2026年建筑工程模板拆除方案及顺序控制

2026年建筑工程模板拆除方案及顺序控制2026年3月15日，苏州太湖新城C-17地块超高层塔楼核心筒施工至48层，外框钢构同步跟进至44层。项目部在凌晨4:30召开模板拆除专项交底会，确定当日气温8～14℃，风速2.3m/s，湿度68%，满足《组合铝合金模板工程技术标准》T/CECS599-2025中“混凝土强度≥设计值75%、龄期≥60h、温差≤20℃”的三重前置条件。BIM模型显示，48层墙、柱、梁、板混凝土强度试验报告平均值为43.7MPa，已达到C60设计强度的73%，但核心筒角部两片600mm厚墙体因冬施掺合料偏高，回弹强度仅38.4MPa，判定为“延缓拆除区”，其余区域标记为“可拆区”。拆除顺序遵循“先支后拆、后支先拆、先非承重、后承重、自上而下、对称卸荷”六原则，细化为“七段十四步”流水。七段指：①核心筒内墙→②核心筒外墙→③外框柱→④外框梁→⑤楼板主肋→⑥楼板次肋→⑦悬挑构件。每段再拆为“松固→降模→分块→吊运→清理→码放→复检”七微步，确保单块模板下落高差≤1.2m，吊点水平位移≤0.5m，码放倾角≤75°。早6:00，第一作业面48层核心筒内墙启动。两名工人站在操作平台内侧，使用电动扭矩扳手将M16高强对拉螺栓由两端向中间对称松退，每松一对立即插入“防坠销”，防止模板突然倾覆。螺栓松退顺序按“横向隔一松一、竖向隔层松一”进行，形成棋盘格卸荷，避免应力集中。松完第3排螺栓后，启动铝合金模板自带“快拆手柄”，手柄旋转90°，销钉退出，模板与混凝土面间隙扩大至3mm，此时用激光测隙仪确认无吸附力，方可进入降模环节。降模采用“双链电动葫芦+钢丝绳保险”组合，葫芦额定荷载1.5t，保险绳破断力8.3kN，安全系数≥6。葫芦挂钩置于模板顶部提升点，保险绳兜住模板底部，形成封闭兜吊。操作员在楼层内遥控下降，速度控制在≤1.5m/min，每下降300mm暂停10s，观察混凝土棱角无崩边、模板无变形后继续。模板落地前，下方设置两层轮胎缓冲带，厚度400mm，确保冲击加速度≤2g。分块尺寸按“0.6m×2.8m”标准板为主，局部“0.3m×0.6m”补缝板为辅，单块重量≤28kg，两人可抬运。板间连接采用“楔紧锁+偏心凸轮”结构，拆模时用橡胶锤轻敲凸轮手柄，锁舌自动退出，板缝分离力≤50N，避免暴力撬杠导致边框变形。拆下的模板立即用高压气枪吹净背面浮浆，再用羊毛刷蘸水性脱模剂薄涂一遍，防止残余水泥浆二次硬化。吊运路线提前在BIM中模拟，避开塔吊回转半径内的高压电缆及外框钢梁。吊笼采用“井字形”铝合金框，四周设1.2m高护栏，底部铺6mm防滑钢板，额定荷载1.2t。模板竖放，背楞朝外，用聚酯绑带“井”字形捆扎，间距≤400mm，防止高空晃动。塔吊指挥持“双通道”对讲机，一通道与司机通话，二通道与楼层安全员联络，确保盲区≤3s。楼板模板拆除在墙、柱完成后间隔24h进行，利用早拆头“50mm早拆+200mm保留”体系。早拆头顶托下调50mm，使主肋与混凝土面脱开，但保留立杆继续支撑。此时楼板仅承担自重，施工活荷载已转移至保留带。用激光水准仪监测楼板挠度，测点间距1.5m，允许变形≤L/500（L=4200mm），实测最大挠度5.7mm，满足规范。悬挑构件拆除风险最高，项目部采用“反拉+内支”双保险。以48层北侧3.2m长悬挑板为例，先在楼层内设置两道Φ48×3.5mm钢管反拉梁，用M20花篮螺栓收紧，预紧力30kN，抵消悬挑端部弯矩。再在内侧支设单排立杆，间距600mm，步距900mm，顶端设U形托撑，与板底无缝顶紧。拆除时，先松反拉梁螺栓，每次松5mm，同步监测悬挑端位移，位移≤0.5mm/次，直至模板完全脱离。模板码放区设在47层已浇筑区域，按“分区、分规格、分朝向”三原则。地面满铺10mm厚橡胶垫，防止铝模边框磕碰。每垛高度≤1.8m，层间用50×50mm木方隔开，木方含水率≤12%，防止翘曲。垛间通道≥1.2m，满足手推车通行。