室内低压电缆头制作安装施工工艺

室内低压电缆头制作安装施工工艺1适用范围与引用文件1.1适用范围本工艺适用于额定电压0.6/1kV及以下、导体截面1.5mm²～400mm²的聚氯乙烯（PVC）、交联聚乙烯（XLPE）及乙丙橡胶（EPR）绝缘铜芯或铝芯电缆，在室内配电箱、柜、桥架、线槽及穿管环境中的终端头制作与安装。1.2引用文件GB/T12706.12020《额定电压1kV到35kV挤包绝缘电力电缆及附件》GB503032015《建筑电气工程施工质量验收规范》DL/T5962021《电力设备预防性试验规程》JGJ462005《施工现场临时用电安全技术规范》Q/GDW112382014《国家电网公司低压电缆终端制作及验收规范》企业标准《低压电缆头制作安装作业指导书》第三版（2023修订）2施工准备2.1人员2.1.1作业人员须持应急管理部颁发的“低压电工作业证”及本单位“电缆头制作上岗证”，双证合一方可进场。2.1.2每班组配置：作业负责人1名（高级工及以上）、操作手2名、辅助工1名、安全监护1名（不得兼职）。2.1.3作业前进行“日风险预控”签字，拍照上传至“电建安控”APP，未上传禁止开工。2.2机具2.2.1专用工具：液压式60kN压钳（带六角模D16–D70）、环切刀、剥外被刀、半导电层剥离器、热风枪（1600W，数显恒温）、扭力扳手（0.5–10N·m）、绝缘电阻测试仪（500V/1000V，精度±1%）。2.2.2通用工具：活动扳手、钢锯、钢卷尺、记号笔、酒精无尘纸、水平尺。2.2.3计量器具：游标卡尺（0–150mm，0.02mm级）、塞尺（0.05–1mm）、红外测温枪（30℃–500℃）。2.3材料2.3.1冷缩管：美国3M8420系列，25kV级，配套密封胶泥。2.3.2热缩管：长园电子RSPB1.0，双层涂胶，收缩比3:1，阻燃VW1。2.3.3铜端子：DL1系列国标紫铜，含铜量≥99.9%，镀锡厚度≥8μm。2.3.4焊锡丝：Sn99.3Cu0.7，直径1.5mm，助焊剂含量2.0%，无铅环保。2.3.5清洁剂：无水乙醇（≥99.7%），每瓶500mL，一次性使用，禁止回灌。2.4环境2.4.1作业区相对湿度≤70%，温度5℃–35℃，风速≤0.5m/s；若湿度>70%，须开启移动式除湿机，目标湿度≤60%。2.4.2照明：作业面照度≥300lx，使用LED冷光源，禁止碘钨灯直照电缆。2.4.3防尘：地面铺设2mm厚防渗布，四周搭设2m高防尘帘，入口设风淋除尘垫。3施工流程3.1流程总览电缆检查→长度定位→剥除外护层→铠装处理→内护层剥除→芯线分色→压接端子→绝缘恢复→密封处理→回路测试→标识挂牌→验收签字3.2关键节点控制表|序号|节点名称|控制参数|检验方法|责任人|记录表单|||||||||1|外护层剥口|距端头L1=接线深度+50mm|钢尺测量|操作手|《剥切尺寸记录表》||2|铠装锯切|锯深≤铠厚2/3，禁止伤内护|游标卡尺|监护|《铠装锯切验收单》||3|压接后电阻|≤1.2倍同长导体电阻|微欧计|负责人|《压接电阻测试表》||4|绝缘电阻|≥500MΩ（500V）|兆欧表|质检员|《绝缘电阻记录》|4详细操作步骤4.1电缆检查4.1.1核对铭牌：型号、电压、截面、标准号，拍照存档。4.1.2外观检查：护套无裂纹、无孔洞、无烧焦，椭圆度≤5%。4.1.3结构确认：用游标卡尺测绝缘厚度，任一点不得小于标称值90%。4.2长度定位4.2.1将电缆自然放直，静置30min消除扭曲应力。4.2.2用红色记号笔在距端头L1处画第一道环，L1=接线铜排深度+端子长度+25mm余量。4.2.3用蓝色记号笔在L1+50mm处画第二道环，作为外护层剥口。4.3剥除外护层4.3.1用环切刀沿第二道环切深1/2护套厚，旋转一周，禁止切透。4.3.2纵向剖刀从环切口向端头方向划开，角度30°，刀深≤0.3mm。4.3.3手工撕下外护，断面用锉刀倒角R2mm，防止划伤后续密封件。4.4铠装处理（仅铠装电缆）4.4.1距外护断口20mm处用钢锯环锯铠装钢丝，锯深≤钢丝直径2/3。4.4.2用尖嘴钳逐根折断，断口向外翻折90°，用PVC胶带临时固定。4.4.3用砂纸（400）打磨铠装端口，去除毛刺，残长≤1mm。4.5内护层剥除4.5.1用剥线钳剥除内护套，切口距铠装断口10mm，断面平整。4.5.2检查填充物，若为吸湿性材料，应全部清除，防止运行中渗水。4.6芯线分色4.6.1按GB/T6995.32008标准：L1黄、L2绿、L3红、N淡蓝、PE黄绿双色。4.6.2用酒精纸清洁每根芯线，去除滑石粉及油污，风干30s。4.7压接端子4.7.1选择模具：根据电缆截面查《压模对照表》，例如70mm²对应D35六角模。