2026年SQP验厂完整审核条款中文版

即使爬到最高的山上,一次也只能脚踏实地地迈一步｡未来属于那些相信梦想,并愿意为之付诸行动的人精品这包括提供充足的资源、开展有效的沟通、建立评审体公司管理层是否制定了产品安全与质量目标?对管理体系的评审是否至少每年开展一次?管理体系评审是否包含对以下项目的评估?1.3.1审核结果(内部审核、第二方审核及第三方审核1.3.2以往管理评审所采取的后续措施；1.3.3客户投诉与反馈；1.3.4预防措施与纠正措施的状况；1.3.5过程绩效及产品符合性；1.3.6可能影响管理体系的变更；1.3.7产品安全与质量目标；1.3.8风险管理；1.3.9法定及法规要求；1.3.10资源需求；以及1.3.11改进建议至相关人员?是否在约定的时限内完成了相关措施的落实?公司管理层是否提供以下全面资源，以确保工作得到有效管理并顺利开展?1.6.1人力资源1.6.2基础设施(如厂房、设备、运输工具等)1.6.3工作环境1.6.4资源支持公司应制定产品风险管理计划，该计划基于一套系统、全面、详尽、充分执行响其产品及包装(如适用)在目标销售国相关风险的最新公司是否了解在目标销售国家/地区适用于其产品的相关法律法规、强制性标准以及行业/客户标准?全性、质量与合规性信息的方法?2.2风险评估(文件记录)公司是否针对每款产品或同类产品组建立产品风险评估(例如FMEA失效模式与影响分析)?产品风险评估是否涵盖了以下会影响产品安全性与合规性的方面?2.2.2.1使用者类型(如新生儿、幼儿、弱势群体，即老年人、残障人士等)2.2.2.2产品使用情况(如使用行为、耐用性、使用者认知、相关信息与提示说明)产品风险评估是否确定了以下内容?22.3.1潜在危害/风险识别(例如：化学性、物理性、法规性风险);22.3.2每项已识别危害/风险的风险等级(例如：严重、高、中等、轻微);22.3.3结合风险发生概率、严重程度以及对消费者安全造成的潜在后果，判断该风险是否可接受(例如：不认生效的产品风险评估文件副本?公司是否针对生产、包装或仓储过程中可能引入的危害开展过程风险评估?过程风险评估是否考虑了以下内容?2.2.6.1生产参数，如压力、时间、温度2.2.6.3设备、模具、模腔、机械的状况2.2.6.4设备所用化学品/材料(如润滑油、涂料)2.2.6.5设备校准2.2.6.6异物污染管控措施(如针状物、金属、玻璃及脆性塑料)2.2.6.7微生物污染管控措施(如卫生间与食堂卫生、虫害防治)2.2.6.8个人防护装备(包括专用工作服和工作鞋)过程风险评估是否识别出以下内容?2.2.7.1生产过程中的潜在风险或危害清单2.2.7.2将已识别风险管控至可接受水平的控制点2.2.7.3为每个控制点设定的合格/不合格限值2.2.7.4关键控制点(CCP)失控时应采取的纠正措施2.2.7.5控制点的职责归属若评估结果显示存在不可接受风险，公司是否会退回至产品设计环节或与客户沟通进行修改，以将风险降至可接受水平?是否在生产开始前完成风险评估的验证工作?风险评估是否由具备相应资质的人员(内部或外部)执行?风险评估是否定期评审，至少每年一次，或在产品设计、材料及/或关键生产工艺发生变更时开展评如法律法规要求，公司是否对开展安全评审或风险评估人员的身份、资质及/或执业许可进行文件记录与核实?评估是否包含代表性产品的检测结果?3.1方针声明对记录的任何修改是否均有合理依据并经过授权批准?3.2.3规格要求公司应确保制定原材料、零部件、外购件(包括包装材料)、中间产品/半成品、成品，以及任何可能影响成品完整性的产品或服务的技术规范。应为每种产品建立技术档案。公司是否针对原材料、零部件、外购件(包括包装)、中间产品/半成品，以及任何可能影响成品完整性的是否为每种最终产品制定了书面的、注明日期的技术规范?