码放完成，由材料员扫码录入RFID系统，记录板号、拆除时间、完好率、维修等级，实现“一板一档”。拆除全过程设置“四级验收”：①作业组自检→②栋号长复检→③质检部抽检→④监理旁站。每级留存影像，水印包含时间、坐标、人员、工况。48层当日共拆模板1260m²，发现边框轻微变形13块，边角混凝土粘连5处，均在楼层内完成现场矫正与打磨，无需返厂。夜间22:00，气温降至6℃，混凝土表面出现冷凝水，项目部启动“温控拆除”预案：1.用红外热像仪扫描墙体，表面温度＜5℃区域暂停拆除，防止低温脆裂；2.对已拆区域覆盖双层保温毡，毡厚20mm，导热系数≤0.035W/(m·K)，搭接≥100mm，用胶带密封；3.保留带立杆顶部增设加热风扇，出口温度35℃，持续送风2h，确保混凝土温度梯度≤15℃/h。次日强度回弹显示，延缓拆除区已升至41.2MPa，达到75%设计强度，批准继续拆除。至此，48层模板拆除全部完成，累计用工76工日，比计划提前8h，未发生任何安全事件，模板完好率98.7%，为49层结构施工赢得宝贵时间。工序段核心控制参数允许偏差实测极值监测方法责任人记录频次松固螺栓扭矩值220±10N·m215/230电动扭矩扳手王×军每10根记录1次模板下降速度≤1.5m/min1.4激光测速仪李×峰连续楼板挠度L/500≤8.4mm5.7激光水准仪周×婷每2m一点悬挑位移反拉松退≤0.5mm/次0.3数显百分表赵×磊每松1次码放高度层数≤1.8m1.75钢卷尺陈×斌每垛完好率变形+粘连≤2%1.3%目测+卡尺孙×文全数温差表面梯度≤15℃/h11红外热像仪郑×宇每30min拆除期间，塔吊运行采用“单钩单控”模式，司机室设独立摄像头，画面实时回传至地面监控屏，确保吊物全程可视。吊运路径下方设“红区隔离”，用脚手架钢管搭设1.8m高围栏，挂密目网及警示灯，非作业人员禁入。围栏四角设声光报警器，吊物进入半径5m自动触发，音量≥90dB，提醒人员避让。模板维修区设在46层临时仓库，配备液压校正机、焊缝探伤仪、抛丸机。对变形边框采用“三点渐进”校正法：先在中部加压5MPa，保持30s，再向两侧各移动100mm加压3MPa，循环3次，恢复直线度≤1mm/m。焊缝探伤针对销钉座与边框连接部位，采用超声A扫，缺陷当量≥Φ2mm判废，当日探伤120点，未发现超标缺陷。抛丸机用于清除背面氧化膜，钢丸直径0.3mm，喷射速度65m/s，覆盖率≥120%，表面清洁度达Sa2.5级，为后续涂脱模剂提供粗糙度。为降低噪音，项目部在电动扳手出风口加装“蜂窝式”消音器，噪音由92dB降至78dB；在模板落地点铺设橡胶垫+轮胎双层缓冲，冲击声衰减12dB；夜间禁止抛掷销钉，改用“磁性收纳桶”，减少金属碰撞。经第三方检测，昼间噪声≤65dB，夜间≤55dB，满足《建筑施工场界环境噪声排放标准》GB12523-2025限值。拆模产生的固体废弃物分类收集：废密封条、废脱模剂桶、废保温毡分别装入不同颜色吨袋，吨袋容量1m³，承重1.5t，设二维码标签，扫码后可追溯至楼层、班组、时间。当日共产生废密封条18kg、废桶6个、废毡11kg，由合规单位外运，回收率100%。为验证拆除顺序合理性，项目部在BIM模型中嵌入“应力重分布”算法，模拟拆模后24h内混凝土应力变化。结果显示，最大拉应力出现在核心筒角部，值为0.87MPa，小于C60抗拉强度标准值2.85MPa，安全系数3.3，结构无开裂风险。现场对应位置贴应变片，实测拉应力0.82MPa，误差5.7%，模型可靠。拆模完成后，保留带立杆继续支撑3天，每日监测沉降。采用高精度水准仪，读数至0.01mm，测点布置“梅花形”，间距2m。3天累计沉降0.08mm，远小于规范限值1mm，批准拆除保留带。拆除时，先松顶托，再拆水平杆，最后拆立杆，每步间隔≥30min，让应力逐步释放。针对后续49层施工，项目部将48层拆模数据反向输入“铝模生命周期管理平台”，AI算法给出优化建议：1.将角部墙体对拉螺栓