铁路轨道工程施工实施细则

铁路轨道工程施工实施细则编制依据铁路轨道工程相关设计图纸及技术交底文件《铁路轨道工程施工质量验收标准》《铁路轨道工程施工技术指南》现场踏勘资料及首件施工总结报告1施工准备1.1技术准备组织技术人员熟悉设计图纸、施工规范及首件施工总结，梳理施工重难点，编制专项施工方案并完成审批、交底。对施工控制点进行复测，复测结果经监理复核批准后作为施工控制依据；对路基、桥梁段进行施工自检，合格后报请监理验收，验收通过后方可开展后续施工。结合首件施工经验，确定道砟松铺系数、碾压参数、钢轨焊接工艺参数等关键技术指标，形成技术参数台账。对全体施工人员进行技术、安全、质量培训，特种作业人员必须持证上岗，培训考核合格后方可上岗作业。1.2现场准备合理规划施工现场平面布置，划分道砟存放区、轨枕存放区、钢轨加工区、施工作业区等，设置明显标识牌。修筑施工便道及马道，对马道进行压实处理，增设排水沟，确保排水通畅、无积水，满足施工运输要求。清理施工区域内的杂物、泥土，对级配碎石基层表面进行清理，避免泥土、杂物影响道砟铺设质量；若级配碎石基层放置时间较长，需重新检查其密实度和级配，出现离析时及时处理。做好既有线施工防护措施，设置防护围挡、警示标识，安排专职安全人员进行现场防护，避免施工侵占既有线空间。1.3物资设备准备所有进场物资（钢轨、轨枕、扣配件、道砟等）需按计划进场，进场后进行检验，检验合格后方可投入使用，建立物资进场台账及检验记录。施工机械设备进场后进行全面检查、调试，确保性能完好，安全防护装置齐全有效；准备足够的备用设备及配件，建立设备管理台账，安排专人负责设备日常保养和维修。2资源配置2.1人员配置本表按单班作业配备，轨枕和钢轨铺设分阶段施工，实际工作时间可根据施工进度调整序号岗位人数工作内容备注1施工负责人1全面负责施工组织、安全、质量、进度中籍2技术负责人1负责施工技术指导、方案落实、技术交底中籍/泰籍3安全负责人1负责施工现场安全管理、防护、岗前培训中籍4测量负责人1负责施工测量、放样、复核中籍5试验负责人1负责原材检测、焊缝检测、压实度检测等中籍6轨道工程师1负责现场施工技术指导、工序质量控制泰籍7工长2负责现场机械设备调度、作业班组管理泰籍8测量人员2线路中线测量、标高控制、桩位放样/9安全员1现场安全巡查、既有线防护、隐患排查/10质检员1施工各工序质量检查、验收、记录/11铺枕人员4配合机械进行轨枕铺设、定位/12垫板散布人员4铺轨前橡胶垫板散布、摆放/13扣件散布人员4铺轨过程中扣件散布、整理/14紧扣件人员8扣件安装、紧固，单元轨临时夹紧装置安装隔5紧1，双侧配置15运轨车司机1钢轨运输车辆操作/16牵引车司机1门式牵引车操作/17铝热焊工班长1铝热焊施工过程控制、质量管控/18铝热焊施工人员4钢轨铝热焊现场作业/19探伤人员1钢轨焊缝超声波探伤检测/合计-41--2.2主要施工机械设备配置2.2.1通用施工机械设备序号设备类型数量型号/参数进场时间工作内容备注1钢轨运输车1-施工前钢轨长距离运输/2风动卸砟车110节车厢道砟施工前道砟运输、补砟/3捣固车1DC-32R轨枕铺设后道床捣固/4道砟整形车1SPZ320道砟碾压后道床整形/5动力稳定车1WD320道床捣固后道床动力稳定/6吊车225t施工前轨枕转运、铺设存轨场地、现场各1台7运输车417m施工前轨枕运输/8挖机1PC220施工前散枕、场地清理/9定制梁架2-轨枕施工前轨枕定位、铺设/10振动压路机1压强≥160kpa道砟施工前道砟碾压20t以上11道砟摊铺机1轮间距3.16m，净宽2.6m，长2.2m，高1.6m道砟施工前道砟摊铺出料口离地面0.20m且可调，容量约6方2.2.2钢轨铺设专用设备序号设备类型数量型号/参数进场时间工作内容备注1门式牵引车1轮距＜3.5m钢轨铺设前钢轨拖拉、铺设/2轨道钢轨运输车1长度＞150m钢轨铺设前现场钢轨运输/3滚筒4027×18（高×宽）cm钢轨铺设前钢轨拖拉辅助/4导向架2-钢轨铺设前钢轨导向、定位/5扣件安装工具若干-钢轨铺设前扣件