成分、尺寸、颜色物料清单装配图纸初级包装预期保质期关于使用、误用、使用方式的警示或说明生产量技术规范是否准确，并符合相关安全、法规及客户要求?信息)的技术档案，以确保产品符合适用要求?详细的产品规格与产品安全、合规性或质量相关的化学品安全数据表(如适用)风险评估报告合格评定程序说明检测报告、检验报告产品生产所遵循的法规及产品标准清单生产控制程序与图表相关政府机构的批准文件(如适用)符合法规要求的符合性声明(如适用)技术规范是否已与相关方正式确认(例如经客户签署批准)?若技术规范尚未正式确认，公司必须证明其已采是否至少每年定期评审技术规范，以确保其充分性与现行状态?3.3职责与权限公司应具备清晰界定并形成文件的组织结构，确保关键岗位人员明确其岗位职能、职责及汇报关系。组织架构图是否具备且保持最新版本?对于参与影响产品安全、合规性及质量相关活动的关到位?公司是否制定了适当的安排，以应对关键岗位人员缺勤的情况?3.4内部审核公司应对管理体系进行审核，以确保体系得到有效执行且适公司是否按计划的时间间隔开展内部审核?公司是否制定了审核计划，详细列明审核准则(所依据的要求)、审核范围(包括区域、部门或过程)及审核频次?内部审核的频次是否根据活动的重要程度以及以往审核的结果来确定?若存在超过一年才审核一次的特殊项目，是否已在风险评估中对其合理性进行说明并形成文件?内部审核是否由具备胜任能力、且独立于被审核区域/部门的人员执行?是否保存了内部审核及相关纠正措施的记录，并对符合与不符合要求的情况均形成文件?公司是否有合格供应商及分包商名录?该合格供应商及分包商名录是否为最新版本，涵盖及服务?技术规范/要求是否已传达给供应商或分包商并获得其确认?公司是否建立了供应商及分包商的选择和批准流程?公司是否对供应商及分包商开展持续的绩效评估?公司是否在规定的试运作期内，按既定标准评审新供应商及分包商的表现，并在之后按规定频次进行评审,以确定后续绩效监控的等级?在紧急或特殊情况下，允许使用未批准供应商的产品或服务时，公司是否规定了此类例外情况的处理方式?在顾客财产(包括知识产权)处于公司控制之下或由公司使用期间，公司应对对顾客财产(如软件、知识产权及产品)是否进行了识别、验证、保护和防护?司是否有途径向顾客报告丢失、损坏或经确认不适合使用的财产?不合格项和潜在不合格项进行记录并调查原因?该形成文件的程序是否包含以下内容：3.7.2.1评审不合格项(包括客户投诉);3.7.2.2调查不合格项的根本原因；3.7.2.3确定并实施所需的纠正/预防措施；以及3.7.2.4记录所采取措施的结果；3.7.2.5评价所采取措施的有效性。是否指定合适人员，并为每项纠正和预防措施明确职责与责任?是否有效实施纠正/预防措施，以消除不合格原防止问题再发生/发生?纠正和预防措施是否在约定时限内完成?公司应建立体系，对产品批次(包括原材料、零部件和包装材料)进行标识和原材料(包括包装、加工助剂、中间/半成品、在用物料、成品、返工品及不合格物料)在接收、生产、储存和发货的所有阶段，是否均有清晰的批次标识?成品是否按照客户规范及/或法规要求进行贴标?成品(包括返工品)是否可完整追溯至原材料来源，且原材料亦可反向追溯至成品?追溯体系的有效性是否至少每年定期验证一次?公司应制定相应计划并建立体系，以有效执行产品撤回和产品召回流当出现需要将产品从流通环节撤回或召回的情况时，公司是否制定了程序，规定通知客户及其他相关方的方法公司是否与供应链中的相关方就产品撤回/召回事宜达成书面协议/共识?是否向相关人员提供书面指引，说明在产品安全、合规的重大事故或紧急情况?