冲床的安全操作

冲床的安全操作

3.1.1

冲压事故的分类

冲压作业中发生的事故，在设备日趋复杂、生产规模日趋扩大的今天,

可按下面三点来分类：

①在凸模和凹模之间（作业点）发生的；

②由压力机的飞轮或送料装置造成的；

③在材料和设备的保管运输时发生的。

其中第①类事故是人们通常所说的冲压事故，它所占的比率最大，第

②、③类事故一般可通过合格的设备制定、维护和生产现场管理加以

避免。所以下面的讨论以研究第①类事故为主。

冲压事故的分布规律:

据国外有关资料介绍，在冲床上出现的人身事故比一般机械行业高三

倍。在冲压车间每年有20%的工人受伤，平均停工时间12天，其中伤

手50%,伤眼20%,伤脚8%。

这方面未见国内的统计分析材料，本人认为，正是由于对冲压事故发

生规律缺乏明晰统一的熟悉，才导致了政策和措施上的混乱：

例如，在八十年代初，由权威单位出版的《开式压力机制定》中有这

样地说法：”关于16吨以下的压力机（冲床），因为启动以后滑块很快

到达下死点，手来不及进入模具，所以是安全的，'这可能是造成八十

年代研制"冲床安全装置'均遭失败的硬伤之一。

在不少版本的《冲（剪）压作业安全技术培训教材》中，都有这样的

规定：依据冲模的技术安全状态，在上、下模板正面和后面应涂以安

全色以示区别。安全模具为绿色，一般模具为黄色，必必需使用手动

送料的模具为蓝色，危险模具为红色。而其所谓安全模具的定义则为:

在正常工作时，手不必进入模腔的模具。这种臆想出来的规定，实际

上也是一种误导，会使操放松警惕，导致发生事故；

现介绍一份日本多年前的相关资料，本人认为它所反映的规律，基本

上也与我国现在的状况相符，简介如下：

⑴

按企业规模分析：半数以上的冲压事故发生在不满50人的小企业里,

小批量的零星生产占70%；

(2)

按压力机的类型分析：80%以上的事故由曲柄压力机产生。7%为剪板机

产生。

(3)

按压力机的大小分析：7096左右的事故发生在50吨以下的小型压力机

±o18%发生在50〜100吨的压力机上。其余为100吨以上。

(4)

按受伤部位分析：右手47.496,左手37%,面颈部6.9%,右脚3・8%,

左脚2.5%,头部1.6%,前躯0.5%,后躯0.3%o

(5)