安装、紧固/6撬棍10-钢轨铺设前钢轨拨正、入槽/7钢轨临时夹具50套-钢轨铺设前钢轨临时固定/2.2.3钢轨焊接专用设备序号设备类型数量型号/参数进场时间工作内容备注1自制轻便轨道车2-焊接施工前焊接材料、工具转运/2汽油发电机25KW焊接施工前轨端除锈、钢轨打磨供电/3氧气罐1-焊接施工前钢轨加热与乙炔配合使用4乙炔罐1-焊接施工前钢轨加热与氧气配合使用5液压推瘤机1-铝热焊后焊缝焊瘤推除/6钢轨打磨机1-焊接后焊缝粗磨、精磨/7超声波探伤仪1-焊接完成后焊缝缺陷检测/8固定式闪光对接焊机1-铺轨基地施工前25m标准轨焊接为150m轨条铺轨基地使用9焊前钢轨矫直机1-铺轨基地施工前闪光焊钢轨矫直铺轨基地使用10轨头焊缝精磨机1-铺轨基地焊接后闪光焊焊缝精磨铺轨基地使用11焊接接头热处理装置1-铺轨基地焊接后闪光焊焊缝热处理铺轨基地使用2.3主要物资材料配置序号物资名称计划进场数量单位进场时间使用部位备注1钢轨2700吨2016年9月轨道正线标准轨25m/根2轨枕40000根2016.12/2017.06/2017.10轨道正线分三批进场3扣配件40000套2017.03/2018.03钢轨与轨枕连接分两批进场4道砟44000方2017.08/2018.04底道砟铺设、补砟2017.08月进场为底砟5道岔11付2017年2月道岔施工段/6铝热焊耗材若干-铝热焊施工前钢轨现场焊接根据施工进度增减7橡胶垫板若干-钢轨铺设前轨枕与钢轨之间与轨枕配套3施工工艺本工程轨道正线施工工艺流程为：施工准备→底道砟铺设→轨枕散放与安放→钢轨基地闪光对接焊→现场钢轨铺设→工地铝热焊→道床捣固与整形→动力稳定→质量检测与验收3.1底道砟铺设本工序分为测量放样→道砟运输摊铺→碾压→质量检查四个步骤，道砟摊铺碾压完成后需满足标高、平整度、密实度要求，方可进行轨枕铺设。3.1.1测量放样依据复测合格的控制点及设计图纸，在铺设范围内放样出底道砟铺设边线、线路中心线，直线段间隔50m设置一个放样点，曲线段间隔20m设置一个放样点。在路肩处设置高程控制桩，控制桩采用坚固材料制作，做好标识和保护，作为道砟摊铺碾压后标高检测的依据。测量放样完成后，由质检员进行复核，复核合格后报请监理工程师检查，检查通过后方可进行道砟摊铺。3.1.2道砟运输摊铺摊铺前根据首件施工确定的松铺系数，计算底道砟虚铺厚度，现场调整道砟摊铺机出料口高度，确保虚铺厚度准确。采用自卸汽车从道砟存储场运输道砟至施工地点，自卸汽车与摊铺机料斗挂接，边卸砟边摊铺，保证摊铺机出料口始终处于满料状态，确保砟面平整。控制自卸汽车和摊铺机行进速度为1.2-1.8m/min，摊铺过程中及时检查砟面平整度，对局部不平整部位进行人工修整。岔区前后30m范围内做好顺坡处理，顺坡坡度符合设计及规范要求，避免出现标高突变。道砟摊铺过程中，质检员全程跟踪检查，及时纠正摊铺偏差，确保铺设边线、中心线与放样位置一致。3.1.3碾压道砟摊铺完成后，立即采用振动压路机进行碾压，压路机选用压强≥160kpa（20t以上），行走速度控制为3-4km/h。碾压顺序遵循先边缘后中央、纵向进退式原则，往返一次为一遍，共计碾压3遍；20t以上压路机碾压时可不开启振动。碾压过程中，各区段交接处相互重叠压实，纵向搭接长度不小于2.0m，纵向行与行之间的轮迹重叠不小于40-50cm；两作业区段之间的衔接处纵向搭接长度不小于2.0m。碾压时做到及时碾压、压够遍数、压到边缘、压到接合部、不漏压、无偏压、无死角，确保碾压均匀；碾压完成后，砟面无明显碾压轮痕迹。碾压过程中，试验人员现场检测道砟密实度，若密实度不满足要求，及时增加碾压遍数。3.1.4质量检查碾压完成后，测量人员对砟面标高进行全面复核，对照高程控制桩检查标高偏差，偏差超出规范要求的部位及时进行修整。采用2m靠尺检查砟面平整度，每10m检查一个点，平整度偏差满足设计及规范要求。试验人员对道砟密实度进行抽样检测，检测频率符合规范要求，检测结果及时记录。底道砟铺设质量检查合格后，报请监理工程师验收，验收通过后方可进行轨枕铺设工序。