公司应制定程序，明确在发生重大突发事件或面临经营威胁时，保障业务持续公司是否制定了业务连续性计划，以应对重大突发事件/威胁，例如关键服务中断(如水、电力、人员到岗情况、关键设备故障以及客户/现场退货)、洪水、火灾、自然灾害以及恶意污染或蓄意破坏?由高级管理层负责危机管理事件中的决策、监督及启动应对措施；最新的关键联系人清单；法律及专业咨询渠道；负责内部沟通以及与政府部门、外部机构和媒体沟通的公司最高管理者应确保建立相应流程，识别客户在产品安全与质量方面的各项公司是否建立流程，确保理解并满足客户的规格、需求与要求?公司是否有书面证据，证明客户在产品规格制定、生产是否按适当的计划周期，对客户要求(如生产能力、产能等)进行评审?公司是否建立与客户满意度相关的绩效指标?公司应运行一套有效的体系，对产品投诉进行处理、调查原公司是否运行有效的体系，对产品投诉进行处理、原因调查及解决?公司是否根据发现问题的严重程度和发生频次，及时公司是否分析并运用投诉数据，以实施持续改生产场地应具备适宜的面积、位置、建筑结构与布局设计，便于维护保养、防工厂场地的位置及周边环境是否能够保障生产出安全是否存在因排水系统不完善或积水淹水导致损坏的迹象?厂房与生产设备应经过合理设计、建造并维护，以控制产品污染厂区建筑物及设施是否适合其预期用途并得到妥善维是否具备工艺流程图?从原料接收到成品发货的工艺流程、机械设备布局是否合理，以最大限度降低产品污染风险?a)满足生产工艺需求；b)耐受清洁剂及清洁方式；对于可能掉落异物的建筑结构、架空走道/构筑物，必要时是否通过定期检查加以管控?、饰面与维护是否可防止冷凝水和霉菌滋生，尤用作产品配料或在产品制备过程中可能直接接触产品的所有用水，是否符合适用要求/标准?员工设施应足以满足所需人员数量的使用需求，其设计与使用应最大限度降低员工设施(如卫生间、清洁设施、食堂等)是否经过良好设计与建造，便于清洁和维护，以防止可能影响产品质量、安全性与合规性的潜在污染(如细菌污染)?员工设施的位置是否会危及产品完整性?根据国家法律允许吸烟的区域，是否设有指定的受控吸烟区，并与生产区域隔离?必要时，公司是否提供合适且充足的存放设施，用于外套及其他个人物品是否在更衣区内与工作服分开存放?公司是否在生产区域入口及内部其他适当位置，提供合适且充足的洗手设施?是否针对建筑物、公用设施、厂房及设备制定了清洁操作规程?4.4.2清洁操作规程是否至少包含以下内容?a)清洁职责c)清洁频次d)清洁方法e)使用的清洁物料f)适当时，清洁验证的职责是否制定并维护清洁计划表?清洁操作是否有效执行，以将污染风险降至最低?当进行建筑或维修作业、设备变更或引入新产品类型时，必要时是否对清洁和消毒规程进行再验证?若聘用外部清洁服务承包商，服务合同中是否明确规定了工作范围和频次?清洁化学品是否有清晰标识?(注：除非装入正确标识的容器，否则不得分装化学品)是否按适当频次进行手部清洁，以保持卫生条件并防止产品污染?在存在产品污染风险的区域(如最终包装区),是否酌情采取以下必要措施?佩戴合适的手套或鞋套；穿戴防护服；管控首饰佩戴；禁止在生产/包装区内饮食、吸烟；头发及面部毛发完全包裹；禁止佩戴假指甲。是否制定措施防止废弃物在生产区域堆积?如适用，废弃物是否按照法规要求进行分类?废弃物是否使用设计合理、标识清晰的容器收集?出于安全原因需销毁的产品、因召回或撤回需处理的产品，以及不合格的商标物料，是否进行安全处置，或委托给专业的安全废弃物处理机构处理?进入正常生产流程?外部废弃物收集容器和压缩机的管理方式是否能将产品风险降至最低?受审核现场是否有必要实施虫害控制?e若未开展虫害控制，现场是否具备合理的理由，并至少每年进行一次评审?是否制定了适宜的虫害控制措施，以降低现场发生虫害侵扰的风险?