4.7.2压接顺序：先压远端，再压近端，两点压接间距≥10mm。4.7.3压接压力：60kN液压泵，保压3s，压痕边缘距端子管口≥5mm。4.7.4压后检查：用游标卡尺测压痕外径，允许范围±0.2mm；用放大镜检查无裂纹。4.7.5电阻测试：用微欧计测端子与导体间电阻，换算至20℃，≤0.12mΩ（70mm²）。4.8绝缘恢复（冷缩工艺示范）4.8.1套入冷缩管前，先套入“支撑螺旋管”，方向由端子向电缆侧。4.8.2在芯线绝缘上均匀涂抹硅脂，厚度0.1mm，降低界面气隙。4.8.3对准定位标（冷缩管上黑色标记），拉动螺旋尾绳，匀速抽出，时间3–5s，禁止停顿。4.8.4冷缩管收缩后，用拇指从中间向两端赶压，排出残余空气。4.8.5检查搭盖：冷缩管两端与电缆绝缘搭接≥20mm，外半导电层搭接≥10mm。4.9密封处理4.9.1在冷缩管两端缠绕防水胶泥，宽度15mm，厚度2mm，呈圆环凸台。4.9.2外层再用PVC胶带半搭盖缠绕两层，拉伸率50%，形成“胶泥胶带”双重屏障。4.9.3若为热缩工艺，使用热风枪，设定温度120℃±5℃，匀速加热，出现胶溢出即停。4.10回路测试4.10.1绝缘电阻：500V兆欧表，芯芯、芯地各测15s，记录最小值。4.10.2直流电阻：用双臂电桥，换算至20℃，三相不平衡率≤2%。4.10.3相位核对：用电池灯或万用表，确认L1→L1、L2→L2、L3→L3，无交叉。4.11标识挂牌4.11.1采用不锈钢扎带+激光雕刻牌，内容：回路编号、电缆型号、起点、终点、制作日期、制作人。4.11.2扎带绑扎位置：距端子100mm，朝向巡视通道侧，高度1.5m。4.12验收签字4.12.1三级验收：班组自检→项目部专检→监理抽检，每级签字后方可进入下一工序。4.12.2不合格品处置：发现绝缘电阻<500MΩ，立即剪除端头，重新制作，禁止二次烘烤修补。5质量控制措施5.1首件样板制每个规格电缆制作首件，由项目总工组织，业主、监理、施工三方联合评审，确认后方可批量施工。5.2旁站制度关键工序（压接、冷缩、绝缘测试）实行旁站，旁站人员填写《旁站记录表》，拍照水印留存。5.3抽检比例同一批次、同规格电缆头按10%抽检，最少3个；若出现1个不合格，翻倍复检，再不合格则全数返工。5.4质量追溯建立“一缆一档”二维码，扫码可查看：材料批次、压接压力曲线、测试数据、责任人、天气情况。6安全环保措施6.1作业票制度6.1.1办理《低压电缆头制作安全工作票》，经电气工程师、安全员、监理三方会签。6.1.2作业票有效期8h，超时重新办理。6.2能量隔离6.2.1上游开关打至“检修”位，上锁挂牌（LOTO），钥匙由作业负责人保管。6.2.2使用验电器（0.4kV级）逐相验电，确认无电压后，挂“禁止合闸”警示牌。6.3防火措施6.3.1热缩作业时，配置2具4kg干粉灭火器，灭火毯1张。6.3.2热风枪使用完毕，立即断电，枪头温度>50℃时禁止放入工具箱。6.4废材回收6.4.1剥下的PVC护套、铠装钢丝分类装袋，每日下班前称重，交由有资质环保公司处理。6.4.2酒精棉、硅脂纸属危废，用HDPE桶密封，贴“HW06”标签，定期转运。7常见问题与排错7.1冷缩管表面发白原因：密封胶泥未包覆或加热过度。处理：剪除旧管，重新涂抹硅脂，更换新管，禁止局部补胶。7.2压接后电阻超标原因：模具磨损或压力不足。处理：更换模具，重新压接；若仍超标，截除200mm后重做。7.3绝缘电阻随时间下降原因：芯线受潮。处理：用氮气吹扫30min，再测绝缘，若仍<500MΩ，更换整根电缆。8竣工资料清单8.1电缆合格证、质保书、出厂试验报告（复印件加盖供货单位红章）。8.2《电缆头制作记录表》原件，含照片、二维码。8.3《绝缘电阻测试记录》《直流电阻测试记录》《相位核对记录》。8.4《隐蔽工程验收单》《三级验收单》。8.5竣工图：标注每根电缆编号、长度、路径、坐标。9运行维护提示9.1投运后首月每周红外测温一次，记录端子温升，≤55K为合格。9.2每半年复测绝缘电阻，若下降至初次值70%，安排停电检查。9.3发现冷缩管表面裂纹>5mm，立即停电更换，禁止带电工况下修补。10典型案例（2023年某数据中心项目）10.1项目概况建设单位：某云计算有限公司施工总承包：中建三局安装公司电缆规模：ZRYJV4×185+1×95，共216根，室内列头柜至PDU。10.2实施过程采用本工艺，配置4套液压钳、2台冷缩工具车，工期18天。首件样板一次性通过三方验收，压接电阻0.08mΩ，绝缘电阻2.1GΩ。10.3结果竣工验收一次通过率100%，红外测温最大温升38K，低于设计值55K。业主授予