3.2轨枕散放与安放3.2.1测量放线底道砟铺设验收合格后，依据底道砟铺设宽度编制线路中心偏位表（偏移距离大于底砟铺设宽度的一半）。依据偏位表放样出轨枕施工参考桩位，作为轨枕安放的基准点；直线段桩位间距30m，曲线段桩位间距20m，缓和曲线段桩位间距10m。参考桩位采用钢筋桩制作，打入道砟中确保坚固稳定，做好标识；测量放样完成后，由质检员进行复核，复核合格后方可进行散枕作业。3.2.2轨枕散放散枕前，依据设计轨枕间距和散布线路长度，计算每一散枕区域的轨枕数量，编制散枕表，每一散枕区间长度约15m，散布轨枕24根，确保轨枕间距准确。采用自卸汽车将轨枕运输至施工现场，运输过程中做好轨枕防护，避免碰撞、损坏。现场使用25t汽车吊进行散枕作业，吊车从背离既有线侧旋转，避免侵占既有线空间；散枕时将轨枕散布在挖机臂长作业范围内，放置平整，避免轨枕倾斜、掉落。散枕过程中，专职安全员全程现场防护，关注既有线来往火车，确保施工安全；质检员跟踪检查散枕数量和位置，避免漏放、错放。3.2.3轨枕安放采用PC220挖机配合定制梁架进行轨枕安放，挖机依据放样的参考桩位定位出线路中心线，将轨枕放置到线路中心位置。人工辅助机械对轨枕进行定位，按照设置的纵向定位线安放轨枕，严格控制轨枕间距，标段搭接位置重点检查，确保轨枕间距符合设计要求。轨枕安放过程中，及时调整轨枕垂直度和平整度，避免轨枕歪斜、高低不平；每安放完一个散枕区间，质检员对轨枕间距、位置进行检查，偏差超出要求的及时调整。轨枕安放完成后，对全线轨枕进行全面检查，确保轨枕排列整齐、间距一致、位置准确，检查合格后报请监理工程师验收，验收通过后方可进行钢轨铺设工序。3.3钢轨基地闪光对接焊本工序在铺轨基地完成，将25m标准轨焊接为150m长轨条，焊接完成后经检测合格，运输至现场进行铺设；工艺流程为：钢轨选配→焊前检查→矫直钢轨→焊前除锈→焊接和推凸→粗磨→焊后热处理→焊接接头矫直→外形精整及平直度检验→超声波探伤3.3.1钢轨选配选取规格、型号、材质一致的25m标准轨进行配对焊接，避免不同规格、材质钢轨混焊。检查钢轨外观，剔除表面有裂纹、损伤、变形的钢轨，确保母材质量合格。3.3.2焊前检查检查钢轨型式尺寸，包括钢轨高度（H）、轨头宽度(WH)、轨底宽度（WF）、断面不对称（AS）、端面斜度（垂直、水平方向）、端部弯曲、轨身平直度，尺寸偏差符合规范要求。详细检查钢轨表面质量，剔除表面有划痕、麻点、锈蚀等缺陷的钢轨；检查结果做好记录。3.3.3矫直钢轨采用焊前钢轨矫直机纠正钢轨端部弯曲，确保钢轨端部平直。对于无法矫直的钢轨端部弯曲，采用锯轨设备将弯曲部位锯切掉；锯切后钢轨的端面斜度不应大于0.8mm。3.3.4焊前除锈对待焊钢轨端面及钢轨与闪光焊机电极接触部位进行除锈打磨，打磨面应光洁、无锈迹、无油污。打磨完成后，若钢轨待焊时间超过24h，或打磨后有水、油、污垢污染，需重新进行打磨处理。3.3.5焊接和推凸焊接前检查轨温，轨温不宜低于10℃，若轨温过低，采取预热措施。采用固定式闪光对接焊机进行焊接，严格按照焊接工艺参数操作，确保焊接质量。焊接完成后及时进行推凸作业，焊接接头轨头和轨底、轨底顶面斜坡的推凸余量不应大于1mm，其他位置推凸余量不大于2mm；推凸过程中避免焊渣挤入母材，防止焊渣划伤母材。推凸后、未经打磨处理前，使用检测直尺和塞尺检查接头错边量，错边量超过最大允许值的焊接接头，在焊缝两侧各100mm位置切掉钢轨焊接头，重新焊接。3.3.6粗磨对焊接接头进行粗磨处理，保证焊接接头的表面粗糙度满足探伤扫查的需要。沿钢轨纵向进行打磨，避免横向打磨；打磨过程中控制打磨力度，防止钢轨打磨表面出现灼伤。对焊接接头非工作面的垂直、水平方向错边进行纵向打磨过渡，确保过渡平顺。3.3.7焊后热处理采用焊接接头热处理装置对焊接接头进行正火处理，热处理工艺按照焊接接头型式检验期间确定的参数执行。采用中频电感应方式加热，钢轨焊接接头正火加热的起始温度应低于500℃（轨头表面），加热温度控制在850℃～950℃，轨头冷却采用风冷方式。