按事故发生时的直接原因分析(见表3.1)：

取送制件时引起的占31.5%；

发生在设备操作中改正或扶持材料的占25.6%：

模具安装调整中的占20.4%；

材料运输中的占13.9%；

安全装置不完备的占4.0%；

依据人机工程学和行为科学、心理学所显示的规律，人在长时间从事

这种在极为嘈杂的环境中进行快速而又简单重复的作业动作时，极易

产生机体疲惫、神情恍惚、反应缓慢现象，导致注意力不能集中，动

作失调。力一出错，惨剧便在瞬间发生。据统计资料显示，在冲压过

程中发生的伤害事故，多数发生在长时间加班或周一及周末思想较分

散的时候。

另外，关于16吨以下的小型冲床来说，其运动速度远远大于人的反应

速度，是造成事故的又一个原因。即便在注意力高度集中的状念下，

要想将手作出移动几厘米的动作，也必需要0.3〜0.4秒，而这段时间

已超过滑块从上死点到下死点的时间。也就是说，即便在头脑清醒的

状况下，假设手在模内时意识到误启动了滑块，也来不及将手撤出危

险区。

也就是说，冲床，尤其是小型冲床的工作性质，超出了人的生理极限。

这种在冲压过程中发生的伤害事故，约占冲压伤害事故的55〜60吼

曾有人依据冲床的运行规律和人机工程学原理，计算得出，在正常管

理的状况下，冲压过程中发生人身事故的几率，约为千万分之2.73,

也就是说，假如每小时冲压500次，天天实际冲压6小时，每年工作

250天，大约三年左右发生一次人身事故。

对比媒体上所报道的状况，现在多数厂家的事故率远远高于这个几

率，说明这些单位的安全管理较差，而且冲压操作的负荷率较高；而

前面提到的那个军工企业在20年前的事故率，远远低于上面计算得出

的数据，则是除了当时管理严格之外，其冲床的实际冲压负荷率也远

远低于我们上面所假定的数据。

2、据统计，有2（f25%的人身事故发生在模具的安装、调整和机床检

修保养过程中，其中大多数发生在25100吨的机床上，而且多为伤手

断臂的重伤事故，甚至有死亡事故发生。

发生这些事故的原因大概有三个。

一是这些机床多为脚踏开关操作的刚性离合器双飞轮结构，又没有大

型冲床上设有的电动寸动机构。调整滑块时，人工盘动飞轮较16吨以

下的冲床费力得多，操往往违反安全规定，采纳点动电机的方式使滑

块下滑。由于双飞轮传动系统的惯性较大，（一旦全速转动起来，断电

后，假设是空转，还要转动数分钟才能停止，假设是启动了滑块，也

能连冲数十个冲程。）所以在飞轮看起来转得很慢时身体进入滑块下的

危险区，也会发生伤人事故。

二是在安装模具过程中，所有现在已知的安全保护装置均不起作用,

但此时人体都必必需进入滑块的危险区才能顺利作业，且操的注意力

一般均集中在模具上，一旦在飞轮未停时误碰触脚踏，便会出哥。

三是从事这类工作的人员，大都是技术素养较高，又不直接从事冲

压零件作业的模具调整工，机床修理工、质量检验员、模具制造试模

工等人员，他们的工作对象，不象冲压工那样专一，往往是本单位的

一批冲床，所以对每台机床的操作性能和要求，不可能象操作工那样

熟练，再加上这些工作不象冲压零件那样具有规律性，一旦配合不当，

便会出事。

3、事实证实，几乎在所有由一般冲床组成的自动化生产线上，均有伤

人事故发生。从前面按事故发生时的直接原因分布来看，自动线只解

决了取送制件时引起的事故（占31.5%）,而其它事故原因依旧如故，

并没有任何改善。这有几个主要原因，一是自动线上的人工调试工作

量更多，此时的危险程度比单机更大；二是在自动冲压过程中，假设

发生送料或排料故障，由于人脑的本能作用，监管人员往往会认为可

来得及去手工排除，而冒险伸手进入危险区；三是设置的自动送料、

收料机构也可能形成新的危险区（如滚筒式送料）。由此可见，将解决

冲压安全问题寄希望于自动化生产也是十分片面的。

4、大型机床一般均由多人共同操作，如果彼此配合不当，也容易发生

事故。

5、冲压设备本身保养维护不良，如离合器失灵而发生不规律的连冲、

滑块的制动器摩擦力矩太小而自动下滑、电动操作开关发生常闭故障

等，都会引起事故的发生。这类事故约占5%。

6、不按工艺规定，随便代用模具，如材料厚度超标准、送双料、用冲

裁角钢的模具裁扁钢等错误操作，会引起模具爆裂伤人，冲压死亡事

故很多由此产生。

7、工作场地组织不良，通道不畅，重物安放不稳等等，易发生磕碰、

划伤、砸伤事故。

从以上分析和3.1.2所列统计数据可看出，冲床事故的预防应从以下

方面着手：

•由⑴可知，合格的企业管理能大量地减少事故（小企业的管理较

差）。

•由（2）、（3）可知，小型冲床是安全化改造的重点。

•由⑷可知，除手、面部、颈部外，脚部的防护也是必要的。

•由⑸可知，由于疏忽大意和不细心而产生的事故占92%以上，真

止由于设备失灵故障引起的不到5%o所以如何使操保持愉快的心情、

充沛的精力，专心致志地生产，应是安全管理者的首要任务。

•由⑹可知，在管理状况基本合格的状况下，事故率仍基本维持在一

定水平上（波动仅为10%）。这说明，仅依靠教育和训练操以促使其精

力集中，并不能完全消除事故。这是因为，从事这种用危险程度很高

的机械，长时间内连续重复简单动作的加工，人的注意力是有一定极

限的。所以生产管理人员应妥善安排调配生产任务，尽量避免冲压工

加班加点、上大夜班生产，而且每工作L5〜2小时，应停机休息10〜

20分钟，更不要让身体有病或情绪不好的员工上机保持工作。

•由（7）、（8）、（9）可知，现有的安全防护装置，关于小型冲床是没有

作用的，就是在自动线上也不能杜绝人身事故，还必必需用更加安