现场是否委托有资质的虫害控制服务商，或配备经培训的人员，对厂区进行定期检查和处理?4.6.5若聘用外部承包商，服若聘用外部承包商，服务合同是否内容明确，并与现场生产活动相匹配?是否保存虫害控制的相关程序和检查记录(如作业完成情况登记簿)?若发生虫害侵扰，公司是否立即采取措施消除危害?虫害控制用化学品是否标识清晰?(注：除非装入正确标识的专用容器，否则不得分装化学品)所有使用的虫害控制化学品及药剂的物料安全数据表(MSDS),是否在使用点可供相关人员查阅?诱饵站是否结构坚固、防篡改、状态良好，并能有效灭杀目标害虫?诱饵站的设置位置是否避免对生产原料和产品造成潜在污染?如需进行熏蒸作业，是否由具备相应专业资质的合格人员实施?排水口是否安装滤网和存水弯，以防止害虫进入?灭蝇灯和/或信息素诱捕器是否位置正确、运行正常?(注：若存在杀虫设备导致虫体飞溅并污染产品的风险，必须更换位置、系统或设备。)若外门保持开启，必要时是否采取适当防护措施防止害虫进入?5产品控制5.1参考样品(产前样品与生产样品)应建立文件化程序，对参考样品(产前样品与生产样品)以及相关的零部件样品、外协加工样品的选取、处置、储存、批准和使用作出规公司是否建立流程，对参考样品(产前样品和生产样品)进行识别、选取和分类?公司是否留存经客户批准的样品?若无法获得客户批准，则必须留存能代表双方约定规格的样品。(注：体积过大或成本极高的样品除外，例如沙发。)持其原始状态?若参考样品提供给其他方，是否保留相关记录，包括提供/归还日期及样品详细信息?样品是否按照客户或法规规定的期限留存?(注：若无其他合理说明，留存期限通常应为产品的可预见使用寿命。)国和/或生产国的法规要求进行识别、监控并记录。如需获得使用许可，应确商，包括表面涂层、油漆、胶水、粘合剂、着色剂、染料、阻燃剂、杀菌剂等?是否明确规定以下项目?e化学物质或组分的商品名/品牌名。化学物质或组分的有效成分。化学物质登录号(CAS号)或其他公认的化学物质标识o化学物质或组分的预期用途。公司是否仅采购经批准并备案的化学品，用于符合产品销售国法律法规要求的生产?对于可能改变最终产品化学成分的工程变更/产品变更，公司是否有文件化的管理、批准和控制程序?若公司使用的物料或配制品，供应商不愿披露保密配方，是否建立措施确保该类物料的安全性与合规并在监管机构要求时可提供相关证明?,其使用情况是否形成文件记录?公司是否建立化学品入厂检验机制，通过检测报告、合格证书、与认可化学品及对应供应商清单核对等方式，核查并确认其为批准使用的化学品?是否具备检测报告或符合性证书，证明所有进厂原材料及部件中含有的有害物质/高度关注物质(SVHC)含量低于销售国规定的限值?公司是否对最终产品进行检测，确保产品不含有害物质，或高度关注物质(SVHC)含量低于产品销售国相关产品安全法规规定的限值?工厂内所有使用的化学品(包括清洁及虫害控制用化学品)是否配备受控储存设施，并按照生产商标签上的说明进行维护，以确保储存的物质不会变质或降解?在化学品使用现场是否可查阅相关操作规程、物料安全数据表(MSDS)、说明文件或示意图?如适用，公司是否对任何纳米材料的使用进行识别并形成文件记录?工厂是否在仓库内设置清晰的标识或等效系统，用于识别化学物质/组分，并区分其状态(合格/不合格待检)?是否采取隔离或其他措施，避免化学物质和/或配制品发生交叉污染或不良化学反应(例如酸与碱、易燃物与氧化剂不得混存)?“先进先出”的物流管理原则(即先到期的物料优先使用)?工厂是否记录生产过程中化学物质或组分的使用情况，以确保可追溯性?生产设备和工装是否在不同批次生产之间定期检查和清洁，以避免交叉污染?对于检测结果显示存在污染或化学成分变化等不合格问题的产品，公司是否对其进行识别并物理隔离?