热处理过程中做好温度记录，确保加热温度和冷却速度符合工艺要求。3.3.8焊接接头矫直待焊接接头温度低于400℃后，采用焊后钢轨矫直机纠正焊接接头平直度偏差，确保接头平直度符合规范要求。矫直作业时避免用力过猛，防止损坏钢轨和焊接接头。3.3.9外形精整及平直度检验采用轨头焊缝精磨机对焊接接头的轨顶面及轨头侧面工作边进行外形精整，精整过程中保持轨头轮廓形状，与原钢轨轮廓一致。外形精整的长度不应超过焊缝中心线两侧各450mm，精整过程中避免对焊接接头或钢轨产生机械损伤或热损伤。不使用外形精整的方法纠正超标的平直度偏差和超标的接头错边，此类缺陷直接切除重新焊接。采用检测直尺和塞尺对焊接接头平直度进行检验，检验合格后做好记录。3.3.10超声波探伤外形精整完成后，采用超声波探伤仪对焊接接头进行全面探伤检测，排查焊缝内部气孔、缩孔、夹渣等缺陷。探伤检测按照规范要求执行，检测结果合格的焊接接头，做好标识；检测结果不合格的，立即切除重新焊接，严禁不合格接头投入使用。焊接完成并检测合格的150m长轨条，分类存放，做好标识，准备运输至现场。3.4现场钢轨铺设现场钢轨铺设采用长轨运输车运输+门式牵引车拖拉的方式，工艺流程为：长轨运输→钢轨解锁→分轨推送→钢轨拖拉→钢轨入槽→垫板安放→扣件安装→临时固定3.4.1长轨运输采用轨道钢轨运输车从铺轨基地将150m长轨条运输至施工现场，运输过程中做好钢轨固定，避免钢轨滑动、碰撞；运输前提前办理钢轨运输许可，安排专人跟踪许可批复进度。运输至坡度较陡区域时，若动力不足，增加火车机头辅助牵引，或临时卸载部分钢轨，确保运输安全，不影响既有线通行和其他单位施工。运输过程中安排专人检查钢轨固定情况，发现松动及时处理；运输至施工现场后，做好现场防护，避免钢轨受污染、损坏。3.4.2钢轨解锁长轨运输车到达施工地点后，卸开钢轨运输车上的钢轨固定卡扣，每次仅允许松开所要拖拉的一对钢轨，避免多根钢轨同时解锁导致混乱。松开钢轨间隔铁，去掉运输车上的钢轨挡板，做好钢轨拖拉前的准备工作；解锁过程中避免损坏钢轨和卡扣配件。3.4.3分轨推送将一对钢轨通过分轨装置向车体两侧分出，使钢轨准确进入钢轨推送装置。启动钢轨推送装置，将钢轨平稳推送，通过钢轨导向架、钢轨收放装置等，将钢轨准确推送到门式牵引车的牵引装置处；推送过程中及时调整钢轨位置，避免钢轨卡滞、偏移。3.4.4钢轨拖拉门式牵引车对位，将待拖钢轨轨端牢固固定在牵引车的钢轨夹持器上，确保连接可靠，防止拖拉过程中钢轨脱落。门式牵引车向前拖拉钢轨，拖拉速度平稳控制，避免急停、急加速；钢轨拖拉过程中，在轨枕上每隔10m左右放置一对滚筒，辅助钢轨拖拉，减少钢轨与轨枕之间的摩擦，避免损坏钢轨和轨枕。当钢轨拖拉至剩下约10m时，牵引车放慢拖拉速度；当钢轨尾端拖出钢轨对位器前最后一个导向架后，再次减慢速度，确保钢轨平稳拖拉。指挥人员通过对讲机与牵引车司机保持联络，实时调整钢轨位置，使钢轨尾端与已铺设钢轨轨端基本对齐；拖拉过程中，专职安全员全程现场防护，质检员跟踪检查钢轨位置，避免钢轨偏离线路中心线。3.4.5钢轨入槽钢轨拖拉到位后，拆除轨枕上的滚筒，人工利用撬棍将钢轨缓慢拨正，落入轨枕的轨槽内，入槽过程中避免用力过猛导致钢轨弹跳、偏移。钢轨入槽后，人工微调钢轨位置，确保钢轨中心线与线路中心线一致，钢轨与轨枕对位准确；每拖拉完成一段钢轨，及时检查钢轨入槽质量，偏差超出要求的及时调整。3.4.6垫板安放钢轨入槽后，及时在轨枕与钢轨之间安放橡胶垫板，垫板型号与轨枕、钢轨配套，安放位置准确、平整，无歪斜、漏放现象；垫板安放完成后，由专人进行检查，确保垫板安装质量。3.4.7扣件安装扣件安装按照隔五紧一的原则进行，即每隔五根轨枕紧固一组扣件，其余扣件临时安放；紧固后的扣件扭矩符合设计要求，确保钢轨与轨枕可靠连接。扣件安装过程中，严格按照设计要求摆放扣件配件，做到配件齐全、安装到位，无缺失、损坏现象；散布扣件人员与紧扣件人员密切配合，确保扣件安装效率和质量。轨道铺设到具备一定焊接工作面（约3km）时，停止扣件安装，准备进行工地铝热焊作业，将150m长轨条焊接为900m的单元轨节。