度1410℃,要加两批以上集中焦。2.4.4.19[Si+Ti]虽在规定范围内,但因碱度低,[S]>0.060％且炉温无回升趋势时,要减风提温,并及时校料提高碱度到合适范围。2.4.4.20当生铁质量有可能出格时,立即大幅度减风,控制料速明显低于正常水平(少两批以上),并在不超过最大允许容铁量,无灌渣或烧出危