是否对包装进行适用性评估，并确认其在以下方面符合要求?a)保护产品免受损坏；b)维持产品完整性产品包装在材质组成、可回收性方面，是否符合双方约定的文件化规格以及销售国的法规要求?包装材料在回库储存前是否得到有效防护?若包装使用订书钉或其他金属封口件，是否采取适当预防措施，避免对产品或消费者造成污染、损坏或伤害风险?公司是否建立文件化的不合格物料及产品控制程包括拒收、隔离、特采放行或降级改作其他用途?相关授权人员是否理解该程序并有效执行?所有不合格产品及其包装是否根据问题性质、特定客户要求或法规要求进行处理或处置?是否保存不合格项及后续采取措施的记录?重新检验?不会影响产品的安全性、质量与合规性。当物料和产品需要执行隔离程序时(例如供应至不同地区的物料),公司是否采取措施确保产品完整性得到维持?若使用致敏性物料，或该类物料可能对所用其他物料造成污染，现场是否对此类物料进行清晰标识?如有要求，公司是否制定致敏性物料的处理程序，至少包含以下内容?a)与其他产品进行物理隔离或生产时间错开;b)必要时使用已明确标识的专用设备；c)对最终产品进行充分标识。是否采取预防措施(如防护措施或合适的包装),以确保在整个供应链的运输、储存和分销过程中(从原材料发运至成品交付),将污染和损坏风险降至最低?运输工具是否状况良好、清洁卫生?对于易受天气影响而损坏的产品，是否在有遮蔽的区域/月台进行装卸，以防止污染和损坏?对于需要特定环境条件以防变质的产品，在运输、储存和分销过程中，相关条件是否形成文件、得到维持并实施监控?是否与承包商签订协议，确保其在运输、储存和分销过程中采取措施，避免造成污染和损坏风险?公司是否建立程序，确保只有符合规格/既定质量要求的产品才能发货?a)由授权人员放行若使用家庭工或分包商，针对家庭工或分包商所完成的工序/产品，是否执行与5.7.1和5.7.2相同的产品发货程序?如适用，是否实施正确的库存周转控制，以确保物料和产品按正确顺序使用，并在规定的保质期或使用寿命内使用?若经常出现多余库存或呆滞库存情况，必要时是否建立处置程序?定质量要求。测试方案产生的结果应予以记录、评审并妥善保存。公司是否评估产品测试的必要性?若无需测试，公司是否具备文件化的理由说明，并至少每年评审一次?是否针对每种产品或同类产品组建立文件化的测试程序测试方案?若是，测试程序/测试方案是否包含以下内6.1.3.1实施测试的不同阶段(如产前、生产中)6.1.3.2测试抽样方案6.1.3.3测试规格标准6.1.3.4合格与不合格判定准则关键参数的测试是否由认可实验室(内部或第三方)或经约定的客户指定测试实验室完成?若由第三方进行测试，公司是否明确规定测试要求，包括所用测试标准或方法的编号、日期及版本?当测试结果超出规定规格时，是否由指定的负责安全必要时是否采取纠正措施并形成文件记录?6.2产品声明必要时，公司是否进行数量核查，以验证包装内容物符合产品销售地区的法规要求及/或客户规定要求?如适用，数量核查的频次与方法是否符合最低法规要求?规要求?当产品存在相关声明(如重量、尺寸、功能)时，公司是否通过测试、测量或现有数据进行验证，确保产品符合所声明内容?适当时，公司是否开展产品使用评估、测试及/或可靠性试验及/或保质期评估?7过程控制7.1产前准备活动是否开展产前策划，对资源配置、关键设备、生产排期、关键物料及零部件的实际交付日期，以及任何外包工序进度进行规划，以满足客户要求与出货日期?是否有文件证据证明，在生产前针对每个款式召开产前会议，且相关部门负责人/代表均有参会?公司是否为每种产品或同类产品组制定经批准的控制计划?