3.4.8临时固定扣件安装完成后，及时安装钢轨临时夹具，对钢轨进行临时固定，临时夹具间距符合设计要求，确保钢轨在焊接前无位移、变形。临时固定完成后，对全线钢轨铺设质量进行全面检查，检查钢轨中心线、轨距、扣件紧固情况等，检查合格后报请监理工程师验收，验收通过后方可进行工地铝热焊作业。3.5工地铝热焊工地铝热焊为现场钢轨焊接关键工序，将150m长轨条焊接为900m单元轨节，工艺流程为：焊接前准备→轨端干燥→轨端除锈去污→对轨→夹具安装→砂型安装→封箱→预热→坩埚安装与装料→点火→焊剂反应→拆模→推瘤→打磨→焊缝检测→焊接完成3.5.1焊接前准备根据待焊钢轨的轨型和材质，正确选择砂型和焊剂的类型，确保与钢轨匹配。施工前由工班长清点全部施工物品、耗材，避免少带、漏带影响施工；对施工设备、燃气瓶（氧气、乙炔）进行全面检查，确保设备性能完好、燃气瓶无泄漏，使用安全可靠。从焊缝两侧钢轨开始，每一侧松开2-4组扣件，然后将至少50m范围内的钢轨扣件按规范锁紧，并在焊缝两侧各第一个锁紧扣件处的钢轨上做划线记号，便于观察钢轨移动。若气温急剧变化，采用拉伸机锁定钢轨后再进行焊接操作；焊接处有缺口、损伤、磨损严重以及端面不规则的钢轨，必须切除后再进行焊接。做好焊接现场防护，设置警示标识，清理现场易燃物，准备好灭火器材。3.5.2轨端干燥砂型安装前，采用预热枪对焊缝两侧1m范围内的钢轨进行加热干燥，充分除去钢轨表面的水分，避免焊接过程中产生气孔等缺陷。3.5.3轨端除锈去污在距轨端50mm范围内，用角磨机和钢丝刷对焊接钢轨的端面、轨头、轨腰、轨脚和轨底进行全面打磨清污除锈，确保打磨面光洁、无锈迹、无油污，特别注意将轨底打磨清洁干净。打磨完成后，将轨头端部边缘倒角1mm×45°，倒角平顺，无毛刺。3.5.4对轨以轨脚处为基准，严格控制轨缝宽度为27-30mm（28±2-1mm），轨缝宽度均匀一致。水平调整：用1m直尺分别检查焊缝两端钢轨轨头、轨腰、轨脚的平直度，若存在偏差，采用对轨架或者钢楔子进行调节；轨头侧面以行车面为基准进行调整，确保水平对齐。尖点调整：将1m直尺自由放置在轨顶，使其中点与焊缝中点相重合，用对轨架或者钢楔子对轨端高度进行调节，使直尺的两个端部与轨顶之间的间隙为1.5~2mm，确保尖点调整符合要求。对轨完成后，由质检员检查对轨质量，合格后方可进行下一步工序。3.5.5夹具安装夹具安装在上风方向，避免逆风安装导致火焰灼伤预热系统。调整预热枪管与轨面平行，采用多用塞尺将预热枪高度设置为40mm，确保预热枪高度准确。夹具安装牢固，无松动，确保焊接过程中钢轨无位移。3.5.6砂型安装检查砂型质量，确认砂型无裂痕、无缺损、无受潮，否则严禁使用。对砂型浇注孔略作休整，防止预热和浇注时砂粒脱落，造成焊接夹渣。必要时将砂型贴合钢轨侧面进行左右摩擦，使砂型与钢轨装配处紧密贴合，无间隙。安装砂型时，浇注孔对准焊缝中心，并与轨底垂直，确保焊缝两端钢轨特别是轨底预热均匀。安装三片模底模板时，底模前后、左右对中，并且紧贴轨底，无松动、偏移。第一片砂型安装完毕后，在轨头处放置白卡纸并塞紧缝隙，然后合上第二片砂型，白卡纸必须露出侧模板。锁紧夹具时由一人完成，使两侧均匀夹紧，避免砂型受力不均。安装砂型过程中，严禁砂粒等杂物落入焊缝型腔内，若有杂物落入，及时清理干净。3.5.7封箱封箱为铝热焊关键工序，需严格操作，防止钢水泄漏：盖上砂模盖，防止砂粒等杂物落入焊缝型腔内，造成焊接夹杂。首先对轨底、轨头处缝隙用封箱砂塞紧压实，然后进行整体封箱，用捣实棒将所有缝隙捣紧捣实，确保无间隙。在砂型顶端、两侧模板之间用封箱砂填满砂型凹槽，防止浇注时钢水从两砂型之间的侧缝处淌出。将侧模板顶端的边耳覆盖上封箱砂，保护侧模板。试放分流塞，若过紧进行适当修整，确保分流塞安装顺畅。封箱结束后，由焊接工班长仔细检查封箱质量，确认达到规定要求后，方可进行下一步工序。将灰渣盘安装在侧模板的挂臂上，挂稳落位，避免熔渣流入时灰渣盘倾斜甚至脱落。3.5.8预热用预热枪对两个灰渣盘稍作烘烤，去除灰渣可能带有的水分。将预热枪安置在预热枪座上，调节枪头垂直并在焊缝中呈前后左右置中，火焰喷出浇注孔后开始预热计时，预热时间控制为4~5分钟。预热过程中密切关注轨腰受热颜色的变化，预热完成时轨腰温度为950~1000℃，颜色为亮黄色，确保预热温度达到要求。预热过程中对分流塞作适当烘烤预热，除去水分。预热完毕后，先撤除预热枪，关闭丙烷阀门，3秒钟后再关闭氧气阀门，避免回火。3.5.9坩埚安装与装料打开一次性坩埚的封盖，确认坩埚壁、自熔塞完好无损，清理并倒出坩埚内浮砂。确认焊剂袋无破损，将焊剂反复倾倒三次，混合均匀后倒入坩埚中，使其顶部形成锥形，将高温火柴放置在坩埚内的焊剂上面。3.5.10点火预热完成后，立即将坩埚安置在砂型侧模板顶部定位片内，取出坩埚内高温火柴，在红热状态下的砂型浇注孔内将其擦燃。将高温火柴三分之二长度插入焊剂锥形顶部，点燃焊剂后迅速盖上坩埚盖，所有施工人员立即退离到3米以外的安全距离，防止钢水飞溅伤人。3.5.11焊剂反应观察并记录焊剂反应状况，当坩埚盖孔出现明火时，为焊剂反应开始时间；明火迅速萎缩时，为焊剂反应结束时间，焊剂反应时间控制为8~15秒。当坩埚底部出现钢水时，为钢水落下时间；钢水落下与焊剂反应结束之间的时间间隔为钢水镇静时间，控制为6~18秒。反应过程中密切观察，发现异常情况及时采取应急措施。3.5.12拆模浇铸完成后2分钟移去坩埚，将其放在干燥、无易燃物的地方，然后移去灰渣盘，并将灰渣倒入坩埚中。浇铸完成后4分30秒钟，拆除模板和夹具装置；拆除模板过程中小心操作，不要晃动砂型，更不能拉裂砂型，以免影响焊缝金属的正常结晶，甚至导致钢水流出。3.5.13推瘤浇注完毕8分钟，去除轨头砂型，准备推瘤。浇注完毕8分30秒钟开始推瘤，推瘤过早易拉伤轨面，过迟则难以推除焊瘤；采用液压推瘤机进行推瘤作业，推瘤过程中平稳操作，确保焊瘤推除干净，轨面无损伤。3.5.14打磨推瘤完成后，立即进行粗打磨，去除焊缝表面多余焊肉，节省施工时间；粗打磨时沿钢轨纵向进行，避免横向打磨。焊头温度降至300℃以下时，方可放车通行；焊头冷却期间，不得采取浇水等手段进行强制冷却，防止焊缝产生裂纹。焊头冷却至环境温度后，进行精打磨，采用钢轨打磨机将焊缝打磨至与原钢轨表面平齐，轨头轮廓与原钢轨一致，打磨面无灼伤、无毛刺，平顺过渡。3.5.15焊缝检测精打磨完成后，由探伤人员采用超声波探伤仪对焊缝进行全面探伤检测，逐一排查气孔、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷。探伤检测符合规范要求，检测合格的焊缝做好标识；检测不合格的焊缝，立即按规范要求切除重新焊接，直至检测合格。3.5.16焊接完成焊接检测合格后，将熔渣、废钢材、废砂型等清理干净，装入反应后的坩埚中，撤离工地时带到指定场所处理，严禁丢弃在施工现场，避免污染铁路沿线环境。对焊接点涂油防护，做好焊接记录，记录焊接时间、位置、操作人员、检测结果等信息。拆除对轨架子或钢楔子，按规范要求恢复轨道正常的扣件紧固，确保轨道通车条件。3.6道床捣固与整形单元轨节焊接完成并验收合格后，采用DC-32R捣固车进行道床捣固作业，捣固车按照规范要求的速度和参数行驶，确保道砟与轨枕紧密结合，提高道床稳定性。捣固作业完成后，采用SPZ320道砟整形车进行道床整形，按照设计要求整理道床断面、边坡，使道床外形整齐、美观，排水坡度符合要求。道床捣固与整形过程中，质检员全程跟踪检查，及时纠正偏差，确保施工质量。3.7动力稳定道床整形完成后，采用WD320动力稳定车对道床进行动力稳定作业，稳定车行驶速度和振动参数符合规范要求，通过振动使道砟进一步密实，提高道床的整体稳定性和承载能力。动力稳定作业完成后，试验人员对道床密实度、稳定性进行检测，检测合格后报请监理工程师验收。3.8竣工验收轨道工程全部施工完成后，施工单位组织内部全面验收，检查施工资料是否齐全、各工序质量是否符合设计及规范要求。内部验收合格后，报请建设单位、监理单位进行竣工验收，验收内容包括轨道中心线、轨距、标高、平整度、焊缝质量、道床密实度等各项指标，以及施工资料的核查。