若是，该控制计划是否明确以下项目：7.1.4.1关键控制点(如有)7.1.4.2控制限值7.1.4.3监控点7.1.4.4生产设备与工装的运行参数7.1.4.5所需记录件以及外包工序(外包给其他工厂),公司是否建立文件化程序，依据采购订单、约定规格或其他适用要求对其进行检验和批准?公司是否建立文件化的检验程序/方案，至少包含以下内容：检验项目规定的接收/拒收准则与接收质量限(AQL)缺陷分类拒收时应采取的措施是否按照规定的检验程序/方案(正确样本量、AQL等)实施检验?是否为每一批次保留检验记录?公司是否建立文件化程序，用于批准放行原材料或零部件，包括家庭工(如适用)提供的产品?是否根据规格要求设定设备参数及模具/工装要求?在正式生产/设备调整前，是否依据核准样品及所有适用要求对各模腔的试模产品进行验证?是否根据过程控制计划/表单制定并验证工艺参数(射胶压力/温度、注塑/挤出速度、保压压力/时间是否对工艺参数进行监控，并对可能影响产品安全、质是否正确使用塑料原料/树脂型号、用量及配比配方?是否建立关于回收料使用的程序与管控措施?在压铸工艺中，是否正确使用压铸型号、压铸混合料及压铸配比?(仅适用于压铸工艺)是否建立滚光与陶瓷抛光的程序及管控措施?(仅适用于压铸工艺)在旋转浇铸工艺中，是否正确使用塑溶胶、色浆及添加剂的配比?(仅适用于旋转浇铸工艺)是否合理设置修边/定位方法，以避免潜在物理伤害与异物污染，如锐边、小零件等问题?是否建立成品零部件检查与监控程序及管控措施(工装正确性、变形、缺陷、尺寸测量、外观、参考标记、透明度等)?7.4面料/硬质塑料/PVC片材或层压板的模切(如无模切及相关工序，请勾选不适用)模切机及工装是否按规格要求进行设置?工艺参数(周期、面料/片材层数、压力、温度等)是否根据过程控制计划/表单制定并验证?是否对工艺参数进行监控，并对可能影响产品安全、质是否建立程序和控制措施，确保锋利工具(如刀具、模切刀)不会造成物理污染/异物风险?是否建立检查和监控成品的程序与控制措施(缺陷、变形、尺寸测量、外观、均匀性等)?7.5成型与冲压(如无成型、冲压及相关工序，请勾选不适用)设备及模具/冲模要求(如雕刻烫金模)是否按规格进行设置?工艺参数(压力、行程、温度、周期、润滑等)是否根据过程控制计划/表单制定并验证?是否对工艺参数进行监控，并对可能影响产品安全、质是否建立程序和管控措施，以确保不存在可能影响产品?是否建立用于检查和监控成品零部件(缺陷、变形、外观、均匀度等)的程序和管控措施?7.6表面装饰工艺(喷涂、涂装、移印、手绘、印刷)(如无装饰及相关工序，请勾选不适用)设备及工装、夹具是否按规格要求进行设置?装饰工序前是否对零部件进行有效的清洁或除油处理?是否对调配过程进行管控，确保油漆/油墨/溶剂/添加剂的种类、用量及配比正确使用?工作环境是否适宜并受到监控(如无过多灰尘或湿气),避免影响产品安全、质量与合规性?工艺参数(周期、分度定位、气压、溶剂挥发速率、烘干温度/时间等)是否根据过程控制计划/表单制定并经验证?是否建立程序和管控措施，用于检查和监控成品部件(金属附着力等)?7.7超声波焊接工艺(如无超声波焊接及相关工序，请勾选不适用)设备及工装、夹具是否按照规格要求进行设置?焊接前是否对配合部件及配合面进行清洁和检查?工艺参数(频率、保压时间、焊接时间、压力等)是否根据过程控制计划/表单制定并验证?是否建立用于检查和监控成品部件(变形、缺陷、附着力、痕迹等)的程序和管控措施?7.8粘合工艺(如无粘合及相关工序，请勾选不适用)设备及工装、夹具是否按规格要求进行设置?粘合前是否对被粘部件及粘合表面进行清洁和检查?如适用，是否对调配过程进行管控，确保胶水/溶剂的种类、用量及配比正确使用?工作环境是否适宜并受到监控(如温湿度受控、通风良好、无过多灰尘),避免影响产品安全、质量与合规性?