竣工验收合格后，办理工程移交手续，进入后期养护阶段。4质量控制4.1质量控制目标所有施工工序质量符合《铁路轨道工程施工质量验收标准》及设计要求，分项工程验收合格率100%，杜绝重大质量缺陷，确保轨道工程使用安全和使用寿命。4.2质量控制原则预防为主：从施工准备、原材料进场、施工工艺等源头进行质量控制，提前规避质量隐患。全过程管控：对施工各工序进行全程跟踪检查，做到“施工前有交底、施工中有检查、施工后有验收”。层层把关：建立“班组自检→质检员复检→监理工程师验收”的三级质量验收制度，上一道工序验收合格后方可进行下一道工序施工，严禁未经验收擅自施工。数据说话：所有质量检查均以实测数据为依据，做好质量记录，确保质量追溯性。4.3各工序质量控制要点4.3.1底道砟铺设质量控制道砟原材料质量：进场道砟的级配、颗粒形状、强度等指标符合规范要求，进场后抽样检测，不合格道砟严禁使用。测量放样：放样点间距、高程控制桩设置符合要求，放样后必须复核，确保点位准确。摊铺质量：虚铺厚度按松铺系数严格控制，砟面平整，岔区顺坡符合要求。碾压质量：压路机参数、碾压顺序、碾压遍数符合要求，道砟密实度达到设计标准，碾压后无明显轮迹。标高和平整度：砟面标高偏差、平整度偏差符合规范要求，全面复核，不合格部位及时修整。4.3.2轨枕安放质量控制测量放线：参考桩位间距、偏移距离符合要求，桩位坚固稳定，放样后复核。轨枕间距：严格按照设计间距安放，标段搭接位置重点检查，偏差控制在规范范围内。轨枕位置：轨枕中心线与线路中心线一致，轨枕平直、无歪斜，高低差符合要求。4.3.3钢轨焊接质量控制闪光对接焊（基地）：钢轨选配、焊前检查、矫直、除锈等工序符合要求；焊接工艺参数（温度、速度）严格控制；推凸余量、错边量符合规范；焊后热处理温度和冷却方式正确；焊缝平直度、外形精整符合要求；超声波探伤合格率100%。铝热焊（现场）：砂型和焊剂与钢轨匹配；轨缝宽度、对轨质量符合要求；预热温度和时间准确；封箱质量良好，无间隙；推瘤和打磨质量符合要求；焊缝超声波探伤合格率100%，严禁不合格焊缝投入使用。4.3.4钢轨铺设质量控制钢轨运输：做好钢轨固定和防护，避免钢轨变形、损坏；运输许可提前办理，确保运输安全。钢轨拖拉：拖拉速度平稳，钢轨入槽准确，中心线偏差符合要求。扣件安装：扣件配件齐全，安装位置准确，隔五紧一执行到位，紧固扭矩符合设计要求；临时夹具安装牢固，防止钢轨位移。轨距和标高：钢轨铺设后，轨距、标高偏差符合规范要求，及时检测和调整。4.3.5道床捣固、整形与稳定质量控制捣固质量：捣固车参数符合要求，道砟与轨枕紧密结合，无空吊板。整形质量：道床断面、边坡符合设计要求，排水坡度顺畅，外形整齐。动力稳定：稳定车参数符合要求，道床密实度进一步提高，稳定性满足设计标准。4.4质量问题处理施工过程中发现质量问题，立即停止施工，由技术负责人组织分析问题原因，制定整改方案，明确整改措施、整改责任人、整改时限。整改完成后，由质检员进行复检，复检合格后报请监理工程师验收，验收通过后方可恢复施工。对于重大质量缺陷，及时上报建设单位和监理单位，组织专家论证，制定专项处理方案，严格按照方案进行处理，处理后重新进行验收，确保质量符合要求。所有质量问题的处理过程均做好记录，纳入质量档案，便于追溯。5施工要点5.1安全施工要点既有线施工必须做好防护措施，设置防护围挡、警示标识，安排专职安全人员24小时现场防护，严格执行既有线施工安全管理规定，避免侵占既有线空间，防止与既有线火车发生冲突。机械设备作业前进行全面检查，确保性能完好，操作人员持证上岗，严格按照操作规程操作；机械设备在既有线附近作业时，设置专人指挥，避免设备侵入既有线限界。钢轨焊接作业时，做好防火、防爆措施，现场配备灭火器材，清理易燃物；氧气、乙炔瓶分开存放，间距不小于5m，距明火不小于10m，防止发生火灾、爆炸事故。高空作业、起重作业严格遵守安全操作规程，起重设备吊装时确保吊点准确、捆绑牢固，避免重物坠落伤人；作业人员佩戴好安全防护用品。施工便道、马道定期检查和维护，确保排水通畅、无积水、无坑洼，运输车辆限速行驶，避免翻车事故。做好施工人员安全教育和培训，提高安全意识，特种作业人员必须持证上岗；定期开展安全隐患排查，发现隐患及时整改。5.2工艺施工要点道砟铺设前必须确定松铺系数，根据现场实际情况调整，确保虚铺厚度准确，碾压后标高符合要求。钢轨焊接是质量控制的核心工序，无论是基地闪光对接焊还是现场铝热焊，都必须严格按照焊接工艺参数操作，做好焊前准备、焊中控制、焊后检测，确保焊缝质量。铝热焊的封箱和预热工序直接影响焊接质量，封箱必须确保无间隙，防止钢水泄漏；预热温度和时间必须准确，确保钢轨预热充分。钢轨铺设时，钢轨拖拉速度要平稳，避免急停、急加速，钢轨入槽后及时调整位置，确保中心线与线路中心线一致；扣件安装严格执行“隔五紧一”原则，临时夹具安装牢固。轨枕安放时，增加测量标记数量，确保轨枕间距准确，标段搭接位置重点检查，避免出现间距偏差。施工过程中做好测量控制，定期对控制点、高程控制桩进行复核，确保测量精度，避免因测量偏差导致施工质量问题。5.3物资设备管理要点所有进场物资必须按计划进场，进场后进行检验，检验合格后方可投入使用，建立物资进场台账和检验记录，不合格物资立即清退出场。施工机械设备进场后进行全面检查、调试，确保性能完好，安全防护装置齐全有效；建立设备管理台账，安排专人负责设备日常保养和维修，做好保养维修记录。准备足够的备用设备和配件，如运输小车车轮、扣件、焊接耗材等，每天施工完成后对设备进行检查，及时更换损坏配件，确保施工顺利进行。钢轨、轨枕、扣配件等物资存放时做好防护，避免日晒、雨淋、锈蚀，分类存放，做好标识，防止混放、错用。5.4现场管理要点合理规划施工现场，划分各作业区域，设置明显标识牌，做到现场整洁、有序，材料、设备堆放整齐。线上线下施工交接时，邀请线上线下监理工程师共同验收，统一验收标准，避免因标准不统一造成返工。级配碎石基层施工完成后，及时进行线上施工，若无法及时施工，封闭马道，避免来往车辆碾压导致基层离析、变形。做好施工资料的收集、整理和归档工作，施工资料与施工进度同步，确保资料齐全、准确、规范，便于后续验收和追溯。加强施工班组管理，明确各班组岗位职责，做好工序交接记录，确保各工序施工衔接顺畅。6施工质量检查表6.1底道砟铺设质量检查表检查项目标准要求检查方法检查频率责任人检查结果整改情况道砟原材料质量级配、颗粒形状、强度等符合规范及设计要求抽样检测、外观检查每批次进场后试验员/质检员测量放样中心线、边线放样点：直线50m/点，曲线20m/点；高程控制桩设置牢固、标识清晰全站仪、水准仪测量，现场检查全线测量员/质检员道砟虚铺厚度按松铺系数计算，偏差≤±20mm钢尺测量每20m检查1点质检员/施工员摊铺平整度砟面平整，无明显凹凸；岔区前后30m顺坡符合设计要求2m靠尺检查、现场观察每20m检查1点质检员压路机参数压强≥160kpa，行走速度3-4km/h现场检查设备参数、测速仪测量全程质检员/施工员碾压遍数不少于3遍，纵向进退式碾压现场计数、观察全程质检员/施工员碾压搭接长度纵向搭接≥2.0m，轮迹重叠≥40-50cm钢尺测量每50m检查1处质检员道砟密实度符合设计及规范要求环刀法/灌砂法抽样检测每100m检测1点试验员/质检员砟面标高偏差≤±20mm水准仪测量每10m检查1点测量员/质检员砟面平整度2m靠尺检查，偏差≤10mm2m靠尺+塞尺每10m检查1点质检员碾压后外观无明显碾压轮迹，砟面均匀、平整现场观察全线质检员验收结论□合格□不合格验收人：验收日期：监理工程师签字：6.2轨枕安放质量检查表检查项目标准要求检查方法检查频率责任人检查结果整改情况测量放线参考桩位：直线30m/点，曲线20m/点，缓和曲线10m/点；桩位牢固、标识清晰，偏移距离符合设计全站仪测量、现场检查全线测量员/质检员轨枕原材料质量外观无裂纹、损伤，尺寸偏差符合规范外观检查、钢尺测量每批次进场后/现场随机抽查质检员散枕数量按散枕表执行，无漏放、多放现场计数每15m检查1段质检员/铺枕班长散枕位置在挖机臂长作业