工艺参数(用胶量、涂胶/点胶方式、保压时间/压力、固化时间等)是否根据过程控制计划/表单制定并验证?是否对工艺参数进行监控，并对可能影响产品安全、质是否执行“破坏性撕开检验程序”以验证胶水或溶剂的用量?是否建立程序和管控措施，用于检查和监控成品部件(变形、缺陷、附着力、溢胶痕迹等)?7.9装配(手工/自动化)(如无装配工序是否建立装配程序和管控措施(例如在装配工位提供作业指导书)?是否对锁螺丝工艺参数(扭力、顺序、工艺、尺寸、长度)进行监控，并对偏差采取纠正措施?是否建立物料搬运、装配设备(如计算机集成制造系统CIM)、送料/定位及防错装置相关的程序和管控措施?工作环境是否适宜并得到监控(如温度、湿度、静电),避免影响产品安全、质量与合规性?装配前是否对零部件进行验证，确保与规格无重大偏差?是否按规格要求执行工艺参数，并对可能影响产品安全是否建立程序和管控措施，避免物理危害及异物污染,例如锐边、小零件等可能影响产品质量、安全与合规性的问题?是否依据核准规格，建立检查和监控成品装配组件的程序与管控措施(如缺陷、均匀性、做工质量等)?7.10面料裁剪(如无面料裁剪工序，请勾选不适用)裁剪机械/设备是否按规格要求进行设置?是否建立程序和/或管控措施，监控并控制裁片质量(例如毛绒面料的毛向、弓纬、斜纬、布纹、图案、排料图长度及宽度)?是否依据核准纸样与规格要求对裁片进行检查?裁片是否妥善存放，保持清洁、完好无损?7.10缝纫/植发工艺(如无缝纫及植发工序，请勾选不适用)缝纫方式及缝纫机相关要求(如缝线、针的尺寸与型号)是否按规范操作?员作为参照依据?工艺参数(设备设定、张力、缝纫/植发速度、每英寸针数等)是否根据过程控制计划/表单制定并验证?管控措施(如缝口强度、工艺、植发样式等)?7.11附件安装(如眼睛、鼻子、纽扣、按扣或其他金属按压扣件)是否为对应类型的附件(如眼睛、鼻子、纽扣、按扣或其他金属按压扣件)使用合适的机器/设备/工装/模具?证其符合目标销售国家/地区适用的安全及法规要求?7.12填充工序(如无填充工序，请勾选不适用)填充方式及要求(如填充重量)是否按规范执行?是否建立程序和管控措施，用于检查和监控成品(湿度、填充重量、洁净度及卫生状况等)?7.13金属探测与管控在形成文件的风险评估认为必要的情况下，公司应建审核现场是否使用锋利工具(如刀片、刀具、剪刀、大头针、针等)?如是，请回答本节其余问题。是否禁止使用折断式刀片刀具?所有锋利工具(如修剪刀)是否均固定在工作台上?锋利工具是否通过清单及登记程序进行管控?是否制定断针管理制度(如适用于缝纫、绣花生产线),规定所有断针碎片必须交回后方可发放新针?是否保留完整的断针记录(含找到的所有断针碎片)?若存在针体碎片遗失情况，是否记录所采取的跟进措施?否制定书面程序，明确其使用方法、安装位置、探测临界值及结果记录要求?如适用，公司是否制定程序，使用合适的测试块对金属若金属或异物探测器出现故障，公司是否立即采取纠正措施?如是，公司是否对所有受影响产品执行以下措7.13.9.1隔离7.13.9.2封存7.13.9.3复检7.13.9.4安全处置7.14最终检验当为确保交付符合要求品质、安全且合规的产品而认为有必要进行产品检验时，应按照已形成文件、经过评审并获批准的既定程序开展检验工公司是否在产品放行前进行最终检验，以验证成品的合规性、安全性与质量?公司是否建立书面的检验程序/方案，内容至少包含以下项目：抽样数量检验项目允收与拒收标准规定的接收质量限(AQL)缺陷分类产品拒收时应采取的措施当生产方式或原材料发生变更时，检验程序/方案是否经过批准和评审?检验是否按客户可接受的接收质量限(AQL)水平(采用正确抽样量)及/或检验频次执行?公司是否建立程序处理已检产品，内容包括以下各已检产品返回到生产环节的制度/规定